精磨QC成果报告.ppt

提高减震柱镀后抛光合格率 发布人 高铁山 江门市豪爵减震器有限公司精磨QC小组 集团简介 大长江集团是一家专业生产摩托车及其零部件的大型企业 现已具备年产600万台发动机 600万辆整车的生产能力 是中国最具规模的摩托车制造企业之一 生产的 豪爵 SUZUKI 摩托车产销量 综合经济效益连续七年行业第一 中国品牌价值行业第一 07 09年用户满意度行业第一 01年 04年 07年连续三届荣获 中国名牌产品 称号 多次获 全国质量效益型先进企业 连续六年入选 中国企业500强 公司简介 江门市豪爵减震器有限公司成立于1997年2月 是大长江集团有限公司下属的具有独立法人资格的子公司 是专业生产摩托车减震器的中外合资企业 公司集研发 制造和销售于一体 现有员工400多人 并具备了年产300万套摩托车减震器的生产能力 其各种型号产品的性能均己达到了日类产品的水平 精磨QC小组 现场型 提高减震柱镀后抛光合格率 一 小组概况 减震柱镀后抛光合格率 95 工序现状 公司要求 选择课题 二 选题理由 从上图可以看出 减震柱镀后抛光合格率连续三个月偏低 达不到指标值要求 由于抛光的表面质量直接影响前减震器的质量和产量 因此解决抛光不良问题已迫在眉睫 08年12月 09年2月减震柱镀后抛光合格率折线图 提高减震柱镀后抛光合格率 要求 95 平均89 37 活动计划计划 实际 制表 徐厚福审核 王碧强日期 2009 3 20 三 现状调查及目标可行性分析 1 小组成员查看08年12 09年2月生产报表 统计了减震柱镀后抛光合格率情况 结果如下 制表 徐厚福日期 2009 4 7 平均合格率89 37 2 小组成员对08年12月 09年2月减震柱镀后抛光工序的不良品进行进一步分类 分析 并绘制排列图如下 制图 表 徐厚福日期 2009 4 20 从以上图表可以看出 减震柱镀后抛光工序产生不良品主要问题是磕碰划伤 占该工序不良品的87 95 是导致减震柱镀后抛光合格率低的主要症结 制表 徐厚福日期 2009 4 8 3 具体分析 1 计算评估 经小组成员研究认为 只要对磕碰划伤的问题进行改进 有能力解决95 以上 经计算减震柱镀后抛光合格率为 1 1 89 37 1 87 95 95 98 25 95 2 纵向比较 经统计发现 2008年1 7 11月减震柱镀后抛光合格率分别为95 01 95 15 95 0 95 3 小组实力 小组中有3人有过类似问题改进经验 4人在磨加工行业有10年以上工作经验 综上所述 说明我们设定的目标可以实现 四 目标设定 小组成员绘制目标柱状图如下 公司要求质量指标值必须达标 因此 小组成员将本次活动目标设定为 将减震柱镀后抛光合格率由89 37 提高到95 制表 徐厚福日期 2009 3 28 95 89 37 五 原因分析 小组成员运用头脑风暴法对产生磕碰划伤的原因进行讨论 分析 整理系统图如下 导板工作面材质硬 导板工作面材质选择不合理 制图 徐厚福日期 2009 4 22 磕碰划伤 导托板表面有杂质 工件下料时相互碰击 工件与箱底接触 导 托板有缺陷 导板与工件间隙小 工件存放过高 导 托板使用周期长 加工时杂质未清除 工位器具表面有铁屑 工位器具未清洗干净 导板调试不当 导 托板表面磨损 刃具选择不合理 工艺设备不完善 工位器具未清洗 工位器具使用不当 工件之间相互磕碰 抛轮切削量小 刃具切削力低 导 托板未按规定更换 通过以上分析 小组成员共找出9条末端原因 1 导板工作面材质硬 2 导 托板未按规定更换 3 抛轮切削量小 4 加工时杂质未清除 5 导板与工件间隙小 6 工件下料时相互碰击 7 工件存放过高 8 工位器具未清洗 9 工位器具未清洗干净 小组成员针对9条末端原因逐条进行分析 确认 验证如下 制表 徐厚福日期 2009 4 24 请看具体的要因确认过程 六 要因确认 确认一 导板工作面材质硬 4月26日 徐厚福分别对4台磨床的导板进行验证 因导板工作面为硬质合金 发现工件在加工旋转时 尾部与导板接触过程中表面产生螺旋划伤 检查数据记录如下 从以上图表可以看出 4台磨床的导板都存在有划伤工件表面的现象 不良率在3 5 不能满足使用要求 因此 该原因为要因 要因 制表 徐厚福日期 2009 4 26 螺旋划伤此部位产生 由上可知 导 托板都按规定的加工量进行更换 有效满足使用要求 因此 该原因为非要因 非要因 制表 张立位日期 2009 4 29 确认二 导 托板未按规定更换 4月29日 张立位 王碧强分别对4台磨床导 托板的更换记录进行检查 检查结果如下 导 托板更换记录 确认三 抛轮切削量小 5月5日王碧强 高铁山对修整后的抛轮切削量情况进行检查 检查记录如下 从以上图表可以看出 因抛轮的切削量小 无法消除工件表面存在的轻微缺陷 不能有效满足使用要求 因此 该原因为要因 要因 制表 高铁山日期 2009 5 5 此抛轮切削量小 无法满足要求 确认四 加工时导托板杂质未清除 5月9日 王碧强 徐厚福对加工过程中4台磨床导 托板进行检查 具体情况如下 从以上图表可以看出 加工过程中4台磨床的导 托表面都遗留有抛光时产生的杂质 划伤工件表面 不能有效满足使用要求 因此 该原因为要因 要因 制表 徐厚福日期 2009 5 9 抛光时遗留在导托板表面的杂质 确认五 导板与工件间隙小 5月12日 王碧强 张立位用塞尺对使用过程中的四台磨床导板与工件的间隙进行检查 具体检查结果如下 从以上图表可以看出 导板与工件的间隙符合工艺要求 能有效满足使用 因此 该原因为非要因 非要因 制表 张立位日期 2009 5 12 塞尺检查工件与导板间隙 满足要求 确认六 工件下料时相互碰击 5月20日 王碧强 庞均分别对2条抛光线 加工的200件工件下料时的状况进行检查统计 检查情况记录如下 从以上图表可以看出 工件下料时碰击比例达到31 33 不能满足工艺需求 因此 该原因为要因 要因 制表 庞均日期 2009 5 20 工件与工件接触部位碰击 确认七 工件存放过高 5月24日 徐厚福对放有不同外径的42箱工件的存放高度进行检查 检查记录结果如下 非要因 制表 徐厚福日期 2009 5 24 从以上图表可以看出 42箱工件中 未发现有工件存放超高的现象 满足工艺需求 因此 该原因为非要因 工件未有存放过高现象 相互间用胶条隔离 确认八 工位器具使用前未清洗 5月9日 王碧强对工位器具清洗情况进行检查 发现使用前的工位器具操作工都按规定进行了高压喷淋清洗 能有效满足现场使用要求 因此 该原因为非要因 5月15日 王碧强 张立位分别对100个清洗后工位器具进行抽检 检查过程中未发现表面有铁屑 杂物的现象 能有效满足使用要求 因此 该原因为非要因 非要因 确认九 工位器具未清洗干净 非要因 塑料箱通过高压喷淋清洗 胶条通过高压喷淋清洗 要因总结 4 工件下料时相互碰击 3 加工时导 托板表面杂质未清除 1 导板工作面材质硬 2 抛轮切削量小 通过验证 我们共确定四条要因 下一步 小组成员针对主要原因 运用 5W1H 的方法制定如下对策 制表 王碧强日期 2009 6 3 八 制定对策 九 对策实施 1 针对导板工作面材质硬的现象 小组成员经讨论后确认 决定采购不同材质的导板进行试验 对现用的硬质合金导板进行改进 实施一 重新确定导板工作面材质 制表 王碧强日期 2009 6 8 2 6月8日 分别采购了尼龙王 胶木板 PO树脂板各1块进行试验 数据记录如下 从以上结果可以看出 选用PO树脂导板能够消除表面产生的划伤 满足使用要求 因此 我们认为该措施有效 制表 王碧强日期 2009 6 16 措施有效 3 根据以上试验结果 PO树脂板综合性能好 能够消除表面产生的螺旋线划伤 更适合作为导板的材质 王碧强进一步向兄弟公司进行了咨询 确认 经小组成员讨论 决定导板的材质选用PO树脂板 4 6月16日 采购了4块PO树脂导板 分别对4台磨床进行再次验证 数据记录如下 改进前导板材质 改进后导板材质 1 针对抛轮切削量小 无法消除表面轻微缺陷的问题 经小组成员讨论 决定由王碧强根据我们的要求 向各抛轮厂家进行咨询 对比后 发现B24树脂抛轮 UB抛轮能够符合要求 实施二 重新选择抛轮型号 制表 王碧强日期 2009 6 20 2 6月20日 我们对采购的B24树脂抛轮 UB抛轮各1块进行现场验证 结果记录如下 3 根据以上试验结果表明 UB抛轮切削量好 工件表面光洁度高 质量稳定 经小组成员讨论 决定选用UB抛轮更换目前使用的抛轮 制表 王碧强日期 2009 6 29 4 6月29日 采购了4块UB抛轮 分别对4台磨床进行再次验证 数据记录如下 从以上结果可以看出 UB抛轮切削性能良好 满足使用要求 因此 我们认为该措施有效 措施有效 改进前抛轮型号 改进后抛轮型号 1 针对加工时导 托板表面有杂质的问题 小组成员决定在设备上增加高压喷淋 过滤装置 将遗留在导 托板表面的杂质冲洗掉 再通过过滤装置将杂质进行过滤 避免磨削液中杂质在加工时划伤工件表面 实施三 增加导 托板表面杂质清除装置 改进后加装的过滤装置 未有高压喷淋 抛光时产生的杂质遗留在导托板表面 对工件加工时进行高压喷淋 清除导托板表面杂质 改进前结构 改进后结构 改进后结构 2 7月10日 2台磨床加装高压喷淋 过滤装置完毕后 分别对水压和流量进行了确定 并对效果进行了验证 数据记录如下 制表 徐厚福日期 2009 7 10 3 通过以上验证 加装高压喷淋 过滤装置后有所改善 但效果不彻底 导 托板表面仍有少量杂质未冲洗掉 通过观察发现工件前后端未清洗到 制表 徐厚福日期 2008 7 14 小组成员再次讨论 决定增加清洗流量和水压 并对流量 水压分别验证 数据验证记录如下 4 通过以上验证 增加清洗流量1 5升 秒和水压0 15Mpa后 导 托板表面杂质已经被清洗干净 满足使用要求 小组成员决定对另两台设备加装高压喷淋 过滤装置 制表 徐厚福日期 2008 7 20 5 7月30日 另两台磨床加装高压喷淋 过滤装置完毕后 分别对水压和流量进行了确定 对效果进行了验证 数据记录如下 从以上结果可以看出 设备加装高压喷淋 对水压 流量进行控制后 导 托板表面杂质可以全部清除 满足使用要求 因此 我们认为该措施有效 措施有效 1 针对工件下料滚落时相互碰击的现象 小组成员经过分析 主要是下料斗有一定的斜度 工件滚落时速度加快 因冲击力产生碰击 经小组成员讨论 决定在下料斗上方增加高压喷淋 通过水帘及水压降低滚落速度 减小冲击力 避免碰击现象的产生 实施四 在工件下料时增加缓冲装置 改进前 改进后 增加的高压喷淋装置 2 7月22日 下料斗高压喷淋装置改进和安装完成 并对下料效果进行了验证 数据记录如下 制表 王碧强日期 2008 7 22 从以上结果可以看出 下料斗增加高压喷淋装置后 工件之间相互碰击比例由31 33 降低到3 5 有所改善 但问题未全部解决 还是不能满足使用要求 储水35mm 40mm工件与工件形成缓冲间距 改进前 改进后 3 针对以上存在的问题 小组成员重新进行分析论证 发现增加高压喷淋后 冲击力未全部消除 还会存在碰击 于是 经小组成员再次讨论 决定在下料斗内增加储水 通过水的阻力来消除滚落时的冲击力 因工件外径为 30 32 储水的高度应高于工件的最大外径 即储水的高度确定为35mm 40mm 工件还有碰击现象 4 7月24日 下料斗内储水高度达到要求后 并对下料效果进行了再次验证 数据记录如下 制表 王碧强日期 2008 7 24 措施有效 从以上结果可以看出 通过小组成员第二次改进 在下料斗内增加储水35mm 40mm后 工件之间相互碰击现象全部消除 满足使用要求 因此 我们认为该措施有效 1 对策全部实施后 小组成员对09年8月 10月对减震柱镀后抛光合格率情况进行汇总 生产总数N 623488支 统计数据如下 制表 徐厚福时间 2009 10 27 对策实施前后减震柱镀后抛光合格率折线图 制图 徐厚福时间 2009 10 27 结果显示 减震柱镀后抛光合格率已明显提升 并得到有效控制 QC小组活动取得了显著效果 对策前 对策后 十 效果检查 制图 徐厚福时间 2009 10 30 结果显示 QC小组活动完成并超过了制定的目标 减震柱镀后抛光月平均合格率达到98 42 对策实施后目标完成情况 我们的目标达到了 89 37 98 42 2 小组成员对09年8月 10月减震柱镀后抛光的不良品进行分类调查统计 其数据及排列图如下 制图 表 徐厚福时间 2009 10 30 比例明显减少 不再是问题症结 1 投入S1 增加喷淋 过滤装置 4个 1 2万元 个 4 8万元 导板更换费用 4个 300元 个 1200元 抛轮更换后增加费用 2个 4000元 个 8000元 合计 S1 5 72万元 2 节约S2 节约电镀返工费用 623488件 98 42 89 37 7 36元 件 414831元 节约返修工时费 623488件 98 42 89 37 225件 小时 15元 小时 2人 75150元 人工费以每小时15元计 节约返工返修费用 623488件 98 42 89 37 1 02元 57490元 单件返工成本 设备费 辅料费 电费 1 02元 合计 S2 547471元 3 本次活动共创经济效益S S S2 S1 490271元 经济效益 十一 效益分析 无形效益 a 本次攻关后 有效提高了减震柱镀后抛光合格率 满足了工艺要求 b 有效保证了减震柱的表面质量 确保前减震器的性