道路施工方案1.doc

8.11道路施工方案8.11.1施工流程施工准备测量放样基层修整、找平、碾压垫层铺设碾压砼路面浇筑路肩培土完工验收8.11.2施工方法1、测量放样根据监理单位提供的平面控制点和高程控制点，按照施工图纸用经纬仪和水准仪进行路中线和高程的测量放样，增设中桩，直线段每20m、平面曲线段每510m设一个，依据水准点高程对全线的原地面进行复测，做好记录上报监理单位。2、基层整修、找平、碾压根据施工图纸设计标高及排水坡度进行基层修整。采用人工配合挖机修整。然后碾压，使平整后基层纵向坡比合理，线型顺畅。3、天然砂砾石基层施工准备下承层施工放样运输和摊铺主要集料运输和摊铺掺配集料洒水拌和整 形压 实（一）施工工艺流程（二）主要工序施工方法及注意事项1.准备下承层级配砾石施工前,应对经业主、监理、设计单位验收合格的路基进行彻底清扫,清除各类杂物及散落材料。对需开挖的老路基，首先开挖到设计要求，由监理验收合格后方可进行下一道工序。2.拌和级料砾石混合料应在待建道路附近或路基上进行拌和，拌和时集料必须满足级配要求，拌和含水量应较最佳含水量大1-2%，拌和时级配砾石混合料应均匀，无粗颗粒离析现象。3.运输采用自卸汽车运输，装料尽量均载，同一料场供应的路段内，卸料距离严格掌握，避免材料不足或过多；保证堆入的时间不长，运送材料较摊铺工序提前一至二天，以避免水分蒸发。4.摊铺用人工将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，做到表面平整，具有规定的路拱；保证摊铺后的砂砾料无粗细颗粒离析现象，如果发生，则进行补充拌和，然后进行整平和整型。5.碾压用轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一至两遍，暴露出其潜在的不平整，再用人工进行整平和整型；最后用振动压路机在整平和整型后的路面上压两至三遍，使其达到要求的路拱和纵坡，在全宽全厚范围内，保证其压实度在重型击实最大密度的95%以上，在两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。6.养生碾压后的路基应配专人用洒水车进行洒水养生，使其始终保持其表面湿润，防止由于缺水而在行车作用下造成松散。养成生其间可开放交通，利用行驶的碾压及振动挤密使级配砾石进一步密实。7.施工注意事项（1）用于基层的级配砾石的最大粒径不应超过53mm。（2）砾石颗粒中针片状颗粒含量不超过20%。（3）级配砾石的集料级配范围，液限及塑性指数符合技术规范要求。（4）用于基层集料的压碎值应不大于30%。（5）养生是级配砾石施工时非常重要的一道工序，它直接影响到基层的成型强度和表观质量，本路面基层建成后正值夏季，要注意洒水养护，（6）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。（7）在任何情况下，科和的混合料都应均匀，含水量适当，无粗细颗粒离析现象。（三）质量控制指标天然砂砾基层检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法（每幅车道）1压实度（代表值）（%）95按jtj071-94附录b检查，每200m4处2平整度（mm）203m直尺：每200m2处10尺3纵断高程（mm）5、-20水准仪：每200m4点4宽度（mm）不小于设计值尺量：每200m4处5厚度（代表值）（mm）-15按jtj071-94附录g检查，每200m每车道1点6横坡（%）0.5水准仪：每200m4个断面为了保证施工质量、应注意以下几点：a、施工必须采用流水作业法，各工序须紧密衔接。b、从拌和到碾压完成时间应控制在2小时内。c、基层顶面应特别注意其横坡、纵坡、平整度等，以便为面层施工创建良好的工作面。d、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。e、用标志牌严格划分摊铺、碾压、成型区域。f、对已碾压完成成型的路段，严禁各种机械设备和车辆进入。4、水稳层施工：（1）工艺特征：水泥稳定级配碎石施工从拌和、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工，主要设备有装载机、推土机、拌和站、压路机、自卸汽车、洒水车等。（2）施工准备：1）对所需的各种原材料按合同规范要求必须在使用前28天选定，进行试验合格并由监理工程师审核批准后方可选择购料进场，进场的集料按品种规格隔离堆放。2）组织技术交底，包括施工规范要求，质量标准，施工要点，安全措施等等。3）底基层的检查与验收，进行底基层的外形检查、压实度检查。在验收的底基层上进行中线恢复，在边线外侧0.3m-0.5m处每隔5m钉立钢钎桩，并架设钢丝线，同时对底基层进行扫除、清洗，最终得到驻地监理工程师的认可。4）在试验路段开始前14天，提出铺筑试验段的施工方案，送交监理工程师审批。确定标准施工方法，混合料配比的控制、混合料摊铺方法和适用机具、含水量的增加和控制方法、压实机械的选择和组合、压实的顺序速度和遍数、拌和运输摊铺和碾压机械的协调和配合，确定每一作业段的合适长度，严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。5）试验路段铺筑完成后，按合同规范要求检测验证混合料的质量和稳定性，同时验证施工组织和施工工艺的合理性和适应性，并对监理工程师通过对试验路段的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数等的确认作为今后施工现场控制的依据。编写试铺总结，经驻地监理工程师审核、报总监理代表和总监助理确认后，经总监批准，即可作为申报正式水稳路面施工开工的依据。（3）拌和：1）稳定粒料拌和设备为电子自动计量的拌和设备。2）把符合规范要求的碎石集料和水泥分别装入下料斗中（水泥与集料按重量比例掺配，对加水时间和加水量进行记录），对材料的用量进行调试，直到符合要求为止。含水量根据气温情况和运输距离予以适当提高0.5%1%，以补偿后续工序的水份损失。并提交监理工程师检验。3）在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。拌和机内的死角中得不到搅拌的材料，应及时排除。4）拌和场储备70%的基层用材，以满足基层连续施工的需要。（4）混合料的运输、摊铺及碾压1）拌和后的混合料用自卸汽车运输至施工现场，如果施工中气温较高且路途较远，应该对运输的自卸汽车加以覆盖，以防止水分蒸发，同时装载高度均匀一致以防离析。2）自卸汽车匀速地在已完成的铺筑层整个表面上通过，以减少不均匀碾压或车辙，并且设立指示牌。3）混合料采用人工摊铺。4）铺设时，底基层表面应该洒水润湿。5）摊铺后，在混合料处于最佳含水量时，立即在全宽范围内进行碾压。直线段，由外侧向中线碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压轮迹与上道碾压轮迹重叠1/2，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规范要求的密度，一次碾压长度一般为5080m。稳压要充分，振压不起浪、不推移，压实时，可以先稳压开始轻振动碾压再重振动碾压最后稳压，压至无轮迹为止。6）碾压中，如表面水分蒸发太快，及时补洒少量水。7）压路机严禁在已完成或正在碾压的路段上急刹车或“调头”，以保证水泥稳定碎石基层不被破坏。压路机倒车换挡要轻且平顺，不要搓动基层，在第一遍初步稳压时，倒车尽量原路返回，换挡位置最好在已压好的段落上，在未碾压的一头换倒车位置错开。8）从加水拌和到碾压终了延迟时间不应超过23小时。9）摊铺上基层水稳时先将下基层水稳表面洒水湿润，再洒上水泥粉，以便利于上下基层结合。（5）接缝处理横缝设置在碾压完成后，人工将末端混合料切整齐，以便下次连接。（6）养生：碾压完成检验合格后，洒水养生，湿润养生不少于7天，封闭交通，禁止重型车辆通过。养生期后，先清扫基层表面，并立即做封层。（7）施工注意事项1）勿使混合料受雨淋：降雨时停止施工，已摊铺的尽快碾压密实。2）摊铺过程中，水泥稳定碎石的中断时间不超过2小时。因故中断时间超过2小时，应设置横缝。3）如有浮层，及时返工处理。4）水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整的钻件，则应找出不合格的界限，进行返工处理。5、混凝土面层的铺筑方法水泥：水泥的各项技术指标必须合格。不同出厂日期、批号的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。碎石:碎石拟采用舒城春秋乡产的青石破碎石,规格为2cm、3cm、4cm，其中，3cm的碎石不少于60%，2cm、4cm的碎石约占40%。沙：拟采用的质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、其细度模数在2.03.5之间的粗、中砂，含泥量小于1%。水：凡是饮用水均可直接作为混凝土拌和养护用水。钢筋：混凝土路面所用的钢筋网、传力杆等钢筋的品种、规格，应符合设计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。胀缝材料：应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝板。填缝材料：拟采用常温施工式聚（氨）酯做填缝料,这种材料具有与混凝土板壁粘结牢固、不渗水、高温时不挤出、不流淌、低温时不脆断、抗嵌入能力强。搅拌、运输机具：配有混凝土搅拌机站一套、5-8t自卸车、小翻斗车、0.3t小铲车、洒水车。振捣机具：平板振动器、插入式振动器、振动板夯。其他机具：混凝土切缝机、压纹机、水泵、移动式发电机、移动照明设备、施工测量仪器设备。路面施工准备:混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各项指标达到设计和规范要求，基层表面清理干净，并洒水湿润,经监理工程师同意后进行。混凝土的搅拌和运输投入搅拌机每盘的拌和物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：（1）砂、石料必须准确过秤，磅秤在开工前应检查校正；（2）袋装水泥以袋计量，并抽查其重量是否准确；（3）严格控制加水量，实测砂、石料的含水量，由工地试验确定施工配合比；（4）混凝土原材料按质量计的允许误差，不得超过规范规定：材料名称水泥粗细骨料水外加剂允许误差率2%3%2%2%搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎石，或碎石。进料后，边搅拌边加水。混凝土拌和物前，须先将搅拌机清理干净，才能搅拌混凝土。混凝土拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间应符合规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的2倍。混凝土运输采用自卸车运输,出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m,自卸汽车卸料应从模板一端人模卸料,且运距不超过3km。混凝土的摊铺:混凝土从搅拌机出料后，运至铺筑地点立即卸在模板内摊铺,如发生离析现象,须以手工再翻拌一遍在摊铺,摊铺时以铁铲送至摊铺地点,依次摊平，以免骨料与沙浆分离。在摊铺混凝土时应预留沉降高度，一般应高出模板2cm左右，混合料摊铺至板厚的23时即可拔出模内铁橛。在近模板处必须以铁锹以扣铲法将混凝土倒在模板附近，用锹捣插，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。振捣（1）摊铺好的混凝土应立即用平板振捣器和插入振捣器均匀的进行振捣。（2）振捣时须用插入式振捣器在边角处或全面顺序插振一次，同一位置不少于20s，插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,至模板的距离距不宜大于其作用半径的0.5倍,并不得碰撞模板和钢筋。（3）用平板振捣器振捣时应重叠10cm-20cm，同一位置振捣时当水灰比小于0.45h时,不宜少于30s,水灰比大于0.45h时,不宜少于15s,并以不再冒气泡和泛出水泥浆为准。（4）混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平，振动梁往返拖拉2-3便遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁拖拉的速度要缓慢而均匀，对不平处以人工挖填补平，补填时用较细的混合料，严禁用纯沙浆填补。振动梁进行时，不允许中途停止，振动梁底部要保持平直。 （5）混凝土摊铺振实应连续工作，因故停工时须特殊处理，停工在初凝时间内时，可将混合料表面用湿麻布盖上，恢复工作时将此处混凝土耙松补浆后再继续摊铺。停工超过初凝时间作施工缝处理。（6）摊铺加筋混凝土时要配合传力杆、边缘及角隅钢筋的安放进行，先摊铺钢筋下部混凝土，振捣密实，钢筋放置后再铺上层混合料。抹面（1）第一遍抹面：密实整平后，用6070cm长的木抹子采用揉压方法，将混凝土板表面挤紧压实，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹35次。（2）第二遍抹面：混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平，将析水全部赶出模板。（3）第三遍抹面：在析水现象全部停止，砂浆具有一定稠度时进行，宜使用铁抹子收光压实。（4）抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。压纹:抹面收光结束后,用压纹机进行压纹,压纹深度在1mm-2mm左右.切缝、清缝、灌缝当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割时，切缝宽度控制在46mm，切缝时锯片晃度不应大于2mm，通常采用软切缝。切缝后，填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。灌人式填缝（1）灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水；（2）填缝料的灌注深度宜为34cm。当缝槽大于34cm时，可填人多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面；（3）热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。养生:混凝土板压实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用湿养生法。（1）宜用麻袋、草袋、草帘等，在混凝土