车辆段技术中心质量小组提高轮对检修质量.ppt

提高轮对检修质量天津东车辆段技术中心qc小组2012年3月6日 小组概况表 制表人 宫杉制表时间 2003 3 10 轮对 轮对是车辆检修工作中的关键部件 由轴承 车轴 车轮三大部分组成 对其的检修分为轴承检修 车轴超声波 磁粉探伤检测 踏面镟修等工序 轮对返厂 铁路技术标准对轮对故障进行分级检修 按限度要求分为车辆段检修和车轮厂检修 返厂修即为车辆段通过对轮对技术状态进行判断后 认为符合返厂条件的送车轮厂检修 其中存在着许多的人为误判和车辆段自身加工失误造成的返厂 轮厂返轮 车轮厂根据路局下达的生产任务对各车辆段的送修轮对进行检修 然后按送修比例送返车辆段 目前生产任务小于返厂轮对量 轴承检修 轴承装车使用一定的年限后 必须进行退卸检修 检修分为一般检修和大修 车辆段自身可以进行轴承一般检修 这样可以提高轮对检修的效率 降低车辆段的检修成本 我段2002年8月 2003年2月共返厂检修轮对775条 月均110余条 而轮厂只调拨回523条 月均70余条 每月有近40条的缺口 制图人 宫杉制图时间 2003 3 12 02年8月 03年2月入厂 调入轮对对比图 图1 我段轴承一般检修的质量合格率较低 平均仅为92 左右 因此对于退卸下来的大量符合一般检修条件的轴承 我们均未自行检修 转而从轴承厂购买大修或新造轴承装车 降低了轮对的检修周转效率 而且增加了检修成本 由于以上两点原因 造成轮对供应不及时 我段修车生产自2003年以来 因为轮对不能到位已经发生过3次停工的现象 严重影响了正常的生产秩序 因此根据以上现由 我小组将 提高轮对检修质量 作为本次的攻关课题 1 我小组对2002年8月 2003年2月返车轮厂检修的775条轮对 按伤损部位进行了数据分析 见饼分图 2 我小组通过到车轮厂进行实地调查 发现返厂检修的轮对中 车轮踏面各部过限 这一故障有近40 是由于我段人员的误判及镟削失误造成的入厂检修 其它故障均不存在问题 制表人 宫杉制表时间 2003 3 16 3 小组对2002年8月至2003年2月一般检修轴承的检修情况进行了调查分析 这期间我们共退卸轴承10456套 其中符合做一般检修条件的轴承为1724套 而实际做一般检修仅为482套 检修率仅为27 9 且合格率也仅为92 4 制表人 宫杉制表时间 2003 3 16 轴承检修质量检查统计表 一 目标值设定1 消灭轮对踏面误判和加工失误 2 轴承检修合格率达到98 五 目标值设定及可行性分析 二 目标值可行性分析1 通过现状调查 2002年11 12月的轴承一般检修合格率分别为98 1 98 2 通过我们的努力98 目标是可以实现的 2 由于轮对检修质量问题 造成了轮对的供应存在着缺口 严重影响了正常生产秩序 段领导对此十分重视 在各种资源的配置上给予充分保证 消灭轮对踏面误判和加工失误以及轴承检修合格率达到98 两项目标值完全可以实现 结论 小组针对症结问题 踏面故障误判 加工失误以及轴承检修质量低 集思广益 分析原因 关联图 责任心不强 会检制度落实不到位 制图人 宫杉制图时间 2003 3 20 为找出主要原因 小组对关联图中的10条末端因素进行了逐确认 要因确认表 制表人 宫杉制表时间 2003 3 20 经过逐条的认真调查 我们确认造成 故障误判多 加工失误以及轴承检修能力不足 的主要原因是 1 责任心不强2 培训重理论轻实作3 工艺要求不完善4 会检制度落实不到位5 无专用设备6 检修流水线不合理 制表人 宫杉制表时间 2003 3 3 对策表 实施一 进行人员责任心教育和技术演练培训1 利用每周一中午定时召开车间全员大会 定期开展形势教育 请财务科人员进行检修成本知识教育 2 绘制成本支出动态调查表 对比图 通过板报 车间大会 班组学习等各种形势 反复向职工进行宣传 使全体职工深刻领会陕隘自私的 小家 意识 不仅给 大家 而且给个人均带来严重的损失 增强职工主人翁意识 3 修订考核办法中的相关条款 加大对会检中发现的误判现象的考核力度 每次核减由以前的20元调整为100元 发生三次以上误判时 待岗学习 4 加强业务实作技能培训 组织人员至轮厂进行业务学习 每周五定期进行实作演练 每半月进行一次实作技能演练 不达标者待岗学习 5 对我段车轮车床的技术状态及精度等级 比照轮厂的设备进行了性能评估 两者之间基本不存在差异 在此基础上 我们严格了踏面磨耗限度的管理 对于限度误差不超过15 的故障轮对自行镟修 同时在现岗位工资的基础上实施了计件工资 即以岗位工资总额的50 与段另行拨发的检修劳务费之和为基数 除以当月镟修量 计算出单价 再乘以每人的工作量 即为职工当月收入 多劳多得 从而极大提高了作业积极性 效果检查 通过实施职工技术水平有了很大提高 实作技能考试平均达到98分 7月份镟削轮对897条 比去年同期增长10 未发生任何加工失误 实施二 完善故障会检制度1 作业人员判定为故障的轮对 会同工长 车间调度进行复查 确认后加注标识 当班结束后集中统一进行存放 效果检查 通过制度的完善 会检人员到位率达到100 为杜绝误判返厂打下良好基础 实施三 修订完善作业指导书1 技术专职组织作业人员按实际作业流程 作业标准进行详细的工序流程及作业标准调查 2 每周车间组织质检人员 技术专职 段调度 共同对故障轮对进行会检 共同确认签字后 段调度按确认记录组织轮对返厂修理 2 针对实际调研结果 修订 完善作业指导书 增加了开工前 完工后对设备 量具的点检 保养的要求 明确了对待加工轮对的镟削量测量方法和最大进刀量 细化 加严了车轮镟削 加修技术要求 使作业指导书具有了极强的可操作性 效果检查 新作业指导书通过现场实践 得到职工的一致认可 达到了标准明确 工序流程科学合理的要求 具有良好的可操作性 实施四 改造检修作业流水线 配齐工装1 研制轴承密封座油封分解机 注油匀脂机 采用风压控制原理 固定密封座台架 取代了过去人工操作 减轻了劳动强度和消除了配件砸损的现象 达到省时 省力 干净 快捷 2 购置了气暴式轴承脱脂机 确保轴承分解后油脂清除干净 提高清洗效果 配置安装了 轴承大端面磨耗检测仪 径向游动量检测仪 密封座磨耗深度检查仪 完善了轴承各部件检测手段 3 对原轴承检测 组装 压装间进行了拆改 轴承清洗间设在一楼 检测组装间设在二楼 采用可视对讲电话控制电动升降机运送配件及轴承 检测 组装作业改建为环形流水线 效果检查 通过轴承检修流水线的改造 大大提高了检修效率和质量 9月份共做一般检修167套 合格率达到98 7 1 目标实现 1 2003年10月至2004年2月 共返厂轮对198条 经小组现场调查 未发误判或加工失误造成的返厂检修 2 我们攻关小组对2003年10月至2003年2月一般检修轴承质量进行了跟踪调查 攻关后的检修质量合格率月均达到了99 超过了我们设定的目标 98 2003年10月至2004年2月轴承检修质量统计表 制图人 宫杉制图时间 2003 3 2 2 经济效益 1 自2003年10月 2004年2月 未出现停工待轮现象 检修计划兑现率达到100 2 2003年10月至2004年2月 共完成一般检修轴承958套 月均检修159套 比2002年8月至2003年2月期间 月均检修69套 多90余套 减少了购买大修或新造轴承 月均减少了检修费用支出38925元 压装轴承费用统计表 3 人员素质 通过qc小组活动 小组成员及职工各方面素质都有了相当大的提高 一 巩固措施1 将各项措施和有效方法纳入轮轴车间管理办法和段质量管理作业指导书dl js j4 106之中 并做为一个重要环节 持之以恒 紧抓不放 2 编制了新配工装设备的操作规程及检修要求 纳入