车削加工完整解决方案.doc

车削编程的完整解决方案在机械、航天、汽车和其他的工业产品供应等重要工业领域中，对车削过的工件进行加工是必不可少的。与加工市场的大多数领域一样，由于技术进步和提高生产率的必要性，用于车削作业的机械得到了快速发展。新的车削设备在自动化、效率以及与铣削和钻孔原则结合的普遍应用方面得到增长迅速。 “车削”模块利用“操作导航器”来管理操作和参数。它们使您能够创建粗加工、精加工、教学模式、中心线钻孔和螺纹操作。参数（如主轴定义、工件几何体、加工方式和刀具）按组指定，这些参数在操作中共享。其他参数在单独的操作中定义。当工件通过整个加工程序时，工序中工件模型跟踪计算并以图形显示所有要删除的剩余材料。生成每个操作后，“车削”模块使您能够以图形的方式显示工序中工件模型。IPW 是由所有去除的材料定义的，这些去除的材料是当前操作之前所有操作（这些操作严格的按照顺序排列）去除的材料总和。由于操作的顺序非常重要，因此最好在“操作导航器”的“程序顺序”视图中选择操作。如果操作进行了重新排序，系统会在需要时重新计算 IPW。优点此模块主要侧重于下列方面的改进： 巩固和提高了使用固定轴车削设备的基本车削操作的功能。这为车削机床提供了更强大的粗加工、精加工、车槽、螺纹和钻孔功能，该软件模块使用方便，具备了车削的核心功能。 粗加工和精加工“切削区域”的“自动检测”使您能更快地获得结果，尤其是连续操作的结果。 希望手动控制刀具刀位时，教学模式操作具有最大的灵活性。 动画功能，如刀轨回放中的材料删除过程显示和工序中工件模型的三维显示。 可以更好地支持在一个编程进程中为一个机床创建车削、铣削和钻孔操作。 允许为多个主轴设置创建 NC 程序。系统使您能够连续规划每个单独主轴组的加工进程，然后重新排列操作顺序。CAM 编程工作流这是工作流的简要说明，程序员创建 CAM 程序时必须遵循此说明。 尽管为简要说明而省略了许多细节，但对重要的任务仍有清楚的描述。 为了提高可读性和熟悉程度，某些任务由知道如何完成每个任务的专家以第一人称进行解释。 首先要了解下列概念 加工坐标系 (MCS) 工作坐标系 (WCS) 工序模型 (IPW) 切削区域自动检测（自动检测） 操作导航器视图（请参阅加工一般帮助 操作导航器 四个视图 ）工作流A. 设置 安装“工件”和“毛坯”模型（请参阅选择几何体） 设置程序零点 MCS 指定 CAM 系统的“工件和毛坯几何体” 选择和安装旧刀具（可选地） B. 编程 创建车端面操作 创建中心线钻孔操作 创建粗加工操作 创建精加工操作 创建教学模式操作 创建车槽操作 创建螺纹操作 对单主轴车床内的旋转工件编程 管理程序C. 最终活动 检查程序 后处理程序（请参阅加工 CAM 后处理帮助 ） 创建车间文档（请参阅一般加工 主菜单选项 输出 车间文档 ）车削 加工刀具与在其他 NX/CAM 应用程序中一样，车削处理器使用刀具的刀信息计算刀轨。如果刀具包含多个刀，处理器仅考虑操作使用的刀的信息。刀的参数基于刀具装配件的方向，刀具装配件安装在机床的转塔位置。选择刀具在“车削”中，您既可以用数据库中的刀具进行操作，也可以创建一个新的刀具。 在会话过程中，使用“创建刀具”图标可以在任意点创建新刀具。 使用“操作”对话框的“组编辑”可以编辑和重新选择刀具库的另一刀具，也可以显示当前刀具。 受支持的车削刀具类型如下（请参考车削刀具定义）：受支持的车削刀具类型根据刀具的来源，对于使用交互式指定的参数的刀，系统将显示其形状；或者，如果刀具从数据库中载入，则显示从外部部件文件中载入的完整刀具装配件。创建新刀具在会话过程中，“创建刀具”图标允许您在任意的点创建新刀具。1. 在“创建刀具”对话框中选择所需的刀具类型和子类型。 2. 对于系统提供的刀具模板，您可以接受所提供的参数，或者根据您的需要更改参数。有关各个刀具参数的详细信息，另请参阅车削刀具定义。3. 选择“确定”后，刀具将显示在“操作导航器”的刀具视图中。 刀具类型和子类型的结构包含在 NX 库中。有关以上定制内容的完整说明，请参阅加工一般帮助Unigraphics NX 库。 从刀具库中选择刀具刀具存储在数据库中。通过以下步骤查找您需要的刀具： 1. 使用“创建刀具”对话框中的“调用刀具”图标 可调用要搜索的数据库。 2. 在“库类选择”对话框中选择刀具类。这样可显示“搜索准则”对话框。此对话框中的参数是特定于先前步骤中选择的刀具类。 搜索准则选项刀具草图表示刀具类型的草图单位您可以选择要用于所选刀具的单位。此选择指出了要用于刀具选择的数据库。库参考它是数据库内每个刀具的唯一标识号。在提供给您的样本数据库中，此标识号以 ugt 开头。在您创建的所有数据库中，可以使用您选择的编号，但必须选择唯一的指定编号。前端半径可以在此字段中搜索刀具所需的前端半径 (R)。对话框顶部的草图对此参数作出了解释。遵循特定的准则，您可以输入所需刀具的参数前端角度可以在此字段中搜索刀具所需的前端角度 (A)。对话框顶部的草图对此参数作出了解释。切削边长度可以在此字段中搜索刀具所需的切削边长度 (CL)。对话框顶部的草图对此参数作出了解释。材料选择所需刀具的材料。刀架可以在此选择所需的特定刀架。附加的搜索准则可以启动一个搜索，该搜索是基于准则，而不是基于对话框中找到的关键条件进行的。有关准则的详细信息，请参阅“加工一般帮助”中“NX 库”部分。结果信息此处提供了一个窗口，其中显示需要的结果。不能在此窗口中进行选择，但是您可以查看由搜索机制找到的各条目。清除如果您错误地选择了对话框中的条目，或者您希望输入新的值，那么可以通过此按钮清除已输入的信息。匹配编号此按钮允许预览与指定的搜索准则相匹配的刀具编号。确定通过单击“确定”关闭此对话框即开始执行搜索，同时弹出“搜索结果”对话框以显示匹配项。1. 此对话框以及其他库对话框的条目是从 UGII_CAM_LIBRARY_DIR 中的 dbc_tool_ascii.def 文件获得。您可以定制该文件中的此对话框以及后续的对话框。有关定制“NX 库”的更多信息，请参阅加工一般帮助NX 库。 3. 输入刀具的搜索准则。使用以下的逻辑运算符： 搜索参数语法 x搜索其值大于 x 的所有刀具父本组-刀具组-概述）。2. 在“刀具”对话框中，选择“刀架”选项卡。3. “刀架”选项卡及其所有选项都是可以定制的，在默认情况下，它们都不显示在“刀具”对话框中。如果在“刀具”对话框中无法看到这些选项，则需要定制该对话框以显示这些选项。请参见加工在线帮助概述-定制环境-定制对话框。3. 选择“使用车削刀架”选项激活刀架参数字段。4. 从“样式”下拉列表中选择一种刀架样式。车槽刀具、螺纹刀具和成形刀具没有可用的样式。5. 选择刀架为左削刀架、右削刀架或通用刀架。对于车槽刀具，必须指定刀架是处于 0角还是处于 90角。所选的刀架样式决定了是否有适用的左手/右手刀架。 6. 使用“刀柄类型”选项选择刀架所具有的刀柄形状（圆形或方形）。7. 输入参数，这些参数应特定于在步骤 4 中选定的刀架样式。可以利用刀具草图中参数的缩略形式来查看所插入的参数。8. 如果没有刀架样式能够令人满意地定义您所需的刀片/刀架关系，则应取消选中“使用刀架”复选框，只使用刀片定义参数。9. 要在图形窗口中查看刀架，可选择“显示刀具”。10. 单击“确定”保存刀架。 此后，当可视化使用此刀具的车削操作时，此刀架将显示在图形窗口中。刀架对话框选项“刀架”选项位于“刀具”对话框的“刀架”选项卡内。选择“使用车削刀架”选项可以激活这些选项。 以下是关于这些选项的简介。 刀架选项这些图片表示您可以创建的刀架。使用参数的缩写形式可有助于您输入以下所需的参数。标准车削刀具图片中左侧的图示显示了符合样式标准的切削边角。而适用于刀架大小和形状的尺寸则显示在右侧。样式从用于标准车削刀具的 ANSI/ISO 标准刀架样式列表中进行选择。车槽刀具没有可用的样式。有了这些样式，您只需通过指定参数便可以设计刀架。所选的刀片类型可确定可用的刀架样式。 右削/左削根据所选的样式，您可以选择右削刀具、左削刀具或通用刀具。对于开槽操作，必须选择刀架是处于 0角还是处于 90角。刀柄类型选择希望使用圆形柄类型还是方形的刀柄类型。(HA) 刀架角度指定刀架相对于 WCS 的 XC 轴的角度。(L) 长度指定刀架的长度，这一长度指的是从刀具前端半径的相切位置到刀具另一端的距离。 (W) 宽度指定刀架的宽度。根据所选的刀柄刀架的不同（圆形或方形），宽度参数也将有所变化： 方形刀柄刀架的宽度是指从刀具前端半径的相切位置到刀架定位侧的距离。圆形刀柄刀架的宽度是指从刀具前端半径的相切位置到刀柄刀架中心线的距离。(SW) 刀柄宽度指定刀柄的宽度。这一宽度是指从刀柄的一侧到另一侧的距离。(SL) 刀柄线此参数所描述的尺寸是指从刀具前端半径的相切位置到刀具头和刀柄之间的断开线间的距离。(IE) 刀片外伸长度指定刀片从刀架突出的数量。X 安装，Y 安装相对于转塔/头定位刀具以用于机床模拟。这些值是从刀具跟踪点到转塔/头参考点的指定距离。 按钮刀具的“刀架角度”和“刀架宽度”参数的名称已被更改为“刀架控制角度”和“刀架控制宽度”。边界几何体描绘每个工件的单独几何体的直线被称为边界。可以在“几何体视图”中选择并查看边界。如果选择了边界，那么它们的参数被切削操作继承，同时除去操作菜单中的多余边界选择。 在最初的“车削”进程中，应该定义所需的所有边界。至少，应该定义工件边界和毛坯边界。（系统会记忆毛坯的状态，并将其作为下一步操作的输入。） 当选择中心线一侧的边界时，“车削”系统将自动穿过中心线镜像此形状以表示整个工件。使用管料时，因为此部分不接触中心线，因此边界封闭是很重要的。“车削”模块支持中心线下面的特征选择，并跟踪相对于中心线的特征位置。应用于中心线下所选特征的操作将以正确的方位显示。下图是中心线下所选特征的例子。中心线下所选的特征有关边界的深入讨论，请参考加工一般帮助。后面的部分只解释“车削”特有的项。 为了使选择工件和边界曲线更为方便，请确保它们在单独的层上。选择几何体新的几何体是在“创建几何体”对话框中创建。访问过程如下： 使用“创建几何体”图标 或 在主菜单上选择“插入”“几何体”或 在“操作导航器”的几何体视图中，将 MB3 定位在要插入几何体的位置，然后选择“插入”“几何体”可以创建以下类型的几何体： 加工坐标系 工件（毛坯 + 工件） 工件 包容选择工件1. 在“工件”对话框中选择一个工件。访问过程如下： 在“操作导航器”的几何体视图中，将 MB3 定位在工件几何体上，然后选择“编辑”或 在“车削操作”对话框上单击“几何体”单选按钮并选择“编辑”2. 如果未选定边界，请选择“选择”；如果想要选取新边界，请选择“重新选择”。3. 选择“显示”以显示选定的工件边界。选择工件边界选择工件边界操作将在一般加工 边界中详细讨论。在“车削”中选择开放边界时，一定要确保已正确指定材料侧面。如果将同一方向作为切削方向，材料侧面就是可以找到工件的侧面。如下面的图表所示。材料侧面为左侧如果选择闭合边界，则不会出现这种情况，因为系统将自动指出材料侧面的合适位置。另外，此边界选择的起始点是不相关的。另请参见：选择几何体选择毛坯几何体根据棒料或管料选择毛坯棒料是杆形的原材料，即中间没有孔。管料也是杆形的，但它是中空的。使用此类型的原料可节省工件的粗加工时间，因为它中间没有材料。车削允许您定义这些原料类型的各种参数，这可使得生成的毛坯最能代表机床上的毛坯。要从棒料或管料中选择毛坯，请执行以下操作：1. 定义安装位置：安装位置是毛坯与主轴的连接点。该位置可能 在主轴箱上 毛坯定位在主轴箱的 X 轴正方向上。 远离主轴箱 毛坯定位在主轴箱的 X 轴负方向上。2. 在“长度”中输入毛坯原料的长度3. 在“直径”中输入毛坯原料的外径4. 输入管料毛坯的内径从曲线型材中选择毛坯“曲线型材”的形状与“棒料”或“管料”不同，此原料是具有预形成形状的原料。这减少了在完成精加工工件时要删除的材料量。将“曲线型材”作为毛坯时，通常必须将它作为单独的工件文件装载。要从曲线型材中选择毛坯，请执行以下操作：1. 使用“选择/重新选择”选择曲线2. 输入所需偏置的值： “等距”将向每个毛坯边界添加一个偏置 “端面”将向所有垂直于工件中心线的边界添加一个偏置 “径向”将会添加到所有平行于工件中心线的边界中。3. 如果需要输入定制边界信息，请在选择毛坯后选择“编辑”。然后可以使用箭头按钮在边界成员之间循环切换。 在“曲线型材”中选择毛坯时，曲线必须是位于同一层上的二维工件几何体。从工作区选择毛坯在同一主轴上加工多个主轴或旋转工件时，可以选择前一个操作的最终结果作为下一组操作的毛坯。在几何体视图中，每个主轴都以 MCS 主轴组表示。在主轴组的每个组中，应该定义一个可以在其中定义工件和毛坯的工件几何体组。利用此选项，实际毛坯边界仅需定义第一个主轴，因为此功能可将毛坯传送到所有后续主轴。在整个加工过程中，这将引发层级关联性。 要从工作区选择毛坯，请执行以下操作：1. 使用“选择/重新选择”在前一个 IPW 上选择“参考点”。2. 使用“选择/重新选择”在新主轴上选择“目标点”。系统将前一个毛坯的参考点定位到新主轴的目标点上。3. 使用“反转方向”选项可以改变毛坯的方向。默认情况下，系统按正主轴方向定位毛坯。设置修剪平面修剪平面修剪平面可以将加工操作限制在平面的一侧。您可以使用三种形式的修剪平面组合。 指定一个修剪平面（轴向或径向） 工件加工到该限制平面为止 指定两个修剪平面 在这两个限制平面之间加工工件，如下图所示 指定三个修剪平面 - 在由这三个限制平面围成的区域内加工工件使用修剪平面的包容示例，其中A =平面 1B =平面 2系统根据操作余量处理包容修剪平面的方式与其处理相邻几何体的方式相同，即，在修剪平面仅与工件表面部分重合且已定义了操作余量的情况下，切削将连续且平滑地进行。设置修剪平面后，系统将根据修剪平面和工序中工件模型的相交情况来计算切削区域。切削将从交点处开始。但在下列情形下，这可能会产生意想不到的结果：将使用刀具切削的工件 和毛坯 在上图中，毛坯延伸至工件外，但您不希望切削表面，因此您可以设置径向和轴向包容，如下图所示：径向 和轴向 包容以及系统识别出的切削区域 切削区域的起始位置是毛坯与轴向修剪平面的交线。使用给定的刀具，系统只能将紫色区域识别为切削区域。如果要切削径向修剪平面以上的整个区域，则必须去掉轴向修剪平面，或移动该平面的位置，如下图所示：移动轴向修剪平面 后的扩展切削区域 设置修剪平面：1. 打开“包容”对话框2. 在“修剪平面”部分中，通过选中所需的复选框，可以选择最多两个径向和/或轴向修剪平面。 3. 通过以下方式之一指定平面的位置： 在输入框中插入平面距 X 轴或 Y 轴的距离，或 单击“径向 1/2”或“轴向 1/2”按钮。您熟悉的“点构造器”对话框将协助您放置所需的修剪平面。 在设置修剪平面时插入距离将使包容与 MCS 相关联。如果使用智能点放置修剪平面，那么当移动 MCS 时包容不会随之移动。设置修剪点使用修剪点功能，您可以更加精确地在一系列工件边界上指定切削区域的起始和终止位置。最多可以选择 2 个修剪点。下图说明了如何使用修剪点对您最感兴趣的特征进行精确切削： 切削区域（从右向左切削）起始位置（右侧的直径）和终止位置（左侧的面）上定义的修剪点（红色）在选择修剪点时可能会出现以下两种典型的情况：情形 1（较为常见）：您选择了两个修剪点。系统的切削区域检测机制识别出边界上位于这两个修剪点之间的部分边界，此时系统将根据刀具方向和“层/步长/切削角”定义来考虑工件需加工的一侧，并作进一步的处理。系统将忽略工件边界的其他部分。如果两个修剪点重合，则产生的切削区域将是空区域。情形 2（较不常见）：您只选择了一个修剪点且没有选择其他包容修剪平面。系统将考虑工件边界上修剪点所在的这一部分边界，随后刀具将向修剪点处运动，并在该点处停止。在此情形下，“向修剪点处运动”是指操作中的刀具方位和“层/步长/切削角”定义决定了刀具的运动方向，在粗加工或精加工操作中，刀具将沿此方向逼近这个的修剪点。主对话框的新“层/步长/切削角”指示器中的箭头方向可以表示这一方向 。如果所选择的修剪点不在工件边界上，系统将通过修改修剪点输入数据来纠正这一误差。它将在工件边界上计算出距原来的修剪点最近的一个点，将其作为“修正后”的修剪点。然后，修剪操作将应用于“修正后”的修剪点。 您所设置的修剪点的位置将会影响系统可识别的切削材料的种类。在下例中，材料 是上一操作中留下来的。如果不设置修剪点，在使用选定刀具的情况下，系统仅能识别出该材料的一小部分（红线以上的部分）：剩余材料位于切削线以下，不能被系统识别如果沿边界设置了一个修剪点 ，但该点与剩余材料不够接近，则系统将仅能识别出部分需切削的材料。这将留下一部分刀具切削不到的材料，这部分材料位于沟槽的底部 ：剩余材料的一部分仍无法被系统识别并切削要使系统可以识别并切削掉全部剩余材料，您所设置的修剪点必须尽可能地接近该材料。在下图中，修剪点 被设在沟槽的底部。系统可以识别出所有要切削的材料，并在沟槽的底部形成光滑的表面。正确放置的修剪点 在如上图 所示放置修剪点时，还应设置修剪角度。有关详细信息，请参见设置修剪角度。 设置修剪点：1. 打开“包容”对话框。2. 在“修剪点”部分中，通过选中所需的复选框最多可以选择两个修剪点。 3. 通过按“选择”按钮可以指定修剪点的位置。您熟悉的“点构造器”对话框将协助您放置所需的修剪点。延伸距离使用此选项可沿着上一个分段的方向延伸切削区域。“延伸距离”关闭“延伸距离”打开设置修剪角度修剪角度是矢量沿射线方向的极角，该角度在每个修剪点处将工件和毛坯边界连接在一起。当选定两个修剪点时，所得到的两条射线与毛坯边界的交点将可在数学意义上定义切削区域。切削将沿着射线的方向从起始位置处向修剪点进行，或沿着射线的方向从所包含边界的修剪点位置处开始进行。设置修剪角度可以控制刀具的方向，使刀具可以穿过毛坯材料切削至修剪点处，也可以使刀具在修剪点处穿过毛坯而避开工件边界。系统将考虑可能为毛坯或工件指定的任何余量值。如果修剪角度与修剪点所在段的相切角相对应，则刀具将平滑地切向或离开工件边界。下图中显示了这一运动过程：修剪角与沟槽的倒角对齐，相应的修剪点显示为红色，毛坯边界显示为橙色在查看设置修剪角度的效果时，请考虑下列情形。要去除沟槽底部的剩余材料。为使系统识别出此材料，必须在沟槽底部设置一个修剪点 。由于修剪角度生成的射线将自动沿切线方向延伸至切削线 ，因此若只选择一个修剪点，会导致系统将射线 以上的所有材料均识别为需要切削的材料。这将会损坏工件。系统将在内部识别出这一问题并忽略这些修剪点。因此这一方法并不适用，因为系统将不识别任何切削区域（有关详细信息，请参见设置修剪点）。 不带有修剪角度的修剪点要切削掉这些剩余材料，需要设置修剪点和修剪角度。在此例中，我们将修剪角度设为 70，可确保系统将剩余材料检测为切削区域，同时保证工件不会被切削。正确设定的修剪点和修剪角度偏置角度使用“偏置角度”可以更改修剪角度，但仍保留角度与选定几何体的关联性。设置修剪角度：1. 打开“包容”对话框。2. 选择修剪点。3. 选中该修剪点的角度复选框。4. 如需要，可以选择偏置角度。该角度按逆时针方向测量。合并修剪点和修剪平面包容您可以不同方式合并包容： 修剪点包容与修剪平面包容 修剪点与径向修剪平面 将修剪点与径向和轴向修剪平面合并在上述情形中，修剪平面包容与通过修剪点和修剪角度定义的包容相互干扰，即，由修剪角度定义的引导线与修剪平面相交，此时系统将通过计算两个包容的交集来解决这一冲突。计算得到的切削区域将同时满足这两个约束条件：一个是修剪平面施加的约束条件，一个是通过修剪点的包容。如果需要，您可以为每个操作最多指定 4 个修剪平面，同时还可以定义 2 个修剪点。 检查工件几何体如“修剪角度”部分中所示，系统将从“修剪点”处以特定角度切入或退出刀具。此时可能会出现这样的情况，即在您的几何体中，刀具路径（在下图中显示为蓝色）将与工件发生碰撞：未检查工件几何体时的修剪点后的工件切削（显示为红色）如果出现此情况，系统将检查刀具路径是否与工件边界相碰撞。要进行检查，可以激活“检查工件几何体”选项。此选项可以决定系统沿着“引导线”的切削行为，即根据切削的方向，控制刀具沿此引导线从工件边界的修剪点处切入或从修剪点处退出。如果未激活此选项，系统将严格沿着“引导线”继续切削，并且当刀具经过有问题的修剪点时将忽略工件的边界。这将导致工件过切，如上所示。如果激活“检查工件几何体”选项，系统将考虑“引导线”与之相交的工件边界。这样，系统便可以控制修剪点后的切削区域的形状。此时的刀具路径如下图所示（显示为蓝色）：选中“检查工件几何体”选项后的修剪点后的工件切削（显示为红色）手动选择切削区域在车削操作中，有时需要手动选择切削区域。在下列情形下，可能需要进行手动选择： 系统检测到多个切削区域。 需要指令系统在中心线的另一侧执行切削操作。 系统无法检测任何切削区域。 系统计算出的切削区域数不正确，或切削区域位于中心线的另一侧。 对于使用两个修剪点的闭合工件边界，系统将工件边界的错误部分标识为闭合工件边界（此部分以驱动曲线的颜色显示）。要手动选择切削区域，请执行以下操作：1. 在操作对话框中，单击“包容”。将出现“几何体包容”对话框。2. 选择“手动选择”。将出现“点构造器”对话框，并且光标将变为刀具的形状。 3. 在图形窗口中单击要加工的切削区域。系统将用字母 RSP（区域选取点）对其进行标记。如果系统找到多个切削区域，将在图形窗口中自动选择距选定点最近的切削区域。 任何层、步长或切削角设置的优先权均高于手动选择的切削区域。这将导致即使手动选择了某个切削区域，系统也无法识别。 请考虑以下情形：层角度 = 0时找到的切削区域层角度 = 180时找到的切削区域如果使用的层角度为 0，系统找到的切削区域将始终为上图中的 ，而不会考虑所设置的区域选取点的位置。同样地，如果使用的层角度为 180，系统找到的切削区域将始终为 ，而不会考虑任何区域选取点。 包容对话框选项通过以下方式可以访问“包容”对话框：1. 打开“创建几何体”对话框 2. 选择“车削”作为“类型”3. 选择“包容”图标 “包容”对话框中可用的选项如下：几何体包容对话框修剪平面“几何体包容”对话框允许您选择 2 个径向包容和 2 个轴向包容，并且在对话框中显示选定的包容。要选择包容平面，可以在输入框中输入值，也可以单击“径向/轴向”按钮，这将打开您熟悉的“NX 点构造器”对话框，您便可在此图形窗口中选择包容平面。修剪点单击此按钮将打开“点选取”对话框，您可以从中选择所需的修剪点。智能点功能在此环境中支持关联性。延伸距离该选项可沿着上一个分段的方向延伸切削区域。修剪角度和检查工件几何体可在此编辑字段中输入修剪角度。您也可以使用按钮从图形窗口内的对象中选择角度。当在图形窗口中选择“修剪角度”时，标准“矢量构造器”菜单将被激活。当您使用矢量对话框中的选项生成矢量并确认后，“角度 1”和“角度 2”编辑字段将随之更新。此模式支持与选定的图形对象的关联性。“修剪角度”编辑字段的默认值是 0。默认情况下，系统还将在切削时检查工件几何体以防止过切。偏置角度“偏置角度”可用于更改修剪角度，但仍保留角度与选定几何体的关联性。显示包容显示所有定义的包容修剪平面和修剪点。此功能仅在操作对话框（如“粗加工”和“精加工”）的“几何体包容”子对话框中出现。手动选择切削区域使用此选项可让您手动选择切削区域。显示切削区域此选项可显示由包容定义生成的切削区域。此功能仅在操作对话框（如“粗加工”和“精加工”）的“几何体包容”子对话框中可用。定制边界数据定制数据是适用于边界中特定部分的数据。可以在工件边界对话框中定义定制数据。可以在四个位置定义定制数据： 几何体组级别上的定制边界数据 几何体组级别上的定制成员数据 操作级别上的定制边界数据 操作级别上的定制成员数据在几何体组级别上定义的定制数据适用于为该几何体组指定的所有操作。在操作级别上定义的定制数据只会影响定义这些数据时涉及到的个别操作。 在这两个层上都可以定义边界数据和成员数据。在定制边界数据中指定的数据对工件边界的所有段均有效。而定制成员数据是为边界的单个成员（段）定义的。这使您可以灵活地控制与边界相关的数据。 有关定制边界的概述，请参见 一般加工 - 边界。在“车削”中，可以在几何体层为边界定义以下定制数据： 偏置可以在操作级别为边界定义以下定制数据： 余量 切削进给率还可以在操作级别为每个边界成员定义以下定制数据。这些数据将覆盖任何其他边界数据。 余量 切削进给率 操作头命令 操作尾命令 有关定制成员余量的详细介绍，请参见余量 概述。要在操作级别上定义定制数据，请执行以下操作：1. 双击要设置定制数据的操作。将出现“操作”对话框。2. 选择“组”选项卡。3. 在对话框的“工件边界”部分中单击“编辑”。将出现“工件边界”对话框。可以在此处为整个边界输入切削进给率。 1. “操作”对话框的“工件边界”部分是一个可定制的项目。如果在对话框中无法看到此项目，则必须定制此对话框（请参见 加工一般帮助 - 定制环境 - 定制对话框）。4. 再次单击“编辑”将打开“编辑成员”对话框。可以在此处为单个的边界成员输入切削进给率、操作头命令和操作尾命令。余量切削 概述使用定制余量可将余量应用到零件表面的某些指定部分，以便后续的磨削、精加工和试验切削。此外，可将其用于偏置工件表面，以说明设计阶段设置的公差值。在“车削”中，应区别在几何体层设置的余量和在操作层设置的余量： 偏置 在几何体层设置的余量。该值适用于几何体组中包含的所有操作。 余量 在操作层设置的余量。该值仅适用于设置它的操作。 同时设置余量和偏置将导致二者的相交： 如果设置全局偏置，则设置为定制边界数据的余量数将添加到该偏置中。 如果在定制成员数据部分设置余量，则此余量将添加到全局偏置，并且会忽略定制边界数据。 如果在操作对话框的“余量”部分设置余量值，则这些量将添加到偏置和定制数据值中。车削模块提供了四种类型的余量/偏置： 一般偏置/余量此选项为定义工件表面各个部分的偏置值或余量值提供了灵活方式。 公差偏置设置公差偏置可提供对加工过程中设计模型尺寸的控制，允许为工件边界的特定段指定正的或负的公差值。只能在几何体组级别设置公差偏置。 传统偏置/余量此选项用于与以前的软件版本兼容。可以设置传统余量和传统偏置。这提供了与以前软件版本中相同的拐角处理。 高级精加工偏置/余量此成员专用的偏置/余量最适合于后续的精加工或磨削。高级精加工偏置/余量值必须是正的，并且可在几何体组和操作层上指定它们。车削提供了余量切削时的可视化帮助。当使用“预览”选项时，可看到您设置的余量/偏置轮廓，以及以下指示符：*表示应用于当前层上的余量&表示应用于几何体层上的偏置何处找到？工件边界-编辑-编辑-主要-偏置/余量-一般（选项）工件边界-编