QC成果降低轧制油消耗.ppt

降低轧制油消耗 目录Contents 小组概况 选题理由 现状调查 目标设定 原因分析 要因确定 制定对策 一 二 四 五 六 七 对策实施 八 效果检查 九 标准化今后打算 十 降低轧制油消耗 QC活动 三 一 小组概况 小组结构 将工艺原材料成本减少3 二 选题理由 课题选定 厂部要求 症状所在 课题选定 降低轧制油消耗 三 现状调查 武钢股份冷轧总厂二分厂是武钢汽车板基地建设的主要生产厂 综合装备水平世界一流 具备批量生产高档轿车 高级家电板 高级彩涂板的能力 二酸轧机组是二分厂的第一道生产工序 承担着全厂所有品种产品的生产任务 工艺简介 图15机架连轧 图2乳化液喷射 轧制油使用系统 图1乳化液循环系统 三 现状调查 三 现状调查 2010年轧制油吨钢消耗 2010年平均油耗0 294kg t 0 294kg t 2010年轧制油消耗因素分析 轧制过程消耗 带钢表面残油 乳化液排放 主要为轧制生产过程中轧制油的正常工艺消耗 无降低空间 轧制后带钢表面残留的轧制油 有下降空间 调整乳化液浓度 皂化值等指标时进行的异常排放 有下降空间 三 现状调查 四 目标设定 2010年6月轧制油消耗达到0 282kg t的最好水平 2011年轧后带钢表面单位面积残油重量为630mg m2 轧制油供货协议签订560mg m2 具有12 的下降空间 平均每吨钢可节约轧制油消耗0 0079kg 2011年乳化液油品中杂油含量27 1 主要为轧机泄露的机械油 如通过控制轧机漏油量 将杂油含量降低到轧制油供货协议签订的排杂油能力25 平均每吨钢可节约轧制油消耗0 0061kg 一年预计可减少工艺原材料成本4 76 完成厂部下达的3 目标 五 原因分析 小组成员运用 头脑风暴法 对造成轧制油消耗大的原因进行了查找分析 最终归纳并绘制树图如下 六 要因确定 为了找出以上8个末端因素中哪些是真正影响油耗的主要原因 小组制定了要因确定计划如下 并按计划进行要因确定 六 要因确定 检查轴承密封 油管接头是否漏油 监测乳化液皂化值是否满足工艺标准 皂化值 150mgKOH g 轧机存在漏油现象 皂化值低于工艺标准 机械油漏油量超出了轧制油排杂油能力 需要添加轧制油保证乳化液状态 轧机机械油泄漏大 负责人 罗军 赵刚确认时间 2月1日 2月28日 确认内容 确认标准 确认情况 图11架上中间辊窜辊缸油管漏油 六 要因确定 现场跟踪撇油器撇杂油能力是否满足工艺要求 撇油能力 机械油漏油量 皮带撇油器的最大撇油能力能够将乳化液中机械油及时排走 满足工艺要求 撇油器能力不足 确认人 李能钢 赵刚确认时间 2月1日 3月15日 1 撇油器靠皮带转动时表面吸附杂油 2 皮带宽度w 410mm3 皮带转动速度v 10m min4 皮带表面吸附杂油膜厚度h 0 001mm5 乳化液系统最大撇油能力 9根皮带同时使用6 皮带最大吸附能力 n w v h 2 214L h7 2010年轧机平均1小时泄露机械油1 46L 2 214L 图2撇油器 图1模拟撇油器工作过程 确认内容 确认标准 确认情况 六 要因确定 现场调查系统排杂油是否有效 排杂油后的乳化液皂化值是否满足工艺标准 皂化值 150mgKOH g 杂油密度小于乳化液 一般漂浮在乳化液表面 从箱体底部排杂油效果差 排杂油后的乳化液皂化值仍低于工艺标准 排杂油方式不合理 确认人 刘光辉确认时间 2月1日 2月28日 图1乳化液排放管道 确认内容 确认标准 确认情况 六 要因确定 现场调查反冲洗过滤器冲洗后的乳化液有无回收 反冲洗乳化液排放量为0 反冲洗过滤器冲洗后的乳化液直接排入地沟 造成乳化液极大的浪费 反冲洗过滤系统无回收 确认人 罗军确认时间 2月1日 3月31日 反冲洗过程每2小时启动1次 冲洗一次排走乳化液5m3 按照机组设计生产时间6240hrs y计算 一年排走乳化液15600m3 排入地沟 图1反冲洗过滤器 确认内容 确认标准 确认情况 六 要因确定 调查人员持证上岗情况 100 职工获得高级工以上证书 现场6名操作人员中 3人为高级技师 2人为技师 1人为高级工 操作人员技能不达标 确认人 李名钢确认时间 2月1日 2月28日 确认内容 确认标准 确认情况 六 要因确定 调查操作人员有无工艺纪律违规现象 工艺纪律违规为0 检查四个班工艺纪律执行情况 未发现违纪现象 工艺纪律违规 确认人 肖晟确认时间 2月1日 2月28日 确认内容 确认标准 确认情况 图1工艺纪律抽查表 六 要因确定 现场跟踪磁棒过滤器功能是否满足工艺要求 乳化液铁含量 200ppm 磁棒过滤器在四种不同的运行周期模式下 乳化液铁含量无明显差别 均在200ppm以下 磁棒过滤器功能不足 确认人 刘光辉确认时间 2月1日 2月28日 确认内容 确认标准 确认情况 图1磁棒过滤器 六 要因确定 监测不同加油方式下带钢表面残油 残铁变化 带钢表面残油 560mg m2带钢表面残铁 100ppm 在原 每次加油100kg 的加油方式下 带钢表面残油高于工艺标准 加油方式不合理 加油方式不合理 确认人 梁光波确认时间 2月1日 3月31日 确认内容 确认标准 确认情况 对每次加油10kg 130kg进行实验 测量各加油方式下带钢表面残油和残铁 各加油方式测量5次 求平均值 实验结果如下 1 轧机机械油泄漏大 3 反冲洗过滤系统无回收 4 加油方式不合理 要因 六 要因确定 2 排杂油方式不合理 七 制定对策 小组再运用 头脑风暴法 对确定的要因制定出对策方案 对策方案如下 八 对策实施 实施一 轧机机械油泄漏大 原设计的油管接头在受到如图F方向的力后容易破损密封 采用活接头的方式连接 将进油口改为软管连接 由软管的柔韧性代替旋转接头的旋转动作 减少密封的破损 更改液压缸进油管接头 观察高压和轴承润滑油油箱液位 点检次数由原来的2次 班改为现在4次 班 根据监测的液位 检查轧机漏油点 及时对漏油点进行处理 增加设备点检次数 八 对策实施 对策一效果检查 实施前 实施后 实施前后乳化液皂化值对比 八 对策实施 实施二 排杂油方式不合理 图1模拟溢流排杂油过程 八 对策实施 对策二效果检查 通过溢流方式排杂油 排杂油后的乳化液皂化值明显提高 实施前后排杂油效果对比 原排杂油方式 溢流排杂油方式 八 对策实施 实施三 反冲洗过滤系统无回收 新增管道 将反冲洗过滤器冲洗后的乳化液引导到真空过滤器前重新进入系统循环 有效降低乳化液消耗 图1改造后的反冲洗过滤器 图2改造后的反冲洗过滤器系统 八 对策实施 对策三效果检查 对策三实施后 减少了反冲洗的乳化液排放量 至活动结束共节省乳化液达4980m3 八 对策实施 实施四 加油方式不合理 针对 大量少次 加油方式 带钢表面残油不满足工艺标准 我们采取了优化措施 1 将加油方式由100kg 次改为30 50kg 次 2 根据每班生产计划预测当班的吨钢油耗 3 根据带钢钢种 变形量及时调整加油量 注 带钢表面残油 560mg m2带钢表面残铁 100ppm 回顾要因确定阶段 对每次加油10kg 130kg进行的实验 八 对策实施 对策四效果检查 自加油方式优化后 带钢表面残油和残铁均能满足工艺标准 九 效果检查 2011年前10月平均油耗0 276kg t 2010年平均油耗0 294kg t 活动前 活动后 活动前后油耗对比 0 276kg t 0 294kg t 九 效果检查 活动前 目标 活动后 目标实现了 2011年1 10月份活动期间 车间轧制油平均吨钢消耗为0 276kg t 完成了活动预期目标 以此推断 一年工艺原材料成本可减少5 02 完成了公司及总厂下达的3 目标 1 直接经济效益 项目产生的经济效益 机组产钢量 活动前吨钢油耗 活动后吨钢油耗 轧制油价格 182 48万t 0 294 0 276 kg t 2 45万元 t 80 47万元项目投入成本溢流槽改造成本 19500元反冲洗过滤系统改造