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DFL 1 QCD简介 200 年5月 2019 12 22 2 一 QCD内涵 采购成本 内制成本 销售成本 物流成本 例采购成本不是简单的招标最低价而是供应商的六个方面23个视点来查 再加上可发展的利润 产品质量 工作质量 服务质量 开发质量 维修质量 管理质量 纳期 同期生产 按用户要求的时间和数量交货 QCD Quality Cost Delivery 1 QCD的含义 成本改善活动的构面 运用6大构面23视点检查合理化降低成本 1 QCD的含义 1 QCD是一种设定了目标的管理状态 为了达到这个状态 企业需要进行质量 成本 交货期等方面的改善 它需要对工厂的各个管理项目的实施过程 实施程度在一定期间内进行量化并进行管理 2 QCD管理分类 方针管理 日常管理GK 现场管理 品质管理 设备管理成本管理 原译为 原价管理 意为最小单位的成本管理 N TWI 标准作业与教授三阶段 作业管理生产性管理 一 QCD内涵 一 QCD内涵 DFL组建谈判中 苗总要求DFL要解决好三个问题日本的汽车企业中每个工厂都设有专门的改善机构 不同的厂机构名称也不同 NPW推进科 现场改善室 合理化改善室 QCD改善室 5S推进室等等 但职能差不多 这是日本汽车企业的核心竞争力之一 也是日本汽车称雄世界的秘密武器公司级的机构都是提升的不久的将来专业厂厂长的任务是 QCDSM 2 QCD部门的由来 一 QCD内涵 3 QCD的视点 1 人的视点 全员参加 人性化管理 2 后工序视点 顾客 下工序 资料或标准的使用者 3 企业内部运行情况视点 生产 质量 成本 4 财务视点 成本的最小化 利润的最大化 5 学习与成长视点 学习型的组织 成长型的企业 一 QCD内涵 4 QCD改善工作的特点 有些工作在人的观念未转变前 是得罪人的QCD改善管理与其它职能部门业务管理的关系 日常管理与改善提高的关系或企业管理是日常的直接管理 QCD管理是监管 督导改善 同时承担一部份新职能用数据说话问题 课题 计划 实施 评价 诊断 标准课题的分层次管理选择标杆 用数据说话 管理和改善 管理 管理 管理 管理 管理 改善 改善 改善 改善 時間 QCD水準 没有管理和改善 改善 改善 改善 没有管理 時間 QCD水準 没有管理 没有管理 管理是什么 运转PDCA循环 明确正常和异常 做什么清楚吗 作业观察 做到用眼睛观察就清楚 什么是必要的 基准 标准 标准作业 品质基准 在库基准 1 2 改善是什么 A A B B C C 改善是什么 马上做 二 QCD改善 1 QCD改善的含义 1 QCD改善是基于现状的基础上的持续的改进活动 2 QCD改善是为了达到管理目标的方策活动 改善活动具体是 成本降低活动 材料成本降低 动能消耗降低 全数品质保证活动 Q UP QRQC QRQE 初期品质管理活动 设备保全活动生产性提高活动OPL 一个重点训练活动 两日改善活动 2019 12 22 15 二 QCD改善 2 QCD改善的目标 全数保证后工程所必要的品质 实现零废品 在必要的时间 按后工程所需要的东西 制造必要的数量 以最少的资源 人 物 设备 制造 妥善照顾人员 QCDM 2019 12 22 16 改善心经 舍弃全部的固有观念 马上做 勿讲理由 勿以金钱投入作为逃避 要以智慧取胜 找出 真因 为什么 五次 改善是永无止境的 要认为现在是最差的 二 QCD改善 3 QCD改善的基本要求 思想观念和思维方式 意识 领导重视与员工主动参与三现主义与5S水平标准化与PDCA数据化与改善课题自主保全培训 二 QCD改善 4 改善特性 1 改善强调自主意识 主动参与和集体作用 2 QCD改善必须以日常管理为基础 3 改善具有持续性 PDCA循环 4 改善必须先确定对象和目标 5 改善没有死角 二 QCD改善 5 QCD改善选题方向 1 提高生产效益2 降低内制成本3 提高制造质量4 提高设备开动率5 提高劳动生产率6 减少浪费7 物流合理化8 工艺流程合理化 路线 分工等 9 生产性投资优化10 其它属合理化的范围 2019 12 22 19 二 QCD改善 6 QCD改善的基本步骤 2019 12 22 20 二 QCD改善 7 改善与创新 7 1改善改善 基于某项工作现状基础上的持续的改进 7 2创新创新 是借科技上的突破 最新的管理思想或最新颖的生产技术 来进行大步伐的革命性改变 改善是低风险的 低成本 如果发觉有不妥当 可恢复到原状 改善需要耐心 坚持不懈 对自己的工作应致力于经常不断地改进 改善的步伐是一小步一小步 阶梯式的 但随着时间的演进 它会带来戏剧性的重大成果 创新的成果是令人瞩目的 创新是有风险的 常常是高成本的 7 3改善与创新区别 改善的十二条基本精神 1 眼睛向内 靠挖掘潜力 提高生产效益 2 永不自满 永无止境的进取精神 3 任何工作总要设法找到一种最好的方法 4 从全局出发 追求系统效益 5 提倡协作精神 不搞单枪匹马 6 凡事问个为什么 7 取得工人的理解和支持 8 人人动脑筋 时时寻找更好的 更容易做的方法 9 不能容忍任何