竣工图编制说明.doc

.三门峡至淅川高速公路卢氏至西坪段土建9标工程竣工图编制说明一、工程概况三门峡至淅川高速公路卢氏至西坪段土建工程是三淅高速公路南段，起于卢氏县西南侧的马家岭，接三淅高速公路北段终点，向南止于西峡县西平镇，线路全长84.214Km（短链1.708Km）。本标段为LXTJ-9标段，起止里程为K44+200YK52+260，线路长8.040（短链19.919m），主要工程数量见下表：主要工程数量表序号指标名称单位数量备注1路基挖方万立方米260.93路基挖土方17.17万m3，挖石方240.61万m3，挖除非适用性材料3.15万m3。2路基填方万立方米146.04路基填土方6.77万m3，挖石方139.27万m3，3路基防护排水千米4.29主要为种草、三维网植被护坡、有机基材喷播植草、种植攀援性植物、拱形骨架、人字形骨架、浆砌片石护坡、护脚、锚杆框架、护面墙、挡土墙等4大 桥米/座1658.7/8上部结构为30m、40m先简支后连续预应力混凝土T梁，下部结构为U台、柱式墩、薄壁墩、桩基础、扩大基础5隧 道米/座2090/1珠宝沟隧道左线2095m；右线2085m；洞身围岩以、级围岩为主5隧 道米/座2090/1珠宝沟隧道左线2095m；右线2085m；洞身围岩以、级围岩为主6互通座1朱阳关互通7涵洞（通道）道21钢筋砼盖板涵洞15道、通道涵3道、圆管涵3道2、 开、交工时间开工时间：3、 主要技术指标公路等级：四车道高速公路；设计速度：80Km/h；路基宽度：整体式24.5m，分离式12.75m（桥梁12.25m）；桥涵设计荷载：公路级；设计洪水频率：特大桥1/300、其它桥涵和路基1/100。4、 编制依据 (1) 三淅高速公路卢氏至西坪段LXTJ-9标招标文件、标前答疑及有关补遗资 料。 (2) 我单位与业主公司签订的合同文件、补充协议。 (3) 中交第二公路勘察设计研究院提供的有关设计图纸、设计文件、设计资 料。 (4) 设计变更、补充设计图及相关会议纪要。5、 执行的规范标准 河南省公路建设项目文件材料立卷归档整理规范6、 主要的施工方案6.1 路基工程 路基填筑试验段(1) 清表清表范围为试验路段红线内范围，清表深度为2030厘米。路基用地范围内的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植，砍伐的树木应堆放在路基用地之外，并妥善处理。防止干枯后引起火灾；用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面内的树根、草皮、农作物的根系和表土应予以清除，并将路基用地范围内的坑穴按坟坑处理方案处理合格。(2) 恢复中桩及边线在清表完后，先按设计断面图，恢复中桩，计算路基宽度放出边线位置其边线比设计宽度每边加宽30cm并按设计断面图测量左、中、右断面高程,并提交测量放线资料交监理工程师检查。(3) 原地面碾压在场地放样完成后，填方段应全面进行填前碾压，并按土工试验确定的重型击实，密实度达到90%。3.1.1.3.2试验段路基填筑(1) 填筑前准备填前碾压完毕后，测量人员要全面恢复道路中线，每20米设一中线桩，在地形起伏较大的地段或曲线段内进行加密断面，标明桩号。根据路基各断面设计高程、边坡和实测基底高程，计算填筑宽度，应注意边桩比设计边桩超宽30cm，以保证路基边缘压实度，当路基碾压成型后再进行刷坡，以达到设计宽度及坡度要求。(2) 上料试验段路基采用水平分层的填筑方法。先在地面上按照10m间距划出方格，用挖掘机或装载机从挖方段装料到大吨位自卸汽车进行上土，根据预定的松铺厚度结合运输车辆的每车运量计算出卸料间距。在试验段填筑边线两侧沿路基纵向先行卸料，在试验段路基中间卸料布置成梅花型，这样可使推土机推平后松铺厚度大致相同，并提高推铺速度。(3) 拌合、整平用推土机沿线路纵向方向进行填料初平，平地机精平，整平时保持2%的横坡，以利排水。试验段松铺厚度先按30cm控制，通过试验确定松铺系数，最后确定最佳松铺厚度。推平前在路肩部分纵向挂线进行初步控制，先行将路肩部分填料按挂线高度初平，以此为基准控制路基中间填料的松铺厚度，全部填料初步整平后用水准仪测各高程检测点高程,并与基底对应各高程点相比较，高出松铺厚度的则用平地机刮掉多余的填料，不足的则用相同填料将其填足。(4) 碾压碾压采用YZ20型振动压路机完成。整平完成后，直线段先用振动压路机由路两侧向路中心碾压，曲线段由弯道内侧向外侧碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，一般碾压4-5遍，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7公里/小时,以后用2.0-2.5公里/小时,至无明显轮迹,总之，碾压应遵循先边后中，先轻后重，先稳后振，先慢后快，由弱至强的原则。振动碾压完成后用三轮静态压路机进行静压，路面表面无软弹、无松散、无起皮，平整光洁。(5) 修整 整修采用机械初步整修，然后用人工精细修整，做到路基整修后，棱角分明，线条直顺，坡面平顺。各种整修均要用仪器控制并挂线操作。(6) 报验试验人员在取样或测试前要检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。路基试验段填土压实的质量检验采用灌砂法。路基填筑压实质量经按规定检验达到设计及规范要求，经质检工程师和监理工程师检验鉴证后，方可进行下一层填筑施工，否则下达质量不合格通知单，要求重新压实，直到合格为止。(7) 路基试验段施工流程路基试验段施工流程图结，报请监理工程师审批。路堑施工方法土方路堑开挖根据路堑深度和纵向长度，开挖方式可以分为横挖法、纵挖法及混合式开挖法三种。(1) 横挖法对路堑整个横断面的宽度和深度从一端或两端逐渐向前开挖的方式称为横挖法或一层横向全宽挖掘法，适用于开挖深度小且较短的路堑。多层横向全宽挖掘法适用于开挖深而短的路堑，土方工程数量较大时，各层应纵向拉开，做到多层、多方向出土，可安排较多的劳动力和施工机械，以加快施工进度。每层挖掘深度根据工作方便和施工安全而安定，机械横挖法施工时，每层台阶深度一般为到3m4m。横挖法适用于机械化施工，以推土机堆土配合装载机和自卸车运土较为有利，边坡修整和施工排水沟由人力与平地机修刮完成。(2) 纵挖法分层纵挖法沿路堑全宽以深度不大的纵向分层挖掘前进的作业方式称为分层纵挖法，本法适用于较长的路堑开挖。施工中当路堑的长度较短（不超过100m），开挖深度不大于3m，地面较陡时，宜采用推土机作业，其适当运距为2070m，最远不宜大于100m，当地面横坡较平缓时，表面宜横向铲土，下层的土宜纵向推运：当路堑横向宽度较大时，宜采用两台或多台推土机横向联合作业；当路堑前傍陡峻山坡时，宜采用斜铲堆土。通道纵挖法沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，按此方向直至开挖到挖方路基顶面标高，这是一种快速施工的有效方法，通道可作为机械通行、运输土方车辆的道路，便于土方挖掘和外运的流水作业。分段纵挖法沿路堑纵向选择一个或几个适宜处，将较薄一侧路堑横向挖穿，将路堑在纵方向上按桩号分成两段或数段，各段再纵向开挖。本办法适用于路堑过长，弃土运距过远的傍山路堑，或一侧的堑壁不厚的路堑开挖，同时还应满足其中间段有经批准的弃土场、土方调配计划有多余的挖方废弃的条件。(3) 混合式开挖法即将横挖法与通道纵挖法混合使用，适用于路堑纵向长度和挖深都很大时，先将路堑纵向挖通后，然后沿横向坡面挖掘，以增加开挖坡面。每一个坡面应设一个机械施工班组进行作业。3.1.2.2.2石方路堑的开挖方法除按上述土方开挖的施工方法外，爆破是石方开挖的重要内容，一般有两种施工方法：(1) 当施工地点离居民稍远时，石方爆破作业以小型及台阶法松动爆破为主，边坡地段预留2-3米采用光面爆破。石方路堑的路床顶面标高必须符合设计图纸要求，高出部分辅以人工凿平。超挖部分按监理工程师批准的填料，回填并碾压密实稳固。1) 爆破施工方法开凿作业面，清除地表杂物和覆盖土层。布孔：根据设计要求放出开挖轮廓线和各炮孔孔位，并予以编号，插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。钻孔：钻孔是爆破质量好环的重要一环，严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，进行补孔或透孔。严禁少打眼，多装药。清除孔口周围的碎石、杂物，对于孔口岩石破碎不稳固段，进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔结束后封盖孔口或设立标志。装药：严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。炮孔堵塞：炮孔堵塞长度大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。爆破网路敷设：网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路敷设，严格遵守爆破安全规程中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，起爆点设在安全地带。起爆：网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下在规定时间，指挥员即可命令起爆。起爆采用非电起爆。安全检查爆破完成间隔规定时间后，安全检查无误，即可按土方施工的方法进行机械施工。总结分析：爆破后对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量，作好爆破记录，聘请有经验的爆破专家进行分析、总结，对下一循环爆破作业进行优化。(2) 当施工地点距离居民区和S305省道较近时，安全施工要求高，难度大。为确保安全，施工中采取浅孔松动爆破和双层排架防护。1) 爆破施工方法双层防护排架搭设施工作业时在临近居民或S305一侧，按要求选择适当位置钻孔埋设32地锚，锚杆长度为1.5米，埋设深度为1米，间距为2米。排架立管套住地锚杆，纵向管距1米，前、后排管距40厘米，排架横管间距2.0米，内侧挂竹排，同时设剪刀撑、水平支撑杆。水平支撑杆设锚杆与边坡锚固，锚杆长1.3米，埋设深为1米，间、排距为4米4米，拉筋为12钢丝绳。开挖作业面的形成及爆破方法：将开挖断面分成若干个梯形三角台阶，纵向从两端向中间控爆，横向台阶的工作面一般与线路方向形成60-70度夹角，以使最小抵抗线方向背离既有线方向。根据边坡设计要求，光爆地段采取间隔装药、微差爆破等方法进行施工。炮位覆盖措施炮孔覆盖：购置废旧车胎编制柔性炮被覆盖于炮位上。这种覆盖材料有较高的强度、弹性和韧性，不易折断，并有一定的重量，不易被爆炸气浪抛起，而且这种材料可反复使用、易修补、经济实惠。要求胶皮炮被厚度不得小于1厘米，编织要严实，四面用钢丝扎紧加固。土袋覆盖加压：在柔性炮被上方加压土袋，并对有可能出现危险滚石的地段加设钢丝绳网或布鲁克网防护，钢丝绳网或布鲁克网四周设锚杆拉紧。以防止滚石危及居民和行车安全。土袋均采用工地废弃水泥编织袋装土，严禁装石子，以免飞石伤人。炮孔阻塞：炮孔阻塞长度应大于或等于最小抵抗线，阻塞材料采用砂土堵塞。布孔形式孔眼布置采用浅眼、深孔、预裂及多排微差挤压爆破四种方法布置炮孔。爆破方法采用边坡纵向台阶与横向台阶形成约70度夹角的三角槽式爆破方法。其方法为先在开挖路堑横向从上至下形成若干个梯形台阶并与边坡光爆面形成一个约70度的三角形溜槽，竖直角应大于60度，台阶宽度高度均为2米，台阶布孔方式为双排布孔。靠居民区或S305省道一侧采用预留防护墙微差爆破的方法，防护墙高为1.5米左右，厚度为2米左右，微差分段为：前排1段，后排3段，单排炮孔使用同段；设计边坡一侧为了达到光爆效果前排为5段，后排为7段，此台阶为纵向台阶，在起爆时可与横向台阶同时起爆。在台阶形成过程中纵向台阶不应过长，纵向台阶的尾部一定要超过垂直既有线方向横向台阶的头部防护。爆破后的爆碴顺三角溜槽清至底部，用运输车装卸弃除。设计边坡随工作面向前推进而形成，外边防护墙也随工作面向前推进逐渐消失，防护排架也随工作面向前推进逐渐拆迁重搭。爆破工作程序每一轮爆破施工前，先由技术负责人对各工序施工负责人的交底工作。各工序施工负责人在施工中严格按此设计操作，每一道工序完毕后应履行签字手续，做到责任到人。现场技术负责人负责每一道工序的监控工作。在钻孔与装药施工中，发现与设计不相符，工序负责人可与现场负责人及现场技术负责人讨论，确定最佳施工方案，并在爆破工作记录表的变更说明中注明。装药工序施工前，由现场负责人对炮孔进行抽查，并认真填写“炮孔检查记录表”，如符合要求，方可进行装药，否则严禁装药。当各工序都进行完毕后，由现场负责人、技术负责人、安全负责人及相关旁站人员作最后检查，确认可以施爆后，履行签字手续。现场负责人向防护人员发出开始警戒指令，并鸣笛，对人员进行清场。由现场负责人向防护人员询问情况，确认安全后，由现场负责人向起爆员发出“起爆”指令（注意：起爆网路与起爆器此时方能进行连接），同时鸣笛并向防护人员发出起爆指令。起爆后，由技术负责人与安全负责人到现场进行检查，确认安全后，由现场负责人向两端防护人员发出解除警戒命令。如出现险情，现场负责人应立即组织抢险工作，在相关旁站人员确认安全后，方可由现场负责人向防护人员发出解除警戒命令。同时，由现场负责人组织出碴施工。现场负责人组织技术负责人、安全负责人、各工序负责人及相关旁站人员参加在现场讨论会，对此次爆破的效果进行分析，总结经验，并作爆破工作记录。技术负责人进行现场勘察，进行下一轮爆破的施工准备工作。控爆施工注意事项严格控制爆碴的破碎程序：要求爆破后的岩石达到“碎而不抛”、“松动而不散”或“预裂无飞”的效果。严格控制爆破松动范围：要求施工放样要准确无误，爆破后的断面尺寸与设计尺寸相符。光爆地段在爆破作业过程中光爆效果要满足设计要求，爆破后的边坡平顺而稳定，半孔率不小于90%。严格控制爆破四害：爆破地震波、空气冲击波、噪声和飞石。控制滚石：该控爆段山体上部存在危石，在施爆前，必须对其进行加固或处理，确认安全后方可进行爆破施工。控制飞石：爆破飞石是炸药爆炸后的多余能量对石头产生作用的结果。为控制爆破飞石，在施工中主要采用取优孔径、孔深、孔数、孔距、排距和炸药单耗，采用合适的装药方法和起爆方式，提高炮孔的阻塞质量，以达到每个炮孔所产生的爆破能量与炮孔周围介质所需能量相等，达到松动而无剩余能量造成飞石。加大装药的分散合理性：将炸药进行分散化和微量化处理，采取“密布孔，浅打眼，少装药”的方法将总装药量“化整为零”，合理地、微量地分布在多孔之中，以达到降低爆破地震波、空气冲击波、噪音和飞石的危害。选择最优抵抗线方向：在最小抵抗线方向，爆破地震强度最小，反方向最大，侧向居中。然而，在最小抵抗线方向上，又是碎块飞散的主导方向。为了综合减震和控制飞石，应使被保护的构造物或边坡居于最小抵抗线两侧位置，分四个控爆作业面若干个台阶沿山体两端向中间推进。a钻爆参数钻孔直径 d=3842mm最小抵抗线 w=1.01.2m孔距 a=1.01.2m排距 b=w=1.01.2m孔深 H=22.5m单位耗药量 K=0.30.4kg/m3（根据岩石类型通过试验确定）每孔装药量 Q=K.w.a.H（前排）或Q=K.a.b.H（后排）b装药结构使用32mm的乳胶炸药（或2#岩石硝铵炸药），采用连续装药或分层间隔装药， 若采用分层装药，其上下层药量之比为6：4，堵塞长度一般为0.60.8m，中间间隔一般为0.30.4m。c起爆网路及联结孔内采用非电毫秒延期雷管起爆系统起爆，电雷管或火雷管引爆，起爆网路采用115段非电毫秒延期雷管孔内微差爆破，以簇联方法（一把抓）串并联起爆网路。路堑开挖的弃方(1) 运至指定的弃土场进行弃土，并按要求确定合理的堆放形式和坡脚加固处理方案，以及排水系统的布置方式。(2) 做到弃土堆堆置整齐、美观、稳定、排水顺畅，对其周围的建筑物、排水及其它任何设施不产生干扰和损坏。(3) 弃方时，采取行之有效的措施使运输和堆放对环境皆不造成污染。(4) 边沟的开挖边沟开挖的位置、断面尺寸和沟底纵坡必须符合设计图纸要求，按照从下游出口向上游的顺序进行开挖。(5) 在超高路段，边沟沟底纵坡与曲线前后沟底衔接良好，保证曲线内侧没有积水和外溢。(6 路堑与路堤连接处，边沟要缓顺引向路堤两侧的自然沟，保证路基附近不产生积水。路堑施工工艺流程(1) 路堑施工工艺流程见下图：路堑施工工艺流程图施工准备土石方开挖地基和基底处理边坡整修土石方装载运输渗沟施工基床换填边坡防护护基床表层施工(2) 石方路堑开挖爆破施工工艺流程见下图：爆破施工工艺流程图路堑施工工艺质量控制要求路堑边坡变坡点边坡及侧沟平台施工的允许偏差检验数量及检验方法：序号号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1变坡点位置100mm沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检查6点水准仪测或尺量2平台位置100mm水准仪测或尺量3平台宽度50mm尺量路基填筑(1) 路基清表后，如地基表层为松散土层（旱地等），厚度不超过30cm填土路基路堤分层填筑，分层压实，分层最大松铺厚度不超过30cm，填筑土含水量控制在最佳含水量的2%以内，压实度满足规范要求。根据公路路基设计规范(JTG D30-2004)，路床和路堤填料的选择必须满足规范的CBR值及压实度要求，如下表所示：路基填料最小强度及压实度要求项目分类路面底面以下深度(cm)设计路段压实度%CBR填方路基上路床030968下路床3080965上路堤80150944下路堤150以下933零填及路堑上路床030968下路床3080965上路堤80150954下路堤150以下943 台背回填96填石路基(1) 路堤用强度大于30MPa，但最大粒径不大于40cm的石块填筑；超过40cm的石块破碎改小或捡出用以码砌边部。下路床部分(3080cm)采用强度大于30MPa，上部30cm厚的最大径粒10cm、下部20cm厚的最大粒径20cm的优质石块填筑，超过最大粒径的必须破碎改小。用于填石路基边部(1m2m厚度内)码坡选30MPa以上、不易风化的、最小边不小于 30cm的石块。(2) 压实沉降差检测：采用静载20T以上的振动压路机碾压(碾压参数：车速2.04.0km/h，频率30Hz，碾压2遍)，检测碾压前后各代表测点的高程，应达到碾压前后无明显轮迹，沉降差平均值小于5mm，标准差不小于3mm。(3) 压实干容重检测不同强度的石料，分别采用不同的填筑层厚度和压实控制标准。填石路堤的压实质量标准符合下表的要求。中硬石料压实质量控制标准分 区路面底面以下深度(cm)摊铺层厚(mm)最大粒径(mm)压实干容重(KN/m3)孔隙率(%)上、下路床080300小于100由试验确定21上路堤80150400小于层厚2/3由试验确定22下路堤150500小于层厚2/3由试验确定24软质石料压实质量控制标准分 区路面底面以下深度(cm)摊铺层厚(mm)最大粒径(mm)压实干容重(KN/m3)孔隙率(%)上、下路床080300小于100由试验确定19上路堤 80150300小于层厚由试验确定20下路堤150400小于层厚由试验确定22检测频度每200米随机检测6点，在压实面积不足200平方米时至少检测2点。水袋法试坑尺寸分区路面底面以下深度试坑尺寸(长宽高，立方厘米)上、下路床080 cm404030上路堤80150 cm606040下路堤150 cm808060(4) 表观质量检测：碾压后的填石路堤表面无明显孔隙空洞，填石路堤最后一层的铺筑厚度不大于400mm，过渡层碎石粒径小于150mm，其中小于5mm的细粒料含量不小于30%。必须时设置土工布作为隔离层。大粒径填石无松动现象，达到以铁锹挖动困难，用撬棍方能使之松动的状况。6.1.4 涵洞（通道）施工（1）挖基涵洞基础采用挖掘机挖土，人工配合修整。机械开挖时要预留30cm厚，采用人工开挖。基础开挖要符合设计图纸的要求。基坑平面尺寸每边放宽0.51.0m以便于施工。（2）基础及涵台身的施工测量放线后，就地搭设支架，安装模板，混凝土采用自动计量拌和机拌制，混凝土搅拌车运输，插入式振动棒振捣，钢筋骨架现场绑扎安装，其操作程序应符合设计及规范要求。（3）盖板采用预制场预制、汽车吊安装施工，盖板预制在混凝土强度达到70%时才能脱底模，移动和堆放，堆放时在块件端部用两点搁支。 圆管涵施工（1）基槽开挖后，按照图纸与技术规范的相应要求，夯实地基。（2）管基混凝土分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管基厚度及安装管节座浆混凝土23cm，待安放管节后再浇筑管底以上部分。当基座混凝土强度达到5Mpa以上时，才可以进管节敷设。（3）钢筋混凝土管节从预制厂购买，采用汽车运输，运输过程中用三角木、垫木卡死，支垫牢固，以防运输过程中碰撞损坏。安装采用汽车吊吊装施工，施工时从下游开始，并使接头面向上游。每节管节紧贴基座，确保涵管受力均匀。（4）管节在对头拼接时，填塞缝隙的防水布，上半圈从外往里填塞，下半圈从里往外填塞。禁止采取加大接缝宽度满足涵长。 （5）施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5m时,严禁任何重型机械和车辆通过。当圆管涵的回填层顶高出原地面时，应先由路基填筑至相应顶面后进行涵洞挖基。6.2 桥梁工程施工基础施工扩大基础施工（1）开挖拟以挖掘机开挖为主，人工辅助修整基坑。当开挖深度大于4m的基坑时，采用分台阶放坡开挖方案。（2）施工注意事项 坑顶边缘预留护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1.0m。荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。 使用机械开挖，不得破坏基底土的结构，可在设计高程上留一定厚度（约30cm）的保护层，由人工开挖到位，做好垫层。 基坑开挖不宜间断。开挖后，将基底夯实，并保证基底承载力不小于设计值，处理完毕及时灌注混凝土。 基坑渗水时，在基坑内设集水井，用抽水机排出坑外，保持基坑处于无水状态。桩基础施工本标段共有桩基242根，根据桥址区地质条件拟以冲击钻成孔为主，回旋钻成孔为辅。受河流影响的部分桩基，选择在枯水季节进行，受河水影响时采用草袋围堰的办法隔离河水，创造施工平台，如下图。冲击钻成孔施工工艺见“冲击钻成孔施工工艺框图”。冲击钻钻孔施工工艺框图（1）桩位放样采用极坐标法，用全站仪对桩孔准确定位并沿切线、法线方向放护桩，以便随时检查桩孔位置是否偏离设计位置，需经常对桩孔及护桩进行复核，发现问题及时妥善处理，从而保证桩位准确定位。（2）护筒埋设为固定桩位、导向钻头、隔离地面水、保护孔口地面及提高孔内水位、增加对孔壁的静压力以防塌孔，于开钻前埋设护筒。护筒顶比原地面高0.3m左右。（3）钻机就位安装钻机前要用经纬仪进行精确定位，开钻前先检验钻头直径，并调整使钻塔垂直，合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位，经现场技术人员检查并报监理验收合格后方可开钻。（4）泥浆与护壁在原地挖设泥浆坑。为防止泥浆渗漏和地下水渗入泥浆池内可在泥浆池内侧衬一层土工布。施工中采用化学泥浆或粘土造浆护壁。调制的钻孔泥浆，由试验室试验后提供各项指标，并根据地层情况采用不同的性能指标。根据地层状况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量。（5）成孔冲击钻孔是用冲击钻机带动冲击钻头，上下往复冲击，将钻孔中的土石砸裂，破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮出渣，使冲击钻头能经常冲击到新的土或岩层，然后再用抽渣筒取出钻渣造成桩孔。开钻阶段：用十字形钻头钻孔时，开孔前在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，用一字形和管形钻头开始钻孔前，先注入泥浆。如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，及时补水投粘土。当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢时立即进行抽渣。钻进中，经常用检孔器检孔。更换钻头前，先经过检孔，再放入新钻头。为控制泥浆比重和抽渣次数，使用取样罐取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。（6）清孔钻孔至设计高程经核对地质情况与设计相符后，及时停机拆除钻杆，下检孔器检孔。当经检测确认已达到设计要求后，开始清孔。清孔采用换浆法。为使钻孔桩砼与孔底岩体粘接良好，在钢筋笼吊装就位后用气力提升方式排除残碴，工作原理详见“气力提升机方式排碴作业图”。初斗砼灌注前，下高压风管对孔底吹风，使残余沉碴悬浮，立即灌注首斗砼。灌注砼前，采用底部面积较大的铁制重锤（重约1.5Kg，底部直径50mm、顶部直径30mm）装在测量尺顶端量测孔底沉碴厚度，使沉碴厚度控制在设计范围内。（7）下钢筋笼钢筋笼运到施工现场进行连接安装，采用人工配合吊机吊装，在孔口进行连接。钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。钢筋笼下放到位后，按设计要求检查标高、预埋件等，符合要求后将接长的主筋固定在孔口，以防止钢筋笼因灌注砼时往上抬起造成浮笼，在桩身砼灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定。气力提升机方式排碴作业图（8）灌注水下混凝土水下混凝土灌注采用导管法，导管直径30cm，水下混凝土的首批灌注方量要经过计算保证灌入后导管被埋住的深度不小于2m。为保证成桩质量，水下混凝土灌注面应高出设计桩顶高程0.51.0m，以便凿除浮浆。灌注过程中，应随时做好灌注记录。（9）检测桩基质量桩灌注完毕且强度达到设计强度后，即可开挖桩头，凿除桩头浮浆至桩身混凝土光洁面，然后进行无破损法检测，检查成桩质量，并将质检报告提交监理工程师签认。承台或系梁施工承台基坑开挖采取以机械开挖为主、人工开挖为辅，进行放坡施工，必要时加设挡板或适当放缓边坡。承台钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎的同时，绑扎墩身钢筋。模板采用大块组合钢模板，模板采用钢板加工而成，模板纵横向设置刚性加劲肋，模板间用螺栓连接，并在纵横向每隔0.8米设16mm拉筋。混凝土浇筑完成后，为避免因混凝土水土化热引起的开裂，浇筑完成后及时覆盖塑料布或土工布，初凝后养生。养护不少于14d。墩身施工本合同段墩身分为柱式墩和薄壁墩2种，其中柱式墩墩身高度在10米以内时，搭设脚手架一次浇筑成型。墩身高度大于10米时，分段施工，分段长度6米左右。薄壁墩采用翻模施工。 柱式墩施工（1）施工准备模板提前进行试拼、调整。墩台身施工前，应将基础顶面冲洗干净。混凝土的基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。（2）钢筋及模板加工安装模板均按4m一节设计，面板厚度为6mm，以弧形钢板为横肋，条形钢板为纵向肋。模板用螺栓连接，端面形式如下图所示。钢筋的加工应遵循规范的要求。在施工时要特别注意钢筋调直，位置准确，接头绑扎牢固。钢筋骨架和模板采用吊车安装的方案。（3）灌注混凝土混凝土输送泵泵送混凝土入模。混凝土灌注要对称分层进行,一般以层厚不超过3040cm为宜。采用插入式振动器捣固。混凝土施工时，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确。混凝土浇筑完成后，应立即进行洒水覆盖养护，洒水次数视当时气候条件而定，养护时间不少于14d。桥台施工U型桥台采用大块钢模板施工，利用小桁架纵向夹紧的方法加固，避免设置拉筋。每个台身一次性浇注完成。帽梁采用定型钢模和满布式支架施工，耳墙、背墙采用大块钢模一次性浇注完成，小体积混凝土利用吊斗浇注。 盖梁施工采用托架法施工，使用组合钢模板，汽车吊安装。托架法施工形象施工图见“担式托架安装示意图”。（1）当柱身混凝土浇筑至距盖梁底120cm处时，预埋1根110mm的PVC管，形成孔道，管内穿110mm圆木，确保孔道顺直。（2）混凝土达到一定的强度后，拆除柱身模板，抽出圆木，插入一根直径90mm的圆钢，在圆钢上套入30cm30cm25cm底座，并插好定位螺栓。（3）在底座上安放25cm30cm10cm的铁楔，对称吊装2节工字钢，置于铁楔上，用方形箍筋将2节工字钢紧密地固定在柱身上。（4）铺设横向方木和纵向方木，立制底模，整体吊装、就位盖梁钢筋笼。（5）立制盖梁侧模，校正模板，灌注盖梁混凝土。梁体预制安装本标段共有30mT梁458片,40mT梁75片，20m小箱梁66片，根据结构物分布实际情况施工时拟安排1个预制场进行梁体预制，见“1.5.6 预制场、钢筋加工场、小型构件预制场”。T梁和小箱梁均采用运梁平车运送，架桥机架设。T梁的预制施工工艺见“T梁预制施工工艺框图”。T梁预制施工工艺框图 （1）模板配置模板加工时翼板与腹板设计成活结，以便灵活调整桥面超高。模板采用自行设计制作的大型钢模,面板采用5mm厚钢板加工,以槽钢及角钢作肋和横竖加劲杆。模板分块而设，块与块间用螺栓连结，并加设橡胶垫以防止漏浆。混凝土浇筑前，模板必须抛光除绣、打磨光滑、清理干净，模板接触混凝土的面用浅色石蜡油涂抹均匀。模板加工完毕， 应对其进行防绣处理。（2）钢筋、预应力筋的加工安装工程钢筋在钢筋加工场下料，直接在铺设好的底模上绑扎，钢筋绑扎好后，进行预应力管道安装。预应力孔道成型采用金属波纹管，波纹管定位钢筋定位准确，绑扎牢靠。安装在梁段顶板上，T梁墩顶负弯矩预应力钢束管道采用扁形波纹管，该处的T梁翼板横向钢筋不得切断，先断开弯起，等负弯矩预应力施工完成后按等强度的原则焊接连接。（3）混凝土浇筑梁体混凝土浇筑由一端向另一端斜向分段水平分层一次性连续浇筑，分层厚度30cm，可一层浇筑完成后，折回再浇筑第二层，如果气温较高可几层交叉浇筑，全断面斜向进行，上下层间隔距离保持在1.5m，以免混凝土间隔时间过长，梁体出现施工缝迹象。混凝土采用混凝土运输车运送，插入式振捣棒振捣。（4）梁体混凝土养护针对工地不同气候变化采用不同的养护措施：温度高时，在浇注完成后12小时往顶板浇水，使砼表面保持湿润，避免时干时湿。当平均气温低于15时，采用蒸汽养生。养护时不得将蒸汽直接通入管道中，升降温速度应缓慢，保证梁体各部分温度均匀，防止产生至裂温差。供气梁体混凝土采用罩盖蒸汽跟踪追养法，锅炉选用5t/h型，每片梁通入软式胶皮管（15mm）进行供气，供气时先将软质胶皮管与供气主管预留的汽咀相连，然后在软质胶皮管上（梁体范围）从供气端始布置出气孔，孔眼直径4mm，以保证梁体蒸汽养生温度的均匀性。养护制度分静停、升温、恒温、降温四个阶段。蒸汽养护静停阶段：静停时间为46小时（自梁体混凝土全部灌注完毕起算）、养护温度为2025。静停以增强砼对升温阶段结构破坏作用的抵抗力，避免蒸汽养护时在构件表面上出现裂缝和疏松现象。升温阶段：通入蒸汽，使砼原始温度上升到恒温温度。升温速度不宜过快，以免因砼内外温差过大产生裂缝。升温时间一般控制在2.5小时左右，升温速度不宜超过每小时10。恒温阶段：恒温温度保持在50以下，恒温时间最短不得小于16小时，若砼强度达不到80%设计强度，则延续恒温时间，直到砼强度达到80%设计强度为止，才能结束恒温时间，允许降温，降温必须有试验室的降温通知单后方可实施。降温阶段：降温速度不超过每小时10，拆模时梁体表面温度与自然温度之差不得大于15，否则应带模让其自然延时降温，直至达到要求。在养护过程中，给气以后每小时查温一次并做好记录。同时注意调整温度。温度表的布点不得小于6处。（5）张拉：当混凝土强度达到设计强度的85%且龄期不小于7d时,方可张拉,钢筋束采用两端张拉，张拉同时对称进行，采用双控指标，预应力钢绞线张拉锚下控制应力为K0.75fpk1395MPa。张拉梁体采用设计OVM锚固体系，选用配套的张拉千斤顶，并配齐配套高压油泵。梁预制应设置向下拱度，其值大小以设置反拱度并张拉预应力钢束后的残余预拱度不大于2厘米为准，同时残余预拱度也不能太小，必须保证在二次恒载作用下有足够的变形量。（6）压浆：张拉完毕24小时内进行压浆。压浆顺序自下而上逐孔进行,一片梁应连续压完。压浆时要注意相邻孔的串浆而阻塞压浆孔，压浆后要注意严格养生。（7）封锚：梁端面在张拉压浆后应及时清理凿毛，梁端封锚。（8）移梁、存梁：当第一阶段预制梁张拉完毕后并且孔道内水泥浆强度达到规定值时方可移梁。移梁采用龙门架车移至存梁场，梁两端加支撑稳定。存梁顺序应考虑架梁及移梁方便，以加快梁的架设进度。箱梁的预制施工工艺如“箱梁施工工艺框图”。（1）模板外模采用桁架式，用纵横联杆联成整体大块模板，为保证梁体混凝土表面的平整度和光滑度，预制箱梁的外模采用加工成型的拼装式整体新钢模板，内模采用分解的倒梯形环状框架和组合模板。施工时根据实际情况分别合理配置中梁和边梁的模板数量。（2）钢筋制安箱梁钢筋在钢筋棚中集中下料，在台座上进行绑扎，钢筋的下料与弯制应严格按规范及图纸要求精确加工，钢筋焊缝接头严格按规范要求进行焊接加工。梁内钢绞线孔道成型采用金属波纹管，波纹管定位钢筋定位准确，绑扎牢靠。梁端部锚锭板预先安装固定在端头模板上，同时保证锚锭板与孔道出口中心线垂直。（3）模板安装箱梁采用整体钢模板施工，采用龙门吊进行吊装钢模板。当模板满足拆模要求时，方可拆模，并注意箱梁横隔板下仍用木头垫住，防止翼缘板开裂。拆模顺序：先拆端模，然后松开底部楔子、扣铁、拆U形螺栓、泄水管固定件和上部拉杆，后拆侧模；拆模过程中，禁用大锤敲击模板或用撬棍插入梁模间拆开模板。（4）砼浇筑箱梁砼的灌注顺序为：先浇注箱梁底板，振捣密实后，再浇腹板，腹板由一端向另一端逐步推进，并及时振捣。腹板浇筑完毕后浇注顶板，顶板在腹板浇到一定长度后与腹板交叉进行。振捣方法：腹板内用30插入式振捣棒振捣，顶板采用50插入式振捣棒振捣，外用附着式振捣器振捣，依据附着式振动器的振动半径，把多个附着式振捣器均匀布置于两边侧模上，并用螺栓固定好。为避免预应力孔道变形，应尽量避免振捣棒接触到波纹管。（5）混凝土的养护、预应力张拉、压浆及移存梁与T梁相关工艺类似，参见T梁上述工艺。 箱梁预制施工工艺框图梁体架设T梁和箱梁安装采用双导架桥机架梁。梁体用龙门吊吊至运梁拖车上，运梁拖车将梁板运至桥头，由龙门吊将梁转移至与架桥机配套使用的运梁小平车上，运梁小平车将梁板送至架桥机，由架桥机完成整个架设任务。以T梁为例，见“双导梁架桥机架设T梁作业程序图”。（1）喂梁： 梁体由预制场运到架桥机后部导梁内，采用自行式运梁平板车喂梁。（2）边梁安装：运梁轨道延伸铺轨（喂梁）前、后吊梁小车起吊梁前、后吊梁小车将混凝土梁纵向运行到位下落梁并脱开整机横向移位（梁至边梁起吊装置下部，边梁起吊装置吊起边梁）整机携梁横向移至边梁位置并就位完成边梁就位安装。（3）中梁安装：运梁轨道延伸铺轨（喂梁）前、后吊梁小车起吊梁前后吊梁小车将混凝土梁纵横向运行到位下落梁并脱开完成中梁就位安装。桥面系施工（1）桥面铺装。梁体安装完毕，及时按要求进行桥面的铺设。其施工工序为：凿毛梁顶面混凝土清扫桥面处理梁缝控制标高修筑振动梁水泥混凝土轨道绑扎钢筋浇筑水泥混凝土施工防水层养护。（2）护栏。钢筋混凝土护栏采用自制钢模，钢筋现场绑扎，插入式振动器振捣。护栏的外观质量是施工的关键，应从以下几方面予以控制： 分块模板采用整体钢板加工而成，平整度好。 混凝土的石子要小，砂率要高，混凝土的浇筑必须分层施工，振捣选派有经验的操作工进行。6.3 隧道施工方案根据实际情况，珠宝沟隧道左右线均采取单向向掘进，左右洞错开，先进行左洞施工，后行洞上半断面开挖掌子面落后先行洞开挖掌子面不小于25m；隧道进口及明洞部分采用明挖法（预留核心土体）施工，开挖后及时施做洞门、明洞和洞口边仰坡的防护，然后进行正洞施工。施工方案概述见“隧道施工方案概述表”。隧道工程施工方案概述表项目名称珠宝沟隧道运输方式无轨运输，自卸式汽车配合侧卸式装载机。开挖方法进口级围岩左洞采取短台阶预留核心土法，右洞采用中隔墙法；级围岩小净距段左线采用上下台阶法开挖、右线采用短台阶预留核心土法开挖；其它地段级围岩采用台阶法开挖，级、级、级采用全断面法开挖。喷射混凝土湿喷作业。洞身防排水系统立体防水板+无纺布二次衬砌全断面整体钢模台车。砼拌和与运输自动计量拌和站拌制，混凝土搅拌运输车运输，输送泵浇灌。明洞全断面整体衬砌。施工通风混合式通风。洞内排水自然排水（1）施工队伍设置及劳力组织拟安排2个隧道施工队负责本标段隧道施工，每个隧道施工口安排一个施工队，每个隧道队包括掘进、衬砌、综合、保障专业四个工班。掘进工班负责隧道开挖、支护、出碴、运输；衬砌工班负责衬砌，包括模板台车作业、洞内防排水工程施工、附属工程施工、混凝土灌注；综合工班负责隧道路面、钢构件加工制作及场外材料的转运等工作；保障专业工班负责风、水、电、混凝土的供应及设备维修、保养。按三班制安排组织施工，在人员安排时每人每天按少于8个小时工作时间。（2）场地布置施工场地及队伍驻地的布置主要考虑离洞口较近，上下工方便，避风、防洪、环保要求等因素。施工场地布置考虑了如下原则： 适应地形，紧凑布置。 发电机组、配电房、电动压风机房尽量靠近洞口，进洞的风水管路及电线路尽可能短，以减少风、水阻力损失及电压降。 材料堆放便于汽车运输，尽可能减少运输干扰。常用料如砂石、水泥、木料等放在同一条运输线近旁，便于运料。 炸药、雷管库房远离驻地和隧道洞口，以策安全。临时场地布置详见附表五 施工总平面图。洞口施工及进洞方法洞口段施工顺序为施作洞顶截水沟洞口段开挖（成洞面保留核心土）施作边坡及仰坡临时防护工程非核心土部分开挖至成洞面开始暗洞的超前支护施工施作明洞段衬砌明洞段临时回填。（1）截水沟施工。隧道洞口开挖前，在洞口开挖截水沟，截水沟通向路基边沟，以防雨季山坡汇积水冲洗已开挖的坡面。（2）洞口土石方的施工。采用挖掘机自上而下进行开挖，汽车运输，如遇坚硬岩石，则采用光面爆破进行施工。（3）洞口边坡和仰坡的防护。洞口边坡和仰坡的防护严格按设计要求进行施作。（4）进洞方法。根据各洞口段地质条件的好坏，进洞时采取超前小导管、长管棚等进行洞口段围岩的预支护，然后再开挖进洞。 明洞施工明洞土石方挖除后，先开挖仰拱施工仰拱砼。然后施工仰拱填充。填充完毕后，全断面整体式液压衬砌台车就位，调整轮廓尺寸。然后安装并加固挡头模板，并现场绑扎衬砌钢筋。钢筋绑扎完成后安装并加固外模板，浇灌衬砌砼。并及时回填。 洞身开挖洞身开挖顺序见“隧道开挖施工顺序示意图”。钻爆全部采用光面爆破。钻爆作业在实际施工中应根据现场地质情况、使用材料的性能在现场做爆破试验，以确定适合本隧道围岩情况的周边眼间距、装药量、最小抵抗线等爆破参数。光面爆破施工工艺见“隧道光面爆破施工工艺框图”。超前支护（1）长管棚施工 配备电动油压钻机23台，用以钻孔及推进钢管。 采用C25砼套拱作为管棚导向墙，套拱内埋设钢筋骨架，钢筋骨架与管棚钢管焊成整体。 长管棚采用108热扎无缝钢管，壁厚6mm，节长3m、6m，环向间距40cm。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，接头相互错开。注浆采用分段注浆，当达到设计终压并继续注浆15分钟后即可终止注浆。（2）超前注浆小导管施工 小导管施工前对掌子面喷射5cm厚的混凝土进行封闭，以防地下水冲走围岩缝隙中的粘结体而造成掌子面土方滑塌。 小导管采用外径42mm，壁厚3.5mm热轧无缝钢管制成，前端做成尖锥头，管壁交错布置孔眼，尾部1.0m不设压浆孔。 钢管以1015仰角打入围岩，钢管间环向间距40cm，尾部尽可能焊在钢拱架上。 钻孔采用电动钻机钻孔。 小导管插入后，用塑胶泥封堵导管口部。 连接注浆管，调试好注浆设备，进行注浆。 注浆后采用钻孔检查注浆效果，如未达到要求，则进行补注。 注浆完成8h后，方可进行洞身的开挖（3）超前锚杆施工超前锚杆采用22药卷锚杆。施工时采用自制简易钻孔操作平台架施工，风动