机箱、机柜类产品加工通用检验标准.doc

Q / ZX深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准（设计技术标准）Q/ZX B 04.003 - 2000 机箱、机柜类产品加工通用 检验标准2000-07-03发布 2000-07-03实施深圳市中兴通讯股份有限公司 发 布前 言 根据本部事业部机箱、机柜类产品的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。 本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司本部事业部工艺部提出，本部质量部提出 并归口。 本标准由本部工艺部起草，主要起草人：王森增 董小莉 本标准于2000年7月首次发布。Q/ZX B 04.003 - 2000深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准（设计技术标准）Q / ZX B 04.003 - 2000机箱、机柜类产品加工通用检验标准 1.范围本标准适用于本公司本部事业部所有机箱、机柜类产品的生产检验、验收。2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.JB/T 6753.1-93 电工设备的设备构体公差 钣金件和结构的一般公差及其选用规则JB/T 6753.-93 电工设备的设备构体公差 金属剪切件的一般公差JB/T 6753.3-93 电工设备的设备构体公差 金属冷冲压件的一般公差JB/T 6753.4-93 电工设备的设备构体公差 焊接结构的一般公差JB/T 6753.5-93 电工设备的设备构体公差 组装结构的一般公差 GB405483 金属涂覆层 外观分级GB/T 928688 色漆和清漆划痕试验GB/T 673996 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 173393 漆膜耐水性测定法GB/T674293 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T177191 色漆和清漆 耐中性盐污性能的测定GB 526785 螺纹紧固件电镀层GB 279281 压敏胶带180剥离强度测定方法GB593586 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB646386 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验GB5270-86 金属覆盖层 结合力及脆性测试 GB6892-86 工业用铝及铝合金热挤压型材 GB/T1804-92 线性尺寸的未注公差 GB/T1182-96 形状和位置公差3 机箱、机柜整机质量量要求3.1整机及主要部件质量要求；3.1.1机箱、机柜外形尺寸公差（高、宽、深）见表1表1 mm尺寸分段120-400400-10001000-20002000-2600公差0.30.50.81.21.53.1.2机箱、机柜六个主面的垂直度采用对角线法测量，应符合表2规定 表2 mm对角线尺寸范围400-10001000-16001600-20002000-2700公差 0.6 1. 0 1.21.5 23.1.3机箱、 机柜的前、后门板、侧板、上下框等零部件的邻边垂直度采用对角线法测量。应符合表2规定3.1.4 机箱、机柜的前、后门板、侧板、上、下框的平面度公差应符合表3规定 表3 mm 长度、尺寸 100-300 300600 600-10001000-20002000-2600 公差 03 04 0.6 0.811.3 3.1.5 锒嵌式门板(前、后门)与侧板、上、下柜之间的间隙 水平方向间隙小于2 mm(同一间隙的不均匀性小于1mm), 竖直方向间隙小于2.5mm(同一间隙不均匀性小于1mm)5.1.6铺盖式门板(前、后门)与侧板、上、下框之间的间隙 水平方向间隙小于2mm（同一间隙的不均匀性小于0.5mm） 机柜侧面,门与侧板的竖直方向间隙小于2.5mm(同一间隙不均匀性小于1mm) 3.1.7机柜顶框、立柱各方向错位小于13.1.8门开启灵活，在开启范围内不允许有摩擦、干涉，碰撞现象。3.1.9门锁钥匙插拔灵活，锁芯旋转灵活，无卡涩感觉。拔出钥匙后，摇动锁体应无弹子响声。3.2 机柜稳定性的要求：。3.2.1 机柜装配后必须有可靠的稳定性3.2.2在振动或其他外界作用力的作用下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异的响声。该种合同只涉及一个产品;或虽涉及多个产品,但其中一种产品为主,其它产品配套存在,需要进行联调的产品。3.3 机柜、机箱工艺性及安全性的要求3.3.1机箱、机柜外表面人身可触及的部分的棱边等部位一定要倒钝及去毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱、以及粗糙的表面，在表面喷涂或电镀前一定要去毛刺3.3.2 线架或走线槽的走线孔必须去毛刺，以防止导线穿过时，由于晃动而造成的线皮破裂3.3.3机箱、机柜用螺钉末端伸出螺母的长度,一般不大于螺钉直径并不小于两个螺距。3.3.4 机箱、机柜零件应保证具有良好的互换性。3.3.5 机箱、机柜上所有零部件的机械连接均应牢固可靠。3.3.6机柜的接地要求：导电部位无锈痕，导电良好。4喷涂质量要求4.1 表面外观总要求：4.1.1颜色要求：颜色与标准色板比较在色差范围内。按E测色,色差在0.5内。4.1.2纹理要求：涂层表面应具有一个均匀的外观，表面光泽均匀一致。纹理清晰、分布均匀，4.1.3涂层表面无露底，不流淌，无疙瘩。4.1.4涂覆按GB405483执行（涂漆、喷塑工艺规程另定）4.喷漆质量要求4.2.1 漆层厚度金属面上的漆层可用涡流测厚仪测量，漆膜总厚度达40-60m，每遍底漆厚度不小于15m，严格遵守底漆、面漆配套使用原则。4.2.2漆层附着力： 推荐用划格胶带粘贴法。按GB/T 928688 色漆和清漆 漆膜的划格试验。应达到二级和二级以上。 试件采用钢板尺寸为1。5*40*120（mm），与零件采取同样前处理、喷底漆、面漆工艺。用刀口角300、刀口厚度0。05mm单面刀片（或用手术刀）在样件漆膜面上横竖垂直方向用力划痕，划痕深度应穿透漆层至基体金属，形成小方格阵（刀间距离为1mm*1mm或2mm*2mm）用软毛刷沿格阵对角线方向，轻轻地往复刷五次，然后用3M胶带纸粘牢在格阵试片上，快速连续地以垂直于试样表面方向对格阵部位进行撕拉。从格阵破裂程度分为六级，达2级以上为合格，3极以下为不合格。详见表4检查结果分级表 表4 分级说明脱落表现(以6*6切割为例)0切割边缘完全平滑,无一格脱落 1在切口交叉处涂层有少许薄片分离,但划格区受影响明显不大于5% 2切口边缘或交叉处涂层脱落明显大于5%,但受影响明显不大于15% 3涂层沿切割边缘,部分或全部以大碎片脱落,或在格子不同部位上,部分或全部剥落,明显大于15%,但受影响明显不大于35% 4 涂层沿切割边缘,大碎片脱落,或一些方格部分全部全部全部出现脱落,明显大于35%,但受影响明显不大于65%. 5大于第4级的严重剥落喷漆以下性能的检验可根据需要而定：4.2.3 硬度：按GB/T6739-96涂膜硬度铅笔测定法测试，应达到2H或2H以上。4.2.4耐水性：按GB/T 1733-93涂膜耐水性测定法测试，应达到1000小时漆膜良好。4.2.5耐酒精性能：用酒精推擦200次无明显变化。4.2.6屈曲性：按GB674293漆膜弯曲试验。测试，测试结果为2左右。4.2.7耐冲击性：按GB/T 1732-93漆膜耐冲击测定法测试，测试结果为50公斤厘 米左右。4.2.8漆层应有一定的耐湿热、 耐污斑，耐霉菌，酸碱性。4.2.9耐盐雾试验：按GB/T 177191测试 500小时无明显变化。4.3喷塑性能要求：4.3.1 塑膜厚度4070m（检测方法同前）4.3.2附着力：按GB/T 928688 应达到二级和二级以上。（检测方法同前）4.3.3硬度：按GB/T673996 测试，应达到2H或2H以上。4.3.4耐水性：按GB/T 1733-93 测试，应达到1000小时漆膜良好。4.3.5耐酒精性能：用酒精推擦240次无明显变化。636屈曲性：按GB674293测试，测试结果为2左右。4.3.7耐冲击性：按GB/T 1732-93测试，测试结果为40公斤厘米左右。4.3.8耐化学侵蚀性：在HCL（5水溶液）及NOH（5水溶液）中240小时无明显变化。4.3.9耐盐雾试验：按GB/T 177191测试 1000小时无明显变化。5.丝印质量要求：5.1 颜色： 颜色与标准色板比较在色差范围内。 色彩印刷层应当有足够的遮盖力，以反射光观察看不清其下面的色彩和结构为度5.2丝印字迹与图案应清晰、端正，字体严格按图纸要求，不允许有拖墨、漏印、错位、重叠、少墨等不良缺陷。：5.3耐洒精性能：用脱脂棉蘸洒精擦印字处往复15次印字应无变化。5.4附着力测试：用玻璃胶带纸，粘贴到印字面上，快速连续地以垂直于试件面方向拉起，重复2次，印字应无变化。 根据需要也可采用参照GB279281“压敏胶带180剥离强度测定方法”检查，薄离强度不小于5N/25。6. 电镀质量要求 镀锌、镀镍、镀铬工艺质量检验要求按99年康讯公司质量部制定的检验标准执行。6.1 铝及其合金硫酸阳极氧化膜质量检验标准6.1.1颜色： A经沸水或蒸气填充处理的膜层应为本色或乳白色，经抛光的膜层为光亮的乳白色。 B经着色处理的膜层应符合图纸要求的颜色，其色调应均匀。 C若经拉丝处理，拉丝面的拉丝条纹深浅、粗细应均匀一致。6.1.2 膜层质量 膜层连续，均匀，完整，氧化膜厚度大于10m。6.1.3 所有铝氧化件都应封样，作为检验依据。6.1.4 不允许缺陷A局部无镀层(工艺文件规定除外)B 膜层擦伤、划伤、弄脏、烧伤、过腐蚀现象及未法洗净的盐痕迹。C包铝蒙皮经沸水或蒸气填充处理的膜层印有印油、水印、发花等缺陷。6.1.5耐蚀性（从下面A、B、C中可任选一种进行试验）A点滴试验B醋酸盐雾试验C铜加速醋酸盐雾试验6.2 铝及其合金导电氧化膜质量检验标准6.2.1 颜色 无色或彩虹色6.2.2 导电性能良好6.2.3 膜层质量 膜层应连续、均匀、完整6.2.4不允许缺陷 A局部无镀层 B膜层有擦伤、过腐蚀现象、发暗、疏松及用脱脂棉能擦掉的膜层 C无氧化膜的白点及未清洗掉的盐类痕迹 D点焊组合件有残液渗出 E点焊及焊缝处膜层发黑7焊接质量要求7.1 点焊的要求： 7.1.1 点焊焊接牢靠，不允许出现脱焊现象7.1.2经点焊形成的外表面喷涂后不允许有明显的点焊痕。7.1.3点焊边距最小以不造成边缘压溃或开裂为原则。7.1.4搭接量，一般为边距的2倍，板金件采用下表数据。表5 表5 mm板厚0.5 11.21.52.0搭接量 8 10 1112147.1.5点焊焊点上压痕深度不超过板材实际厚度的15允许存在。7.1.6 点焊焊点的压痕直径允许比图纸规定值大于15、小10。焊点相互位置允许与图纸规定偏差2；偏移量超过15，但不超过2的焊缝长度，不允许超过焊缝总长的30。7.1.7焊核：d=4 :工件厚度。7.1.8 不允许出现未焊透，溶核偏移，过深压痕，表面溶化与烧穿，裂纹，疏松和缩孔现象，接头边缘压溃或开裂，焊点脱开，环形层状花纹等不良现象。7.1.9点焊件相互不许产生明显的偏移及较大的变形。7.2 结构钢和不锈钢熔焊接头质量检验， 焊接方法：采用二氧化碳气体保护焊或氩弧焊7.2.1 焊缝尺寸及偏差 A焊缝尺寸应符合图纸要求，若图纸未标注，可参照如下要求： a对接、外角接接头型式：焊缝宽度取材料厚度的2-4倍 焊缝高度不小于材料厚度的1/4，或不超过2mm（取最小值） b丁字接头型式：焊脚尺寸为料厚的2-4倍 c搭接接头型式：焊脚尺寸为料厚的2-4倍 B焊缝沿全长应均匀一致7.2.2裂纹 焊接接头上，不允许有裂纹存在。7.2.3 焊缝的表面气孔焊缝表面气孔允许补焊。7.2.4 焊缝内部气孔与夹渣 焊缝内部气孔与夹渣不超过下列规定允许存在： 在100mm长度焊缝上允许存在缺陷数2个（缺陷尺寸为0.8-1.5mm）：7.2.5烧穿： 不允许7.2.6焊漏 A材料厚度小于等于3mm，允许焊漏高度11。5mm B不允许的焊漏，在易于达到的地方应用机械方法去掉至允许值，急剧过渡到基体材料上的焊漏应排除，使其均匀过渡7.2.7未焊透 A 焊接接头的熔透深度（与基体材料厚度的百分数）： a对接和外角接的熔透深度为100。 b丁字接和搭接的熔透深度为： 材料厚度不大于5时熔透深度为15 材料厚度为5.1-15时熔透深度为10 c嵌入接头嵌入处的焊缝端头,应100%焊透并且均匀过渡到基体材料。 B 焊缝上的未焊透均应补焊7.2.8咬边 材料厚度小于或等于4mm，咬边不允许存在。7.2.9 缩沟： 材料厚度小于或等于3时，100长度焊缝上的最大累计长度小于20最大缩沟深度小于10的允许存在，否则均应修补。7.2.10焊瘤、弧坑 焊件上的焊瘤应排除、弧坑均应修补。7.3 焊缝质量检验7.3.1 目测或用小于10倍的放大镜，借助卡尺或其它测量工具，检查焊缝尺寸是否符合要求，检查焊缝有无裂纹、满溢、未焊透、烧穿，夹渣、咬边、气孔等缺陷7.3.2 根据需要可用X射线探伤仪检验内部缺陷8.塑料件质量要求8.1材料的阻燃等级要求：按设计图纸要求达到UL94V0级；特别要求可以使用UL94V1级材料。8.2所有塑胶件的外表纹理应当与封样一致。8.3 颜色与标准色板比较在色差范围内。8.4表面无变形、无披封、无顶白，外表面无气泡、无缩水、无银纹等缺陷，水口位应修减平整等。9薄膜按键类零件质量要求：9.1对材质的要求： 具有平整性和印刷适应性，具有可挠性和高弹性（弹性模量小），断裂伸长率大，变形可逆，材质的厚度要求：实际厚度不小于公称尺寸0.049.2 丝印要求：符合本标准中的丝印要求。9.3回线电阻：薄膜按键类零件的回线电阻应不大于图纸要求阻值。9.4按键力：无压力点（无手感）薄膜键盘的按键力优选值为13N。有压力点（有手感）薄膜键盘的按键力优选值为25N。9.5接触不稳定时间：开关的触点在接通或断开的瞬间，触点的抖动时间应小于5。即观察不到明显抖动。9.6薄膜开关应能够承受一定的高低温和一定的湿度，以保证其在恶劣的条件下能够正常使用。9.7寿命：有压力点（有手感）的薄膜键盘寿命不低于200000次。10紧固件质量要求：10.1 紧固件的选用 所有紧固件选购必须严格遵循图纸要求，10.2 紧固件的电镀： 电镀层按GB526785执行，按使用条件3级（即恶劣条件）选镀层金属及厚度 电镀。电镀螺纹的抗腐蚀性能，应符合本标准中相关的质量要求。10.3 紧固件的表面外观要求：10.3.1 紧固件基材的要求：10.3.1.1基材有一定的硬度要求，能够在普通电批调整到最大力矩的情况下拆卸10次不打滑。10.3.1.2基材不允许出现凹坑、大麻点、划伤、压痕等缺陷。10.3.2表面电镀要求：表面电镀均匀，无镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、脱落等缺陷。紧固件表面没有严重的磕碰、划伤、和锈蚀斑。10.3.3 紧固件表面应有光泽。镀彩锌的紧固件应具有彩色偏黄光泽，均匀致密的彩色锌层。镀镍的紧固件应是具有境面般光泽，银白色均匀致密的镍层。10.3.4 紧固件螺纹的牙型不能被损伤，不能有磕碰。10.3.5 紧固件不能带有毛刺，利角。10.3.6 紧固件的精度等级要求：满足图纸所标注的精度等级。10.3.7 互换性要求：满足同等规格和型号任意互换的要求。10.4 涨铆、压铆螺母、螺柱的质量要求： 涨铆、压铆螺母、螺柱的表面电镀质量应符合紧固件表面电镀质量的要求和表面 外观质量的要求。11对钣金零件加工质量的要求11.1材料的选用：11.1.1材料牌号、状态严格按图纸要求。11.1.2零件加工未注尺寸公差,按线性尺寸的未注公差GB/T1804-92 m级规定（见表6）线性尺寸极限偏差值 表6 mm尺寸分段0.53366303012012040040010001000200020004000公差0.10.10.20.30.50.81.2211.3 零件加工未注形值公差按GB/T1184-1996 K级规定(见表7、表8、表9)直线度和平面度的未注公差值 表7 mm基本长度范围10103030100100300300100010003000公差0.050.10.20.40.60.8垂直度未注公差值 表8 mm基本长度范围100100300300100010003000公差0.40.60.81对称度未注公差值 表9 mm基本长度范围300300100010003000公差0.60.8111.4毛刺高度冲压件毛刺高度不大于料厚的1015% 11.5弯边角度公差:100011.6 零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位，图纸尺寸仅作为模具的依据，成型后不予检查。11.7折弯件不允许有裂纹：外表面有明显压痕等缺陷12铝型材零件的质量要求12.1表面外观：12.1.1型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。12.1.2型材表面上允许有轻微压坑、碰伤和划伤存在，但装蚀表面不得超过0.05。非装蚀表面不得超过0.15。12.2硫酸阳极氧化膜及色泽质量：氧化膜厚度、封孔质量、色泽按本标准相关规定12.3铝型材拉制精度按GB6892-86 工业用铝及铝合金热挤压型材标准13装配通用要求13.1总要求：13.1.1装配应保证实物与装配图一致。所有的材料，零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。13.1.2提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求，有效期要求13.1.3不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。13.2 机械装配的一般要求13.2.1 机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑.对非金属材料的部件,清洗所用溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。13.2.2 相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。13.2.3 只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。13.2.4 机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其他损伤。因装配原因涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。13.2.5 弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。13.2.6 有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。13.2.7 对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、