六性检查表.doc

.序号项目主要内容1同步（优化）设计“六性”设计与技术设计同步进行，并有机结合。“六性”分析结果应及时应用于设计改进2“六性”参数和指标要求(1)应把“六性”要求转化为设计指标；(2)确定“六性”指标时，应同时明确其相应的任务剖面和寿命剖面；(3)确定和分配“六性”指标时，应权衡考虑相关保障设施（含安全保障设施）、装备（使用/维修/储存）环境、使用及维修人员素质和费用要求；(4)确定战备完好性等保障指标时，应权衡考虑综合保障的需求及其实现的可能性；(5)顾客和研制单位共同研究，明确保障条件及保障需求。3“六性”建模、预计、分配(1)RM模型与产品的技术状态相一致;(2)预计值应不低于规定值；(3)使用成熟的规定值，或在规定值基础上适当增加余量作为分配的依据；(4)预计工作应随设计的深入，反复迭代进行；(5)RM预计的数据来源是否正确；(6)通过预计是否发现了薄弱环节，并有相应的改进措施。4FMECA等风险分析(1)从方案设计开始，边设计、边分析，贯穿整个设计过程；(2)补偿措施是否正确，并落实到设计图纸或技术文件中；(3)关键、重要件清单和单点故障数据清单是否完整，是否经各级设计师严格审查把关。5“六性”设计准则(1)收集采纳适合型号需求的，国内外已有的“六性”设计准则；(2)应有相应的设计措施。6元器件要求(1)用于型号的经批准的优选元器件目录；(2)元器件应100%经过检验，二次老炼筛选，未经检验、筛选不得装机；(3)对有可靠性要求的元器件是否有针对性的筛选要求；(4)应执行有关的电装工艺规程及指导性文件。7软件可靠性(1)应制定软件顶层设计要求；(2)应有软件可靠性定量要求和验证要求；(3)应有软件任务书；(4)应制定软件测试要求；(5)应制定软件配置管理要求。表X “六性”等设计内容检查表序号项目主要内容8“六性”设计与有关试验的关系(1)如何利用可靠性增长试验或维修性演示来发现设计缺陷，改进设计。(2)在技术文件中是否规定采用环境应力筛选。(3)对关键、重要产品是否实施元器件、单元级、分机级三级100%筛选。(4)应明确“六性”鉴定（或验收）试验要求和选择可靠性试验方案。9耐环境设计元器件降额设计(1)应制定型号的降额准则，在研制初期颁布型号降额准则。(2)设计是否执行了降额准则，执行情况作为设计评审的内容。(3)是否列出了元器件降额表热设计(1)是否有热设计定性、定量要求，明确规定设备最热点温度。(2)是否执行热设计规范，（GJB/Z27电子设备可靠性热设计手册）。(3)是否对关键、重要产品中的元器件实际工作温度进行了测定。抗振动设计(1)应对结构设计进行振动、冲击分析，弄清固有频率或谐振点分布。(2)是否清楚设备内、外振动源的激励频率，使设备的固有频率与之远离。(3)是否采取了减震、抗冲击措施。电应力设计(1)是否提出了过压、过流保护要求，制定了保护措施。(2)是否制定了防雷击、避雷接地的措施和要求。(3)是否进行了接地设计，制定了防静电措施。电磁兼容设计(1)应在电路设计、结构设计、甚至工艺设计时，考虑电磁兼容性。(2)系统和设备是否采取了排除或抵抗外来干扰措施。(3) 系统和设备是否采取了减少对外辐射干扰能量的措施。 三防设计(1)设计时是否考虑了防潮湿、防盐雾、防霉菌。(2)是否确定了什么时机喷涂三防漆。人机工程设计(1)是否考虑操作维修空间。(2)是否考虑了工作场合温、湿度和照度。(3)单人搬动机件的重量是否超重。硬件的容差与稳定性(1)电路的工作温度，电源适应性。(2)潜在通路分析（引起功能异常或抑制正常功能的通路）。表X 可靠性维修性保障性（“六性”）设计内容检查表（续）表X 可靠性维修性保障性（“六性”）设计内容检查表（续）序号项目主要内容10维修性设计简化设计(1)在满足使用需求的前提下，尽可能简化产品功能，避免因效益不大的自动化，导致系统或设备结构和维修的复杂化。(2)是否可以合并某些功能。(3)尽量减少零部件的品种和数量。互换性设计(1)应优先选用标准件。(2)最大限度采用通用零件，尽量减少零部件/附件/工具品种和规格。(3)产品应按功能设计成若干个能够完全互换的模块。(4)采用快锁装置。可达性设计(1)是否考虑了维修的视觉可达、实物可达和足够的空间。(2)是否把故障率高、维修空间需求大的部件，安排在系统的外部或容易接近的部位。(3)是否维修任一部分时，不拆卸或少拆卸其它部分。故障诊断与控制设计(1)确定故障报警方法，故障测试点。(2)是否自动检测显示故障部位和维修指南。防差错措施和识别标记(1)产品设计时，应从结构上采取防止维修、安装、连接差错的措施或有明显的识别标记。(2)是否对可能发生操作差错的装置制定了操作顺序号码等标记。11保障性分析(1)维修保障要求是否明确，应制定维修方案。(2)应经过“以可靠性为中心的维修（RCMA）分析”，确定预防性维修项目和修复性维修项目。分析应充分利用FMEA分析和维修性分析的结果，并借鉴已有装备的经验。(3)维修级别应在方案阶段做出决定，工程研制阶段作出明确规定。(4)使用保障要求是否明确，应制定使用保障方案。(5)使用保障、维修保障所需的设备、工具、技术资料等，是否与装备同步设计和研制。(6)使用和维修保障资源是否与装备相互匹配。保障资源包括：a)人力资源；b)供应保障（获得备件和消耗品的过程）；c)保障设备；d)训练和训练保障；e)技术资料；f)保障设施；g)包装、装卸、储存和运输；h)计算机资源12安全性设计(1