拔叉工艺卡片和说明书(CA6140车床831007钻M8螺纹孔).doc

1 产品型 号 CA6140 零件图 号 1 共 页 机械加工工序卡片 产品名 称 车床 零件名 称 拨叉 831007 第 页 车间工序号工序名材料牌 11钻 扩 铰ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁160 73 40 5 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式钻床 Z353 11 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 1塞规 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给量 mm r 背吃刀 量 mm 进给 次数 机动辅助 1 以毛坯底边为基准 钻 20 孔 6000 420 85014 2s 2扩孔至 21 8670121 81 8111 3 铰孔至 22 0 021 0 保证孔 的粗糙度 高速钢麻花钻 高速钢扩刀 硬质合金钢铰刀 游标卡尺 塞 规 专用夹具 590 100 90 2113 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 2 产品型 号 CA6140 零件图 号 1 共 页 机械加工工序卡片 产品名 称 车床 零件名 称 拨叉 831007 第 页 车间工序号工序名材料牌 12铣ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 160 73 40 5 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床X503221 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 2游标卡尺 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给量 mm r 背吃刀 量 mm 进给 次数 机动辅助 1 以底端面为基准 铣 40 上端面 保证其尺寸要求及粗糙度 与 22 的垂直度为 0 05 高速钢铣刀 游标卡尺 专用夹 具 5800 80 11 12 2 1s 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 3 产品型 号 CA6140 零件图 号 1 共 页 机械加工工序卡片 产品名 称 车床 零件名 称 拨叉 831007 第 页 车间工序号工序名材料牌 13镗HT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 160 73 40 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 卧式镗床 T616 31 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 工序图 2游标卡尺 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给量 mm r 背吃刀 量 mm 进给次 数 机动辅助 1 以 40 为精基准 镗 55 0 5 0 镗 73 0 5 0 保证其尺寸和粗糙度 与 22 孔的垂直度为 0 07 高速钢镗刀 游标卡尺 专用夹 具 6500 260 240 2215s 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 4 产品型号CA6140零件图号2共 页 机械加工工序卡片 产品名称车床零件名称拨叉 831007 第 页 车间工序号工序名材料牌 15钻 铰ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 160 73 40 11 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式钻床 Z535 51 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 2游标卡尺 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给量 mm r 背吃刀量 mm 进给次数 机动辅助 1 以孔 40 为精基准 钻孔至 7 高速钢麻花钻头 专用 夹具 6000 380 311 511 2s 2 铰孔至 8 确保孔内 粗糙度为 1 6 高速钢铰刀5000 50 41 311 6S 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 5 产品型号CA6140零件图号2共 页 机械加工工序卡片 产品名称车床零件名称拨叉 831007第 页 车间工序号工序名材料牌 16钻ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 160 73 40 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式钻床 Z353 4 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 1 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给量 mm r 背吃刀量 mm 进给次数 机动辅助 以 22 孔为精基准 钻 7 孔 高速钢麻花钻钻头 专 用夹具 5000 330 251 313s 以 22 孔 为精基准 钻 7 孔 6 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 产品型号CA6140零件图号2共 页 机械加工工序卡片 产品名称车床零件名称拨叉 831007第 页 车间工序号工序名材料牌 17攻丝ZT200 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁 160 73 40 11 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 攻丝机 M2 M35 4 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工序工时 工位器具编号工位器具名称 准终单件 1塞规 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给量 mm r 背吃刀量 mm 进给次数 机动辅助 1 以 40 上端面为精基准 攻 M8 螺纹 高速钢丝锥 塞规 专 用夹具 500 0 30 07915s 7 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 车间工序号工序名材料牌车间 机械加工工序卡片 19铣ZT2001 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数 铸铁160 73 40 21 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 卧式铣床 x61 61 夹具编号夹具名称切削液 1专用夹具煤油 工位器具编号工位器具名称工序工时 准终 2 车间 游标卡尺 工序号 工序 名 材料牌 19铣 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r min 切削速度 m min 进给量 mm r 背吃刀量 mm 进给次数 机动辅助 1 以 22 孔为精基准 将 两件两件铣断 铣断量 为 4 使其粗糙度为 6 3 错齿三面刃铣刀 游标 卡尺 专用夹具 4000 820 673232 7s 8 广东海洋大学工程学院机械系 班级 姓名 编制日期 9 机械制造技术课程设计 设计题目零件的机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名 学号 201036621134 班级数控 101 成绩 指导教师 设计起讫 时间 2012 6 17 7 3 装袋清单 1 零件图 2 毛坯图 3 夹具装配图和零件图 一个零件 4 夹具零件图 5 机械加工工艺过程卡和工序卡 一个工序 6 设计说明书 7 其它 评阅 签名 年 月 日 10 目录目录 序言序言 2 2 1 1 零 零 件件 的的 分分 析析 3 3 1 11 1 零件的作用零件的作用 3 1 21 2 零件的工艺分析零件的工艺分析 3 1 31 3 位置要求 位置要求 3 2 2 工 工 艺艺 规规 程程 设设 计计 3 3 2 12 1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 3 2 22 2 基面的选择基面的选择 4 2 2 12 2 1 粗基准的选择粗基准的选择 4 2 2 22 2 2 精基准的选择精基准的选择 4 2 32 3 制定工艺路线制定工艺路线 4 2 3 12 3 1 工艺路线方案一 工艺路线方案一 4 2 3 22 3 2 工艺路线方案二工艺路线方案二 5 2 3 32 3 3 工艺方案的比较与分析工艺方案的比较与分析 5 2 42 4 机械加工余量 工序尺寸及公差的确定机械加工余量 工序尺寸及公差的确定 6 3 3 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 7 7 工序工序 以毛坯底边为基准 钻以毛坯底边为基准 钻 20 20MMMM孔孔 扩孔至扩孔至 21 8 21 8MMMM 7 1 1 加工条件加工条件 7 2 2 计算切削用量计算切削用量 8 工序工序 以底端面为基准 铣以底端面为基准 铣 40 40MMMM上端面 保证其尺寸要求及粗糙度上端面 保证其尺寸要求及粗糙度 8 1 1 加工条件加工条件 8 2 2 计算切削用量计算切削用量 9 工序工序 以以 40 40 为精基准 镗为精基准 镗 55 0 5 55 0 5 0 0MMMM 镗 镗 73 0 5 73 0 5 0 0MMMM保证其尺寸和粗糙度保证其尺寸和粗糙度 9 1 1 加工条件加工条件 9 2 2 计算切削用量计算切削用量 10 3 3 计算基本工时计算基本工时 10 工序工序 粗镗 半精镗 精镗粗镗 半精镗 精镗 55 55MMMM孔至图样尺寸孔至图样尺寸 10 1 1 加工条件加工条件 11 2 2 计算切削用量计算切削用量 11 工序工序 以孔以孔 4040 为精基准 钻孔至为精基准 钻孔至 7 7 铰孔至铰孔至 8 8 确保孔内粗糙度为确保孔内粗糙度为 1 61 6 11 1 1 加工条件加工条件 11 2 2 计算切削用量计算切削用量 11 3 3 计算切削基本工时计算切削基本工时 12 工序工序 以以 40 40 上端面为精基准 攻上端面为精基准 攻 M8M8 螺纹螺纹 12 1 1 加工条件加工条件 12 2 2 切削用量切削用量 13 3 3 计算切削基本工时计算切削基本工时 13 工序工序 倒角 倒角 4 R54 R5MMMM 13 工序工序 以以 2222MMMM孔为精基准 将两件两件铣断 铣断量为孔为精基准 将两件两件铣断 铣断量为 4 4 使其粗糙度为 使其粗糙度为 6 36 3 13 1 1 加工条件加工条件 13 2 2 计算切削用量计算切削用量 13 3 3 计算切削基本工时计算切削基本工时 14 4 4 夹具设计 夹具设计 1414 4 14 1 问题的提出问题的提出 14 4 24 2 夹具设计夹具设计 14 4 2 14 2 1 定位基准选择定位基准选择 14 4 2 24 2 2 切削力及夹紧力计算切削力及夹紧力计算 14 4 2 34 2 3 具体夹具的装配图见附图具体夹具的装配图见附图 16 4 2 44 2 4 夹具设计及操作的简要说明夹具设计及操作的简要说明 16 设计总结设计总结 1616 参考文献参考文献 1616 11 序言序言 课程设计使我们学完了大学的全部基础课 技术基础课以及大部分专业课之后进 行的 这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 也是 一次理论联系实际的训练 因此 它在我们大学生活中占有重要的地位 就我个人而言 我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适 应性训练 从中锻炼自己分析问题 解决问题的能力 为今后打下一个良好的基础 1 1 零 零 件件 的的 分分 析析 1 11 1 零件的作用零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉 它位于车床变速机构中 主要起换档 使 主轴回转运动按照工作者的要求工作 获得所需的速度和扭矩的作用 零件上方的 22mm 孔与操纵机构相连 二下方的 55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触 通过上方的力拨动下方的齿轮变速 两件零件铸为一体 加工时分开 1 21 2 零件的工艺分析零件的工艺分析 零件的材料为 HT200 灰铸铁生产工艺简单 铸造性能优良 但塑性较差 脆性高 不适合磨削 为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求 需要加工的表面 1 小孔的上端面 大孔的上下端面 2 小头孔mm 以及与此孔相通的mm 的锥销孔 螺纹孔 0 021 0 22 8 8M 3 大头半圆孔mm 55 1 31 3 位置要求 位置要求 小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0 05mm 大孔的上下端面与小头孔 中心线的垂直度误差为 0 07mm 由上面分析可知 可以粗加工拨叉底面 然后以此作为粗基准采用专用夹具进行 加工 并且保证位置精度要求 再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置 12 精度 并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面 所以根据上述技术要求采用常规的加工 工艺均可保证 2 2 工 工 艺艺 规规 程程 设设 计计 2 12 1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200 考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大 零件结构又比较 简单 生产类型为大批生产 故选择铸件毛坯 选用铸件尺寸公差等级 CT9 级 已知 此拨叉零件的生产纲领为 5000 件 年 可确定该拨叉生产类型为大批生产 所以初步 确定工艺安排为 加工过程工序划分阶段 工序适当集中 加工设备以通用设备为主 大量采用专用工装 2 22 2 基面的选择基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一 基面选择得正确与合理 可以使 加工质量得到保证 生产效率得以提高 否则 加工工艺过程中会问题百出 更有甚 者 还会造成大批报废 使生产无法正常进行 2 2 12 2 1 粗基准的选择粗基准的选择 以零件的底面为主要的定位粗基准 以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准 这样 就可以达到限制五个自由度 再加上垂直的一个机械加紧 就可以达到完全定位 2 2 22 2 2 精基准的选择精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便 依据 基准重合 原则和 基准统 一 原则 以粗加工后的底面为主要的定位精基准 以两个小头孔内圆柱表面为辅助 的定位精基准 当设计基准和工序基准不重合时 应该进行尺寸换算 这在以后还要 专门的计算 此处不再重复 2 32 3 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点 应当是使零件的几何形状 尺寸精度及位置精度等技术 要求能得到合理的保证 再生产纲领已确定为大批生产的条件下 可以考虑采用万能 性机床配以专用的夹具 并尽量使工序集中来提高生产率 处此之外 还应当考虑经 济效果 以便使生产成本尽量下降 13 2 3 12 3 1 工艺路线方案一 工艺路线方案一 工序 粗铣 40mm 孔的两头的端面 73mm 孔的上下端面 工序 精铣 40mm 孔的两头的端面 73mm 孔的上下端面 工序 粗镗 半精镗 精镗 55mm 孔至图样尺寸 工序 钻 扩 铰两端 22mm 孔至图样尺寸 工序 钻 M8 的螺纹孔 钻 8mm 的锥销孔钻到一半 攻 M8 的螺纹 工序 倒角 4 R5mm 工序 铣断保证图样尺寸 工序 去毛刺 检验 2 3 22 3 2 工艺路线方案二工艺路线方案二 工序 以毛坯底边为基准 钻 20mm 孔 扩孔至 21 8mm 铰孔至 22 0 021 0mm 保证孔的粗糙度 工序 以底端面为基准 铣 40mm 上端面 保证其尺寸要求及粗糙度 与 22 的垂直度为 0 05 工序 以 40 为精基准 镗 55 0 5 0 镗 73 0 5 0 保证其尺寸和粗糙 度 与 22 孔的垂直度为 0 07 工序 以孔 40 为精基准 钻孔至 7mm 铰孔至 8mm 确保孔内粗糙度为 1 6 工序 以 22 孔为精基准 钻 7mm 孔 工序 以 40 上端面为精基准 攻 M8mm 螺纹 工序 倒角 4 R5mm 工序 以 22 孔为精基准 将两件两件铣断 铣断量为 4mm 使其粗糙度为 6 3 工序 去毛刺 检验 2 3 32 3 3 工艺方案的比较与分析工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于 方案一是先加工完与 22mm 的孔有垂直度要求的 面再加工孔 而方案二悄悄相反 先是加工完 22mm 的孔 再以孔的中心轴线来定位 14 加工完与之有垂直度要求的三个面 方案一的装夹次数少 但在加工 22mm 的时候最 多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求 其他两个面很难保证 因此 此方案有 很大的弊端 方案二在加工三个面时都是用 22mm 孔的中心轴线来定位这样很容易就 可以保证其与三个面的位置度要求 这样也体现了基准重合的原则 这样一比较最终 的工艺方案为 工序 以毛坯底边为基准 钻 20mm 孔 扩孔至 21 8mm 铰孔至 22 0 021 0mm 保证孔的粗糙度 工序 以底端面为基准 铣 40mm 上端面 保证其尺寸要求及粗糙度 与 22 的垂直度为 0 05 工序 以 40mm 为精基准 镗 55 0 5 0mm 镗 73 0 5 0mm 保证其尺寸 和粗糙度 与 22mm 孔的垂直度为 0 07 工序 以孔 40 为精基准 钻孔至 7mm 铰孔至 8 确保孔内粗糙度为 1 6 工序 以 22mm 孔为精基准 钻 7mm 孔 工序 以 40mm 上端面为精基准 攻 M8mm 螺纹 工序 倒角 4 R5mm 工序 以 22mm 孔为精基准 将两件两件铣断 铣断量为 4mm 使其粗糙度为 6 3 工序 去毛刺 检验 2 42 4 机械加工余量 工序尺寸及公差的确定机械加工余量 工序尺寸及公差的确定 CA6140 车床拨叉 零件材料为 HT200 毛坯重量约为 1 6 生产类型为大批生 产 采用砂型铸造毛坯 根据上述原始资料及加工工艺 分别确定各加工表面的机械加工余量 工序尺寸 及毛坯尺寸如下 1 外圆表面 40mm 及 73mm 外表面 考虑到此表面为非加工表面 其精度为铸造精度 CT9 即可 又因它们是对称的两 个零件最后还需铣断 故对 40mm 的中心轴线的尺寸偏差为 120 1 25mm 的范围内 2 两小孔mm 0 21 0 22 15 毛坯为实心 两内孔精度要求界于 IT7 IT8 之间 参照 切屑加工简明实用手册 表 8 21 确定工序尺寸及余量 钻孔 21 8mm 2Z 21 8mm 铰孔 mm 2Z 0 2mm 0 21 0 22 3 中间孔 55mm 及 73mm 中间孔尺寸相对较大可以铸造 根据机械制造工艺设计手册表 1 13 得 孔的铸造 毛坯为 49mm 73mm 的孔是在 55mm 孔的基础之上铣削加工得到 其轴向尺寸上 下表面距离为 35mm 由于其对轴向的尺寸要求不高 直接铸造得到 参照 切屑加工 简明实用手册 表 8 95 确定 73mm 工序尺寸及余量 粗铣 71mm Z 4mm 精铣 73mm Z 1mm 参照 切屑加工简明实用手册 表 8 95 确定 55mm 工序尺寸及余量 粗 镗 53mm 2Z 4mm 半精镗 54mm 精 镗 55mm 4 螺纹孔及销孔 无可非议此销尺寸铸造为实体 参照 切屑加工简明实用手册 表 8 70 确定钻 8mm 螺纹孔和 8mm 圆柱销孔及 螺纹孔的攻丝 5 铣断 3 3 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序工序 以毛坯底边为基准 钻以毛坯底边为基准 钻 20mm 20mm 孔孔 扩孔至扩孔至 21 8mm 21 8mm 铰孔至铰孔至 22 0 021 22 0 021 0mm0mm 保证孔的粗糙度 保证孔的粗糙度 1 1 加工条件加工条件 工件材料 HT200 硬度 190 260HBS b 0 16Gpa 铸造 加工要求 钻孔至 21 8mm 精铰至 22mm 保证孔壁粗糙度 Ra 1 6 m 16 机床 Z512 台式钻床 刀具 YG8 硬质合金麻花钻 21 8mm 钻头采用双头刃磨法 后角 12 二 o 重刃长度 2 5mm 横刀长 b 1 5mm 宽 l 3mm 棱带长度 b mml5 1 1 1202 YG8 硬质合金铰刀 22mm 10 0 30 2 2 计算切削用量计算切削用量 1 查 切削用量简明手册 rmmf 1 1 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终 rmmf 75 1 rmmf 53 0 决定选择机床已有的进给量 rmmf 1 1 2 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度 查 简明手册 为 0 5 mm 寿命 min60 T 3 切削速度 查 切削用量简明手册 修正系数 rmmvc 12 0 1 TV K0 1 MV K 故 0 1 tv K 0 1 Kxv 0 1 1 v K10 apv Krmmvc 12 min 465 1000 0 r d v ns 查 简明手册 机床实际转速为 故实际的切削速度 min 460rnc sm nd v s c 52 0 1000 0 3 计算基本工时 s nf L tm7 45 1 272 1030 工序工序 以底端面为基准 铣以底端面为基准 铣 40mm 40mm 上端面 保证其尺寸上端面 保证其尺寸 要求及粗糙度 与要求及粗糙度 与 22mm 22mm 的垂直度为的垂直度为 0 050 05 1 1 加工条件加工条件 工件材料 HT200 硬度 190 260HBS b 0 16Gpa 铸造 加工要求 粗铣两头端面至 51mm 粗铣大孔端面至 30mm 17 机床 X52K 立式铣床参数 刀具 涂层硬质合金盘铣刀 45mm 选择刀具前角 o 5 后角 o 8 副 后角 o 8 刀齿斜角 s 10 主刃 Kr 60 过渡刃 Kr 30 副刃 Kr 5 过渡刃宽 b 1mm 2 2 计算切削用量计算切削用量 1 铣削深度 因为切削量较小 故可以选择 ap 2mm 一次走刀即可完成所需长 度 2 计算切削速度 按 简明手册 V c v pv vevzvpm vov K ZuayfXaT qdC 算得 Vc 98mm s n 439r min Vf 490mm s 据 X52K 立式铣床参数 选择 nc 475r min Vfc 475mm s 则实际切削速度 V c 3 14 80 475 1000 1 06m s 实际进给量为 f zc V fc ncz 475 300 10 0 16mm z 3 校验机床功率 查 简明手册 Pcc 1 5kw 而机床所能提供功率为 Pcm Pcc 故校验合格 最终确定 ap 2mm nc 475r min Vfc 475mm s Vc 1 06m s fz 0 15mm z 工序工序 以以 40 40 为精基准 镗为精基准 镗 55 0 5 55 0 5 0mm0mm 镗 镗 73 0 5 73 0 5 0mm0mm 保证其尺寸和粗糙度 与保证其尺寸和粗糙度 与 22mm 22mm 孔的垂直度为孔的垂直度为 0 070 07 1 1 加工条件加工条件 工件材料 HT200 硬度 190 260HBS b 0 16Gpa 铸造 加工要求 粗铣中间孔上端面至 22mm 周径至 71mm 粗铣 中间孔下端面至 24mm 周径至 71mm 精铣两头孔的端面至 50mm 保证粗糙度 Ra 3 2 m 精铣中间孔上端面至 20mm 周径至 73mm 精铣中间孔下端面至保证 18 20mm 周径至 73mm 保证端面粗糙度 Ra 3 2 m 保证孔壁粗糙度 Ra 6 3 m 机床 X63 卧式铣床 刀具 涂层硬质合金盘铣刀 45mm 选择刀具前角 o 5 后角 o 8 副 后角 o 8 刀齿斜角 s 10 主刃 Kr 60 过渡刃 Kr 30 副刃 Kr 5 过渡刃宽 b 1mm 2 2 计算切削用量计算切削用量 1 铣削深度 因为切削量较小 故可以选择 ap 4mm 一次走刀即可完成所需长 度 2 计算切削速度 按 简明手册 V c v pv vevzvpm vov K ZuayfXaT qdC 算得 Vc 98mm s n 780r min Vf 490mm s 据 X52K 立式铣床参数 选择 nc 750r min Vfc 475mm s 则实际切削速度 V c 3 14 80 750 1000 1 78m s 实际进给量为 f zc V fc ncz 750 300 10 0 25mm z 3 校验机床功率 查 简明手册 Pcc 2kw 而机床所能提供功率为 Pcm Pcc 故 校验合格 最终确定 ap 1mm nc 750r min Vfc 475mm s V c 1 78m s f z 0 15mm z 3 3 计算基本工时计算基本工时 粗铣中间孔上端面至 25 mm 周径至 71mm tm1 L Vf 13s 粗铣中间孔下端面至 22mm 周径至 71mm tm2 L Vf 13s 精铣小孔上端面至 50mm tm3 L Vf 8s 精铣中间孔上端面至周径至 73mm tm4 L Vf 10s 精铣中间孔下端面至周径至 73mm tm5 L Vf 10s 工序工序 粗镗 半精镗 精镗粗镗 半精镗 精镗 55mm 55mm 孔至图样尺寸 孔至图样尺寸 19 1 1 加工条件加工条件 工件材料 HT200 硬度 190 260HBS b 0 16Gpa 铸造 加工要求 粗镗中间孔至 53mm 半精镗中间孔至 54mm 精镗中间孔至 55mm 机床 T616 卧式镗床 刀具 YG8 硬质合金镗刀 2 2 计算切削用量计算切削用量 单边余量 分三次切除 则 第一次 根据 简明手册 4 2 20 3mmZ mmap2 查得 取 根据 简明手册 4 2 21 查得 取 rmmf 1 min 245rn 3 计算切削基本工时 s f L t m m 30 52 0 200 1212 同理 当第二次 第三次时 进给量和 mm ap 6 0 mm ap 4 0 rmmf 3 0 机床主轴转速都取 64r min 切削基本工时分别为 100s 和 80s rmmf 12 0 工序工序 以孔以孔 40 40 为精基准 钻孔至为精基准 钻孔至 7 7 铰孔至铰孔至 8 8 确保确保 孔内粗糙度为孔内粗糙度为 1 61 6 1 1 加工条件加工条件 工件材料 HT200 硬度 190 260HBS b 0 16Gpa 铸造 机床 组合机床 刀具 8mm 麻花钻 7mm 麻花钻 2 2 计算切削用量计算切削用量 根据 切削手册 查得 进给量为0 18 0 33mm z 现取 f f 0 3mm z v 5m min 则 20 min 199 8 510001000 r d v n w s 查 简明手册 表 4 2 15 取 所以实际切削速度为 min 195r nw sm n d v w w 1 0 1000 1958 1000 3 3 计算切削基本工时 计算切削基本工时 s f yl t m m 32 22 0 195 46 工序 以 22 孔为精基准 钻 7 孔 1 加工条件 工件材料 HT200 硬度 190 260HBS b 0 16Gpa 铸造 机床 组合机床 刀具 7mm 麻花钻 8mm 的丝锥 2 计算切削用量 刀具 7mm 麻花钻 根据 切削手册 查得 进给量为0 18 0 33mm z 现取 f f 0 3mm z v 5m min 则 min 212 5 7 510001000 r d v n w s 查 简明手册 表 4 2 15 取 所以实际切削速度为 min 195r nw sm n d v w w 1 0 1000 1955 7 1000 3 计算切削基本工时 s f yl t m m 32 3 0195 46 工序工序 以以 40 40 上端面为精基准 攻上端面为精基准 攻 M8M8 螺纹 螺纹 1 1 加工条件加工条件 工件材料 HT200 硬度 190 260HBS b 0 16Gpa 铸造 21 机床 组合机床 刀具 8mm 的丝锥 2 2 切削用量切削用量 刀具 丝锥 M6 P 1mm 切削用量选为 机床主轴转速为 按机床使用说明 smv 1 0 min 219r ns 书选取 则 机动时 min 195r nw smv 1 0 mml1046 3 3 计算切削基本工时 计算切削基本工时 s f yl t m m 32 3 0195 46 工序工序 倒角 倒角 4 R5mm4 R5mm 工序工序 以以 22mm 22mm 孔为精基准 将两件两件铣断 铣断量孔为精基准 将两件两件铣断 铣断量 为为 4 4 使其粗糙度为 使其粗糙度为 6 36 3 1 1 加工条件加工条件 工件材料 HT200 硬度 190 260HBS b 0 16Gpa 铸造 加工要求 铣断后保证两边对称相等 刀具 YG 硬质合金圆盘铣刀 厚度为 4mm 机床 组合机床 2 2 计算切削用量计算切削用量 查 切削手册 选择进给量为 切削速度为 则 rmmf 3 0 smv 1 min 100 73 110001000 r d v n w s 根据 简明手册 表 4 2 39 取 故实际切削速度为 min 100r nw sm n d v w w 1 1000 10073 1000 查 切削手册 表 4 2 40 刚好有 min 400mmf m 22 3 3 计算切削基本工时计算切削基本工时 s f yl t m m 126 400 3072 4 4 夹具设计 夹具设计 为了提高劳动生产率 保证加工质量 降低劳动强度 需要设计专用夹具 4 14 1 问题的提出 问题的提出 本夹具是用来钻 22mm 孔 对 22mm 孔的加工有一定的技术要求 但在加工本 工序时 22mm 孔尚未加工 而且在扩 22mm 孔后 需要精绞 以达到所要求的精度 4 24 2 夹具设计夹具设计 4 2 14 2 1 定位基准选择定位基准选择 由于是第一道工序 只能是以底面为粗基准 由于底面是粗基准 所以采用四个 球头支撑钉 4 2 24 2 2 切削力及夹紧力计算切削力及夹紧力计算 1 切削力 F V FzF w q u e y z X pF nd zafaC F 0 查表得其中 修正系数 0 1 v k 30 F C83 0 F q0 1 F X z 24 65 0 F y83 0 F u8 P a0 F w 代入上式 可得 F 889 4N 因在计算切削力时 须把安全系数考虑在内 安全系数 K 4321 KKKK 其中 为基本安全系数 1 5 1 K 23 为加工性质系数 1 1 2 K 为刀具钝化系数 1 1 3 K 为断续切削系数 1 1 4 K 所以 NKFF 7 1775 2 夹紧力 采用 V 型块夹紧 防止转动 Wk 1 2 2 sin