安全生产风险评价管理制度.doc

XX公司 安全生产管理制度汇编 安全生产风险评价管理制度 XX公司安全生产风险评价管理制度1目的为公司提供危险、危害识别和风险评价的标准方法和过程,组织危险、危害识别和风险评价工作提供依据，减少各种危害的发生。2适用范围适用于XX公司所有部门、车间的生产活动，包括：（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其它自然灾害。3定义3.1危险、有害因素可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。3.2危险、有害因素识别 识别危险、有害因素的存在并确定其性质的过程。3.3风险 发生特定危害事件的可能性与后果的结合。3.4风险评价评价风险程度并确定其是否在可承受范围的过程。3.5事故 造成死亡、职业病、伤害、财产损失或其他损失的意外事件。3.6 事件 导致或可能导致事故的情况。4职责4.1公司风险评价管理领导小组制定公司安全生产风险管理制度，指导、协调、检查公司所属各单位全面开展风险管理工作，审查重大风险改进措施方案，监督整改。4.2 分管安全生产的副总经理负责公司风险评价管理工作，成立公司风险评价管理小组并承担风险评价组织领导的责任，组织制定公司安全生产风险管理制度和风险评价计划并承担审核批准，对风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收，每年至少进行一次风险评价计划、风险控制措施和绩效的评审工作。4.3安全环保部适时组织公司风险评价工作，指导、协调、监督、检查各单位、部门的危险、危害识别和风险评价培训，危害识别和风险评价工作。4.4生产管理部参加指导、监督、检查各单位、部门危害识别和风险评价的培训工作，组织对生产过程中的技改技措、拆除和报废等存在的工艺风险进行论证和审查，组织每月对公司工艺风险进行辨识和评价。4.5基建技术部组织对新建、改建、扩建过程中的风险进行辨识和评价。4.5各生产单位各生产单位是风险管理的责任主体，组织对本单位人员进行危害识别和风险评价的培训和指导工作；组织对本单位安全操作技术规程的制定、评审和修订；组织本单位人员识别与生产经营活动有关的危险、有害因素和隐患，并制定可靠、可行的安全措施，编制本单位的危险、危害/风险记录，开展隐患治理工作；组织车间车间领导、安全员、工会代表、技术人员、班组长、班组安全员、操作人员定期评价风险评价结果和风险控制效果；当有新或变更的法律法规和其他要求，操作条件变化或工艺、设备发生较大改变，发生事故事件或对事故事件有新认识时应及时进行风险评价。5 程序5.1 危险、有害因素识别及风险评价流程。5.2 成立评价组5.2.1公司成立安全生产风险评价组，以分管安全生产的公司领导为组长，体系、生产、安全、设备、环保、消防管理人员及各单位领导和安全员参加，负责编制公司安全生产风险评价准则和表格。全面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、批准各单位的安全生产危害辨识、风险评价文件和记录。5.2.2各车间（部门）应成立以主任（部长）为组长、工艺、设备、工会代表、安全管理人员和操作人员参加的安全生产风险评价小组，所有评价人员需经过培训并有能力、资格开展职业安全健康、环境的危险、危害识别和风险评价，同时各单位应发动所有从业人员参与危险、有害因素和影响的确定，辨识和评价由下向上开展，由车间（部门）评价人员组织对本单位人员进行培训，并下发表格和评价准则至岗位，由班长组织各岗位人员进行辨识和评价，汇总至工段，经工段技术员、工段长审核签字后汇总至车间，再由车间评价小组成员最终评审和汇总送公司安全环保部/生产管理部审核，最终送主管副总批准。5.3 选择和确定评价范围及对象评价小组应首先识别出公司从事的生产经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及建设项目等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、生产和产品销售的全过程。所有可能导致重要的危险、危害和环境影响的活动，包括非常规活动、检维修、特殊作业等都必须充分得到识别。在确定评价范围后，评价小组可按下列方法，确定评价对象：按生产流程的各阶段；按地理区域或部门；按装置、设备、设施；按作业任务。对所确定的评价对象，可按作业活动进一步细分，以便对危险、危害和环境影响进行全面识别和评价。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：所执行任务的期限、人员及实施任务的频率；可能用到的机械、设备、工具；用到或遇到的物质及物理、化学性质；工作人员的能力和已接受任务的培训；作业指导书或作业程序；发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。5.4 选择危险、危害识别方法评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危险、危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法，包括工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL）、作业条件危险性评价（LEC法）、危险化学品重大危险源辨识（GB182182009）等方法。在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危险、危害分析的目的；所分析的系统和危险、危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否是法规或合同要求。5.5 识别危险、危害根源和性质评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评价对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害和环境因素，包括：l 物（设施、设备）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危险、危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。l 人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。l 可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射）、化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素。l 管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。在进行危险、危害和环境因素识别时，充分考虑发生危险、危害的根源及性质，包括：火灾和爆炸；冲击与撞击；中毒、窒息、触电及辐射；暴露于化学性危险、危害因素和物理性危险、危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；设备的腐蚀；机械伤害有毒有害物料、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果，包括：l 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；l 疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；l 财产损失；l 工作环境破坏；l 水、空气、土壤、地下水及噪音污染；l 资源枯竭。危险、危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）。5.6 评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、事件或环境因素加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：a)决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对公司形象的影响；b)评价发生危害事故、事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；c)评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险；d)对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，编制重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单并编写报告。5.7风险控制重大或不可容忍的风险是各公司制定目标及隐患治理的基础及依据，公司负责制定控制计划，采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。对各车间（部门）辨识、评价出来的重大风险、重大危险源、重大事故隐患，由安全环保部组织制定整改、控制、改进、管理方案，各车间（部门）制定的方案交安全环保部，安全环保部统一报集团公司审查，报告当地安全生产监督管理部门备案。5.7.1 风险控制措施的内容a）风险控制的技术措施：消除风险的措施；降低风险的措施；控制风险的措施。b）风险控制的管理措施：制定、完善管理程序和操作规程；制定、落实风险监控管理措施；制定、落实应急预案；c）风险控制的培训教育措施：加强员工的安全教育培训；建立检查监督和奖惩机制。d）风险控制的个人防护措施：加强员工个人防护用品的佩戴和使用管理；5.7.2 风险控制措施的确定公司应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：a） 可行性、可靠性；a) 先进性、安全性；b) 经济合理性；c) 技术保证和服务。5.8 更新危害及风险信息在日常工作中要不间断地使用危险、危害识别的方法开展风险评价工作，根据不同活动，采用不同的识别方法，如下表所示：作 业频 率方 法日常作业活动不间断进行工作危害分析（JHA）、作业条件危险性评价（LEC法）工艺过程、作业场所、设备设施、操作规程不间断进行安全检查表分析（SCL）新建、扩建、改建及其它变更特定时间进行工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL）设备拆除工作危害分析（JHA）关键生产装置、设施定期进行安全检查表分析（SCL）重大危险源定期进行危险化学品重大危险源辨识（GB182182009）在下列情形下危害记录应及时更新：a) 新的或变更的法律、法规或其他要求；b) 操作有变化或工艺改变；c) 有新项目、加工过程或产品；d) 有因事故、事件或其他来源的新认识和理解。如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危险、危害识别结果。6. 评价准则6.1风险评价准则（1）有关安全生产法律、法规；（2）设计规范、技术标准；（3）企业的安全管理标准、技术标准；（4）企业安全生产方针和目标指标等。6.2公司采用的风险评价准则，采用风险度R=可能性L后果严重性S的评价法，具体评价准则规定为：评估危害及影响后果的严重性（S）等级法律、法规及其他要求人财产（万元）停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律、法规发生死亡50主要装置停工大规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动30主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内、省内3不符合企业的安全生产方针、制度、规定6-10级工伤10一般装置或设备停工企业内范围内中等污染州、市内影响2不符合企业的操作程序、规定轻微受伤、间歇不适10受影响不大，几乎不停工装置范围 污 染企业及周边区内影响1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损分数偏差发生频率安全检查操作规程或有针对性的管理方案员工胜任程度（意识、技能、经验）监测、控制、报警、联锁、补救措施5每天、经常发生、几乎每次作业发生从不按标准检查没有不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格证）无任何措施，或有措施从未使用4每月发生很少按标准检查、检查手段单一，走马观花有，但不完善，但只是偶尔执行; 不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）有措施，但只是一部分，尚不完善3每季度发生经常不按标准检查、检查手段一般有，比较完善，但只是部分执行一般胜任（有上岗证，有培训，但经验不足，多次出差错）防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用2曾经发生偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面有，详实、完善，但偶尔不执行胜任，但偶然出差错防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错1从未发生严格按检查标准检查、检查手段先进、充分、全面有详实、完善，而且严格执行高度胜任（培训充分，经验丰富，安全意识强）防范控制措施有效、全面、充分。事故发生的可能性(L)6.3风险评估表严重性可能性风险度1234511234522468103369121544812162055101520256.4风险控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2125不可容忍在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻整改17-20巨大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改15-16重大风险制定计划，更改操作规程，降低风险，持续改进。1年内整改、治理9-14中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内整改、治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录随时作参考7危险、危害识别及风险评价方法71 工作危害分析（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。根据风险分析结果，制定控制措施、编制作业活动安全操作规程，控制风险。71.1 分析步骤：71.1.1（1）选定作业活动；（2）把正常的工作分解为几个主要步骤一般812步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用34个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；（3）识别每一个步骤的主要危害和后果；（4）识别出现有的安全控制措施；（5）进行风险评估；（6）提出安全措施建议；（7）定期评审。分解时应：观察工作；与操作者一起讨论研究；运用自己对这一项工作的知识；结合上述三条。71.1.2 对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。7.1.1.3 识别每一步骤的主要危害后果。7.1.1.4 识别现有安全控制措施。7.1.1.5 进行风险评价。7.1.1.6 建议安全工作步骤。72 安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。72.1 分析步骤：72.1.1 建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南、外部行业资料）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。72.1.2 分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。72.1.3 分析差异（危害），提出改正措施建议。72.1.4 编制安全检查表步骤：（1）确定人员，建立编制小组；（2）确定范围熟悉系统；（3）收集资料；（4）分析潜在的危险因素，判别危害；（5）列出安全检查表；（6）风险评价；（7）提