天然气防泄漏卡子复合模具设计.doc

江江阴阴职职业业技技术术学学院院 毕业设计说明书毕业设计说明书 课课 题 题 天然气防泄漏卡子复合模设计天然气防泄漏卡子复合模设计 专专 题 题 专专 业 业 模模具具设设计计与与制制造造 学学 生生 姓姓 名 名 王鹏王鹏 班班 组 组 13 模具模具 1 班班 学学 号 号 13020306 指指 导导 教教 师 师 蒋蒋晓晓敏敏 朱朱丽丽平平 完完 成成 时时 间 间 2015 年年 12 月月 20 日日 摘 要 本设计主要介绍了天然气防泄漏卡子冲压模具的设计过程 通过对零件进 行工艺分析 确定冲压工艺方案及模具结构形式 然后进行排样设计 压力中 心计算 冲裁力计算 工作零件刃口尺寸的计算等 最后通过 AutoCAD 绘制天 然气防泄漏卡子冲压模具装配总图和零件图 关键词 天然气防泄漏卡子 冲压模具 设计 ABSTRACT THIS DESIGN MAINLY INTRODUCES THE DESIGN PROCESS OF THE NATURAL GAS LEAK CLIP STAMPING DIE THROUGH PARTS OF THE PROCESS ANALYSIS TO DETERMINE THE STAMPING PROCESS SCHEME AND DIE STRUCTURE AND LAYOUT DESIGN THE PRESSURE CENTER CALCULATION CALCULATION OF BLANKING FORCE CALCULATION OF THE SIZE OF THE CUTTING EDGE OF THE WORKING PARTS FINALLY THROUGH THE AUTOCAD DRAWING NATURAL GAS LEAK PROOF CLIP STAMPING DIE ASSEMBLY DRAWINGS AND PART DRAWINGS KEY WORDS NATURAL GAS LEAK CLIP STAMPING DIE DESIGN 目 录 1 绪论 1 2 冲冲裁件工艺分析 3 2 1 零件说明 3 2 2 材料分析 3 2 3 零件结构 3 2 4 尺寸精度 4 3 冲裁方案的确定 5 3 1 冲裁工艺方案的确定 5 3 2 冲裁工艺方法的选择 5 4 模具总体结构的确定 7 4 1 模具类型的选择 7 4 2 送料方式的选择 7 4 3 定位方式的选择 7 4 4 导向方式的选择 8 4 5 卸料 出件方式的选择 8 5 工艺参数计算 10 5 1 排样方式的选择 10 5 1 1 搭边值的确定 11 5 1 2 材料利用率的确定 13 5 2 冲压力的计算 14 5 2 1 总冲裁力的计算 14 5 2 2 卸料力 推件力的计算 15 5 2 3 总冲压力的计算 16 5 2 4 初选压力机 16 5 2 5 压力中心的确定 17 6 刃口尺寸计算 20 6 1 冲裁间隙的确定 20 6 2 刃口尺寸的计算及依据与法则 21 7 主要零部件设计 26 7 1 凹模设计 26 7 1 1 凹模外形的确定 26 7 1 2 凹模刃口结构形式的选择 26 7 1 3 凹模精度与材料的确定 26 7 2 凸模的设计 29 7 2 1 凸模结构的确定 29 7 2 2 凸模材料的确定 29 7 2 3 凸模精度的确定 29 7 2 4 凸模高度的确定 30 7 3 凸凹模设计 31 7 3 1 凸凹模外形的确定 31 7 3 2 凸凹模材料的选取 31 7 3 3 凸凹模精度的确定 31 7 3 4 凸凹模壁厚的确定 31 7 3 5 凸凹模洞口类型的选取 32 7 3 6 凸凹模尺寸的设计 32 7 4 定位零件的选用 33 7 5 卸料装置的选定 34 7 5 1 卸料装置的选用 34 7 5 2 卸料螺钉的选用 34 7 5 3 卸料板外型设计 34 7 5 4 卸料板材料的选择 34 7 5 5 卸料板的结构设计 35 7 5 6 卸料板整体精度的确定 35 7 5 7 卸料橡胶的选用 35 7 6 推件装置的选定 37 7 6 1 推件块的设计 37 7 6 2 推板的选用 38 7 6 3 推杆的选用 39 7 7 上下模座的选用 39 7 8 连接及固定零件的选用 39 7 8 1 螺钉与销钉的选用 39 7 8 2 模柄的选用 40 7 8 3 凸模固定板的设计 40 7 8 4 凸凹模固定板的设计 41 7 8 5 垫板的设计 42 8 冲压设备的校核与选定 44 8 1 冲压设备的校核 44 8 2 冲压设备的选用 44 9 压力机的选用 45 10 模具结构简述 46 结论 47 致谢 48 参考文献 49 附录 50 1 绪论绪论 本设计采用了 CAD 技术 加快了冲压模具设计时制图与造型的速度 缩短 了不必要的时间 也合理的解释了该模具的工作过程及一些加工时应注意的难 点 2 冲裁件工艺分析冲裁件工艺分析 2 1 零件说明零件说明 材料采用 Q235 零件厚度为 1 2mm 未注公差等级为 IT12 零件如图 2 1 所示 图图 2 1 卡子卡子零件图零件图 2 2 材料分析材料分析 冲裁件材质为 Q235 零件厚度为 1 2mm 由表 2 1 可知 Q235 碳素结 构钢抗剪强度为 303 372MPa 表表 2 1 部分碳素钢抗剪性能部分碳素钢抗剪性能 材料名称牌号材料状态 抗剪强度 MPa Q195255 314 Q235303 372 碳素结构钢 Q275 未经退火 392 490 2 3 零件结构零件结构 它里面有 2 个圆孔 最小尺寸为 10mm 满足冲裁最小孔径 dmin 0 9mm 的要求 2 4 尺寸精度尺寸精度 查表 2 2 得 冲孔尺寸 10 15 0 0 落料尺寸 45 55 30 R3 0 30 0 0 30 0 0 21 0 0 10 0 中心距 21 0 21 表表 2 2 常见零件公差等级表常见零件公差等级表 公差等级IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14 基本尺寸 mm m mm 3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 120 120 180 180 250 250 315 315 400 400 500 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 8 9 9 13 16 19 22 25 29 32 36 40 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 0 10 0 12 0 15 0 18 0 21 0 25 0 30 0 35 0 40 0 46 0 52 0 57 0 63 0 14 0 18 0 22 0 27 0 33 0 39 0 46 0 54 0 63 0 72 0 81 0 89 0 97 0 25 0 30 0 36 0 43 0 52 0 62 0 74 0 87 1 00 1 15 1 30 1 40 1 55 3 确定冲裁加工方案确定冲裁加工方案 3 1 确定工艺方案确定工艺方案 工艺方案分为冲裁工序 顺序的组合和安排 3 2 冲裁工艺方法的选择冲裁工艺方法的选择 冲裁工序分为单工序冲裁 复合冲裁和级进冲裁三种 4 模具总体结构的确定模具总体结构的确定 4 1 模具类型的选择模具类型的选择 零件优势 不利应用范围的两种使用的复合型的不同根据安装位置见表 4 1 表表 4 1 正装式复合模 倒装式复合模的优点 缺点及适用范围正装式复合模 倒装式复合模的优点 缺点及适用范围 比较项目正装 顺装 式复合模倒装式复合模 结构 凸凹模装在上模 落料凹模和冲 孔凸模装在下模 凸凹模装在下模 落料凹模和冲 孔凸模装在上模 优点平直度较高结构较简单 缺点结构复杂不宜孔边距离较小的冲裁件 适用范围它使用不广泛 它被广泛使用 概括的话 产品结构简单 低准确 大利润 4 2 送料方式的选择送料方式的选择 自动供给习惯的前后被采用 4 3 定位方式的定位方式的选择选择 型导向销方向放入的材料做的 所以旁边的压力装置 4 4 导向方式的选择导向方式的选择 模具运动方向的导向 是由导向装置来保证的 同时 导向装置对模具间 隙的均匀性 精确合模运动还起定位的作用 主要包括以下四种方案 方案一 采用对角导柱模架 方案二 采用后侧式导柱模架 方案三 采用四导柱模架 方案四 采用中间导柱模架 a 中间导柱 b 后侧导柱 c 对角导柱 d 四角导柱 1 下模座 2 导柱 3 导套 4 上模座 图图 4 1 导柱模架导柱模架 上述规划比较和型结构和材料供给方法的组合 型和制作各式各样质量 行动的后部的柱套 的使用年限 为了改善 操作员型材料可以看 正面和 左右被限制 不产生的制作品的需求量可满足 即计划 2 最好 4 5 卸料 出件方式的选择卸料 出件方式的选择 采用弹性卸料 5 工艺参数计算工艺参数计算 5 1 排样排样方式的选择方式的选择 根据材料经济利用程度 排样的方法有 直排 斜排 对直排 混合排 根据设计模具制件的形状 厚度 材料等方面全面考虑 因此有下列三种方案 计划 1 有废料排样 计划 2 少废料排样 计划 3 无废料排样 因为有废料可以再次利用 所以选计划 1 如图 5 1 图 5 2 两种方式所示 图图 5 1 横排横排 图图 5 2 纵排纵排 5 1 1 搭边值的确定搭边值的确定 搭边是废料 搭边值查表 5 1 表表5 1 搭边搭边a a和和a a1 1数值 低碳钢 数值 低碳钢 mm 圆形或圆角 r 2t 的工件 材料厚度 t 工件间 a1侧面 a 0 25 以下1 82 0 0 25 0 51 21 5 0 5 0 81 01 2 0 8 1 20 81 0 1 2 1 61 01 2 1 6 2 01 21 5 搭边由表 5 1 得材料的性能 厚度和形状可确定搭边 工件之间的搭边 a1 0 8mm 工件与侧面的搭边 a 1 0mm 宽度的确定 按下式计算 0 max 0 2 caDB 5 1 式中 B 条料宽度 mm Dmax 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 a 冲裁件之间的搭边值可参考表 5 1 条料宽度的单向 负向 偏差 见表 5 2 C 导料板与最宽条料之间的间隙 其最小值见表 5 3 表表 5 2 剪料公差及条料与导料板之间隙剪料公差及条料与导料板之间隙 mm 材料厚度t mm 条料宽度 B mm 0 11 22 33 5 50 50 100 100 150 150 220 220 300 0 4 0 5 0 7 0 8 0 5 0 6 0 7 0 8 0 9 0 7 0 8 0 9 1 0 1 1 0 9 1 0 1 1 1 2 1 3 表表 5 3 有侧压装置和无侧压装置对照表有侧压装置和无侧压装置对照表 mm 无侧压装置有侧压装置 条料宽度 B mm 材料厚度 t mm 100 100 200 200 3000 1 0 5 0 5 2 5 2 5 6 5 6 5 0 065 0 075 0 045 0 055 0 04 0 05 0 03 0 04 0 02 0 02 0 1 0 063 0 055 0 045 0 025 0 14 0 08 0 06 0 05 0 03 铝及铝合金 紫铜 黄铜 0 025 0 08 0 02 0 06 0 03 0 07 0 03 0 09 K推 推件力系数通过查表 5 5 确定 推件力系数取 K推 0 055mm 由 K推 0 055mm n 5 F冲 115452 4N 代入公式 5 5 得 推件力 6 1 2 0 055 115452 4 31749 41N 冲推推 FnKF 由 K卸 0 05mm 代入公式 5 6 得 卸料力 0 05 115452 4 2178 72N 冲卸卸 FKF 5 2 3 总冲压力的计算总冲压力的计算 115452 4 31749 62 2178 41 155205 53N 推卸冲 FFFF 5 2 4 初选压力机初选压力机 考虑到零件尺寸较大 在此选闭式单点压力机 根据以上计算数值 查下 表 5 6 初选压力机为 J23 16 型压力机 表表 5 6 闭式单点压力机规格及参数闭式单点压力机规格及参数 型号 J23 3 15J23 6 3J23 10J323 16 公称压力 KN31 563100160 滑块行程 mm25354555 最大装模高度 mm120150180220 装模高度调节量 mm25354555 滑块中心线至床身 距离 mm 90110110160 前后90 滑块底面尺 寸 mm 左右100 工作台板厚度 mm354050290 模柄孔尺寸 mm 直径25303040 深度40555560 初选压力机为 J23 16 型压力机 最大装模高度 mm 220mm 滑块行程 mm 55mm 5 2 5 压力中心的确定压力中心的确定 计算公式为 n i i n i ii n nn F xL LLL xLxLxL x 1 1 21 2211 0 5 7 n i i n i ii n nn F yL LLL yLyLyL y 1 1 21 2211 0 5 8 式中 L1 L2 L3 各基本线段的长度 mm X1 X2 X3 各基本线段的重心位置到 Y 轴的距离 Y1 Y2 Y3 各基本线段的重心位置到 X 轴的距离 制件整体是非对称的 如图 5 4 所示 图图 5 4 压力中心分析图压力中心分析图 表表 5 7 零件压力中心坐标零件压力中心坐标 根据公式计算落料 凹模的压力中心坐 标为 图形上下对称 压 力中心坐标 y0 0 n i i n i ii n nn F xL LLL xLxLxL x 1 1 21 2211 0 55 0 30 15 15 7 10 50 30 15 7 8394 52 278 72 28 556 根据计算得出压力中心的坐标为 28 0 556 可知压力中心位于模柄投影 范围内 所以模具不会发生偏移 6 刃口尺寸计算刃口尺寸计算 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的刃口尺寸精度 模具的合理间隙值也 要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证 6 1 冲裁间隙的确定冲裁间隙的确定 冲裁间隙 如图 6 1 表示 根据实用间隙表 6 1 查得材料 Q235 的最小双面间隙 Zmin 0 126mm 最大 各线段压力中心坐标 线段长度 mm Y L1 5522 5 L2 3080 L3 940 L4 200 L5 5040 L6 2055 L7 940 L8 3023 5 L9 31 550 L10 37 6840 L11 15 740 L12 15 730 双面间隙 Zmax 0 180mm 表表 6 1 冲裁模初始双边间隙值冲裁模初始双边间隙值 mm 08 10 35 09Mn Q235 16Mn40 5065Mn 材料 厚度 ZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax 小于 0 5极小间隙 或无间隙 0 5 0 6 0 7 0 8 0 9 1 0 1 2 1 5 1 75 2 0 2 1 2 5 2 75 3 0 3 5 4 0 4 5 5 5 6 0 6 5 8 0 0 040 0 048 0 064 0 072 0 092 0 100 0 126 0 132 0 220 0 246 0 260 0 260 0 400 0 460 0 540 0 610 0 720 0 940 1 080 0 060 0 072 0 092 0 104 0 126 0 140 0 180 0 240 0 320 0 360 0 380 0 500 0 560 0 640 0 740 0 880 1 000 1 280 1 440 0 040 0 048 0 064 0 072 0 090 0 100 0 132 0 170 0 220 0 260 0 280 0 380 0 420 0 480 0 580 0 680 0 680 0 780 0 840 0 940 1 200 0 060 0 072 0 092 0 104 0 126 0 140 0 180 0 240 0 320 0 380 0 400 0 540 0 600 0 660 0 780 0 920 0 960 1 100 1 200 1 300 1 680 0 040 0 048 0 064 0 072 0 090 0 100 0 132 0 170 0 220 0 260 0 280 0 380 0 420 0 480 0 580 0 680 0 780 0 980 1 140 0 060 0 072 0 092 0 104 0 126 0 140 0 180 0 240 0 320 0 380 0 400 0 540 0 600 0 660 0 780 0 920 1 040 1 320 1 500 0 040 0 048 0 064 0 064 0 090 0 090 0 060 0 072 0 092 0 092 0 126 0 126 6 2 刃口尺寸的计算及依据与法则刃口尺寸的计算及依据与法则 在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时 必须遵循以下原则 1 坯料和穿孔的特征 因此 根据型坯料型的空白的尺寸型尺寸所决定 的话 差距的相当的尺寸确保冲头 尺寸减小 合理的间隙保证型尺寸的增加 冲头 尺寸来保证合理的间隙 2 空白的尺寸的后的凹端装在凹端凸面的衣服的原则 刃的尺寸的基本 最小限度的限制的尺寸 还必须制作产品和平等 必须减少 尺寸孔敲后冲头 端装 那刀刃大小必须尺寸的最大的限制或制作品 是相等的 3 凸模和凹模之间必须有合理的间隙 4 凸模和凹模的制造公差就是冲裁件的尺寸精度 制造模具时常用以下两种方法来保证合理间隙 1 分别加工法 2 单配加工法 模具磨损预留量与工件制造精度有关 x 表示 其中 为工件的公差值 x 为磨 损系数 其值在 0 5 1 之间 根据工件制造精度选取 工件精度 IT10 以上 x 1 工件精度 IT11 IT13 x 0 75 工件精度 IT14 x 0 5 制件落料的工件精度为 IT12 冲孔制件为 IT10 由上式可以得出落料磨 损系数 x 0 75 冲孔磨损系数为 x 1 根据上述计算法则 应保证下述关系 minmax ZZ 凹凸 因此 新制造的模具应该保证 否则 模具的初始 minmax ZZ 凹凸 间隙已超过了允许的变动范围 Zmin Zmax 会影响模具使用寿命 本套模具采用 分别加工法进行加工 计算公式如下 落料 6 1 凹 凹 0max xDD 6 2 0 min 凹 凹凸 ZDD 冲孔 6 3 0 min 凸 凸 xdd 6 4 凹 凸凹 0min Zdd 孔心距 6 5 式中 8 1LLd D凸 D凹 分别为落料凹模和凸模的基本尺寸 d凸 d凹 分别为冲孔凹模和凸模的基本尺寸 Dmax 落料件的 MAX 极限尺寸 dmin 冲孔件的 MIN 极限尺寸 L Ld 工件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸 冲裁件公差 x 磨损系数 凸 凸模的制造公差 凸模偏差取负值 凹 凹模的制造公差 凹模偏差正值 由上表 6 1 可得 Zmin 0 126mm Zmax 0 180mm Zmax Zmin 0 180 0 126 mm 0 054mm 1 对落料件尺寸 450 0 25的凹 凸模偏差值查下表 6 2 得 凸 0 020mm 凹 0 030mm 根据条件 minmax ZZ 凹凸 则 0 020 0 030 mm 0 050mm 0 054mm 所以 满足分别加工条件 2 对冲孔尺寸 100 0 15的凸 凹模偏差查表 6 2 得 凸 0 020mm 凹 0 020mm 根据条件 0 020 0 020 mm 0 040mm 0 054mm minmax ZZ 凹凸 所以 满足分别加工条件 表表 6 2 凸 凹模的制造公差凸 凹模的制造公差 mm 基本尺寸 凸模偏差 凸 凹模偏差 凹 基本尺寸 凸模偏差 凸 凹模偏差 凹 18 0 020 0 020 180 260 0 030 0 045 18 30 0 020 0 025 260 360 0 035 0 050 30 80 0 020 0 030 360 500 0 040 0 060 80 120 0 025 0 035 120 180 0 030 0 040 500 0 050 0 070 由下表 6 3 可查得 按照圆形公差查得磨损系数 x 0 75 非圆形件磨损系 数 x 0 5 表表 6 3 磨损系数磨损系数 mm 材料厚度工件公差 1 1 2 2 4 4 0 16 0 20 0 24 0 30 0 17 0 35 0 21 0 41 0 25 0 49 0 31 0 59 0 36 0 42 0 50 0 60 0 16 0 20 0 24 1 3 3 6 500 30 0 400 35 0 500 45 0 60 50 1000 20 0 300 22 0 350 30 0 45 100 2000 15 0 200 18 0 220 22 0 30 查表7 1得 K 0 25mm 代入公式 7 1 可计算落料凹模板的尺寸 凹模厚度 1 KbH 0 25 55 14mm 代入公式 7 2 可计算凹模边壁厚 2 H 1 5 c 1 5 2 14 21 28mm 取凹模边壁厚为26mm 代入公式 7 3 可计算凹模长 2cbL 1 55 2 26 107mm 代入公式 7 4 可计算凹模宽 2cbB 2 45 2 26 97mm 即 L B H 107mm 97mm 14mm 查表 7 2 得凹模尺寸为 125mm 100mm 14mm 表表 7 2 矩形和圆形凹模外形尺寸矩形和圆形凹模外形尺寸 mm 矩形凹模的长度和宽度 L B 矩形和圆形凹 模厚度 圆形凹模直径 d 63 50 63 63 10 12 14 16 18 20 63 80 63 80 80 100 63 100 80 100 100 125 80 12 14 16 18 20 22 80 100 125 100 125 125 140 80 140 100 14 16 18 20 22 25 125 140 125 140 140 160 100 160 125 160 140 2 00 100 200 125 16 18 20 22 25 28 140 160 160 200 140 200 160 200 125 250 140 16 20 22 25 28 32 160 200 200 250 160 250 200 280 160 18 22 25 28 32 35 200 250 250 280 200 280 250 20 25 28 32 35 40 250 315 250 20 28 32 35 40 45 280 315 凹模外形简图如图 7 2 所示 图图 7 2 凹模图凹模图 7 2 凸模的设计凸模的设计 7 2 1 凸模凸模结构的确定结构的确定 凸模与凸模固定板的配合按 H7 m6 7 2 2 凸模材料的确定凸模材料的确定 凸模的材料应选 Cr12MoV 热处理 58 62HRC 7 2 3 凸模精度的确定凸模精度的确定 选用 IT7 级 表面粗糙度为 Ra1 6 同轴度为 0 02 7 2 4 凸模尺寸的凸模尺寸的设计设计 如图7 3所示 图图7 3 凸模高度尺寸凸模高度尺寸 凸模高度为 7 2 1hhL 21 5 式中 h1 凸模固定板厚度 可得 h1 14mm h2 凹模厚度 可得 h2 14mm 1 2 附加长度 由 h1 14mm h2 14mm 代入公式 7 5 得 L 14 14 1 29mm 由以上可得凸模简图如图 7 4 所示 图图 7 4 凸模简图凸模简图 7 3 凸凹模设计凸凹模设计 7 3 1 凸凹模外形的确定凸凹模外形的确定 凸凹模的外形尺寸根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸与落料凹 模配合确定 其内孔尺寸与冲孔凸模配合确定 7 3 2 凸凹模材料的选取凸凹模材料的选取 选用 Cr12MoV 钢 7 3 3 凸凹模精度的确定凸凹模精度的确定 零件精度较高 外形精度公差为 IT7 7 3 4 凸凹模壁厚的确定凸凹模壁厚的确定 见表 7 3 表表 7 3 凸凹模的最小壁厚凸凹模的最小壁厚 材料厚度 t mm 0 40 60 81 01 21 41 61 82 02 22 5 最小壁厚 mm 1 41 82 32 73 23 64 04 44 95 25 8 材料厚t mm2 83 03 23 53 84 04 24 44 64 85 0 最小壁厚 mm 6 46 77 17 68 18 58 89 19 49 710 最小壁厚为3 2mm 厚为3 2mm 设计中凸凹模壁厚为4mm 7 3 5 凸凹模洞口类型的选取凸凹模洞口类型的选取 如图 7 5 所示 因此 本设计选用 a 型洞口 a 直通式 b 直通式 c 直通式 d 锥筒式 e 锥形式 图图 7 5 凸凹模洞口的类型凸凹模洞口的类型 7 3 6 凸凹模尺寸的设计凸凹模尺寸的设计 凸凹模高度尺寸如图 7 6 所示 计算公式如下 7 321 hhhhL 6 式中 h 增加长度 包括凸模进入凸凹模深度 弹性元件安装高度等 h1 凸凹模固定板厚度 h2 弹性卸料板厚度 h3 凸凹模板厚度 图图 7 6 凸凹模高度尺寸凸凹模高度尺寸 由 h 2mm h1 16mm h2 10mm h3 18mm 代入公式 7 6 得凸凹模 高度 321 hhhhL 2 16 10 18 46mm 综上所述 结合总体设计中对零件图样的设计 最终确定凸凹模尺寸 57mm 46mm 如图 7 7 所示 图图 7 7 凸凹模简图凸凹模简图 7 4 定位零件的选用定位零件的选用 选取该模具的挡料销和导料销的直径 d 8mm 的 A 型固定挡料销 7 5 卸料装置的选定卸料装置的选定 7 5 1 卸料装置的选用卸料装置的选用 如图 7 8 所示 1 卸料板 2 弹性元件 3 卸料螺钉 图图 7 8 弹压卸料装置简图弹压卸料装置简图 7 5 2 卸料螺钉的选用卸料螺钉的选用 圆柱头卸料螺钉 M8 42mm JB T7650 5 7 5 3 卸料板外型设计卸料板外型设计 由表 7 4 确定 取 0 15mm 7 5 4 卸料板卸料板材料的选择材料的选择 卸料板主要是起卸料的作用 对它的强度和硬度要求较高 所以材料选择 是 45 钢 7 5 5 卸料板的结构设计卸料板的结构设计 卸料板与凸凹模应该是间隙配合 要保证单边间隙为 0 15mm 表表 7 7 4 卸料板与凸凹模间隙值卸料板与凸凹模间隙值 材料厚度 t mm1 单边间隙 Z mm0 050 10 15 根据查表 7 4 得 卸料板与凸凹模间隙符合条件 两个导料销之间的距离为 20mm 7 5 6 卸料橡胶的选用卸料橡胶的选用 采用的弹性元件为橡胶 橡胶允许承受的负载较大 占据空间尺寸较小 安装调整较方便灵活 而且成本低 卸料橡胶的选用与计算步骤 1 确定自由高度 H自 7 7 修模工自 h0 30 0 25 LH 式中 L工 冲模的工作行程 对冲裁模而言 L工 t 1 h修模 预留的修模量 根据模具设计寿命一般取 4 6 mm 代入公式 7 7 得 修模工自 h0 30 0 25 LH 2 2 0 25 0 30 4 6 7 33 8 8 4 6 11 33 14 8 14mm 2 确定 L预和 H装 7 8 自预 H0 15 0 1L 式中 L预 橡胶的预压缩量 由 H自 14mm 代入公式 7 8 得 L预 0 1 0 15 14 1 4 2 1 2 0mm 7 9 预自装 LHH 式中 H装 冲模装配好以后橡胶的高度 由 H自 14mm 代入公式 7 9 得 14 2 12mm 预自装 LHH 3 确定橡胶橫截面积 A 7 10F gA 式中 F 所需的弹压力 F 36883 665N g 橡胶在预压缩状态下的单位压力 g 0 26 0 50 MPa 代入公式 7 10 得 A F g 36883 665 0 40 92209 1625mm2 综上所述 结合卸料板的厚度查表 7 5 卸料板与凹模的外形尺寸相同 根据凹模的尺寸 125mm 100mm 14mm 从而可以确定卸料板的尺寸 查表 7 5 卸料板的厚度为 10mm 表表 7 5 固定卸料板厚度固定卸料板厚度 200 0 86681012 0 8 1 568101214 1 5 3810121416 卸料板简图如图 7 9 所示 图图 7 9 卸料板简图卸料板简图 7 6 推件装置的选定推件装置的选定 刚性推件装置由打杆 推板 连接推杆和推件快组成 其结构如图所示 图图 7 10 推件装置示意图推件装置示意图 7 6 1 推件块的推件块的设计设计 推件的目的是将制件从凹模中推出 根据本副模具要求 所以采用刚性推件装置 推件块简图如图 7 10 所示 图图 7 10 推件块简图推件块简图 7 6 2 推板的推板的选用选用 推板的尺寸为 55mm 10mm 5mm 推板材料采用 45 钢作为原材料 热处理硬度 43 48HRC 根据以上确定推板的结构尺寸如图 7 11 所示 图图 7 11 推板简图推板简图 7 6 3 推杆的推杆的选用选用 我们设计选取的推杆尺寸如下 D 6mm L 40mm 推杆材料的选择 用的材料是 45 钢 热处理硬度 43 48HRC 根据以上确定推杆零件简图如图 7 12 所示 图图 7 12 推杆简图推杆简图 7 77 7 上下模座的选用上下模座的选用 导柱的直径 长度 按标准选取 导柱 B22 120 GB T2861 1 导套 A35 70 30 GB 2861 6 模座的的尺寸 L mm B mm 125mm 100mm 上模座的厚度与下模座厚度 查标准分别为 35mm 45mm 7 8 连接及固定零件的选用连接及固定零件的选用 7 8 1 螺钉与销钉的选用螺钉与销钉的选用 冲模上的螺钉常用圆柱头内六角螺钉 GB T70 1985 上模座 凸模固定板 垫板和凹模采用 8 60mm的定位销钉 凸凹模固定 板与下模座采用 8 45mm的定位销钉 7 8 2 模柄的选用模柄的选用 根据本模具结构 采用带台阶的凸缘式模柄 在设计模柄时模柄长度不得 大于冲床滑块内模柄孔的深度 模柄直径应与模柄孔径一致 本模具模柄选用 L D 40 60mmJB T7646 3 1994 7 8 3 凸模固定板的设计凸模固定板的设计 凸模与凸模固定板的配合按 H7 m6 凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的 0 6 0 8 倍 则凸模固定板的厚度 7 11 凹凸固 H0 8 0 6H 式中 H凸固 凸模固定板厚度 H凹 凹模厚度 由H凹 14mm 代入公式 7 11 得凸模固定板厚度为 凹凸固 H0 8 0 6H 0 6 0 8 H凹 0 6 0 8 14 8 4 11 2mm 凸模固定板厚度取10mm 凸模固定板简图如图7 13所示 图图7 13 凸模固定板简图凸模固定板简图 7 8 4 凸凹模固定板的设计凸凹模固定板的设计 凸凹模与凸凹模固定板的配合按 H7 m6 凸凹模固定板的厚度一般取凹模厚度的 0 6 0 8 倍 则凸凹模固定板的厚度为 7 12 凹凸凹固 H0 8 0 6H 式中 H凸凹固 凸凹模固定板厚度 H凹 凹模厚度 由H凹 14mm 代入公式 7 12 得凸凹模固定板厚度为 凹凸凹固 H0 8 0 6H 0 6 0 8 H凹 0 6 0 8 14 8 4 11 2mm 凸凹模固定板厚度取10mm