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文档简介
车身检测开发方案车身作为所有外观件和功能件的安装载体,车身的装配精度直接影响整车的性能质量和外观间隙面差的执行。零件状态不一致或零件不合格,很容易造成装配困难,影响生产节拍,增加工人操作难度。零件状态不稳定对生产自动化和智能化也会带来不利的影响。1、 检具开发目的1 要得到状态稳定的合格产品,必须要有足够的检测手段和专业的检验人员。在固定且有效的质量管理机制流程下,使用满足条件的检具,才能快速解决生产过程中出现的质量问题,并达到提前发现问题以至预防质量问题发生的目标。2 在越来越高的客户体验要求和高生产节拍的状况下,纯粹靠三坐标检测已经无法满足当前的测量要求。三坐标具有高精度和可测量范围广、综合成本低等优点。但测量周期长、检测频次低、问题反馈迟缓且测量条件苛刻。为弥补三坐标测量能力不足,因而需要增加其他测量设备。3 目前检测技术方面较常用的除三坐标外,还有几种其他常用检测手段。如:在线激光检测,可对产品实行百分之百检测和实时监控;Cubing检具在外观匹配检测上具有其他检具不具备的优势,可快速直观得出外观件匹配的状态,并判断外观问题原因;PCF主要前期开发和零部件匹配检测方面,通过各零部件的匹配关系,可快速得出夹具调整方向和冲压件模具修模要求,缩短项目调试开发周期,量产阶段可快速判断装配质量问题原因所在;单件/总成检具为零部件日常监测必不可少的工具,前一工序质量监控可防止问题的后流,给后工序带来难以修复的质量缺陷。4 通过多种测量手段配合使用,调试阶段快速找出问题及原因,明确整改职责和整改措施,为调试阶段提供必要的数据支撑和方向;量产阶段车身和各零部件质量监控,保证整车生产一致性和生产节拍不受影响。2、 质量开发思路1 调试阶段,所有冲压单件百分之百上检具,并修复到满足要求的状态,关键部位满足特殊要求。所有零部件在检具上的状态要在零件上进行标注。2 每一序夹具焊接前,在PCF检具上对零部件进行匹配分析,有条件应进行至少三轮螺钉车制作,用于单件公差修正。3 每一序夹具焊接后,都要在总成检具上进行检测,判断该序夹具与冲压单件偏差的关联性,夹具是吸收单件偏差还是造成偏差累积,并对比PCF检具匹配分析的结果。4 白车身三坐标测量及Cubing检具测量,将车身和外观件各处不合格项建立问题清单,配合之前各单件、总成和匹配性检查,判定问题来源,确定整改单位,制定整改措施,在下一轮调试完成整改并验证整改效果。5 量产阶段,所有检具纳入日常监测项目,按质量管控要求,对各零件按规定频次进行抽检,并保存抽检记录。3、 检具需要满足的功能1 匹配性检测,如Cubing检具和PCF检具。在车型开发时期,用于厂内进行试制调试阶段中的工艺验证问题判断和整改,在SOP量产以后对零部件质量监控及新供货商开发的产品质量验证,以缩短车型开发周期及辅助供货商试制。2 在线检测,如开口检具和小总成检具。在零部件生产过程中,可立即进行检测,而不需要等到车身全部完成焊接,就可以得到零部件状态。实时监控零部件生产情况,防止问题批量后流。在车身焊接出现问题时,对零部件状态进行溯源分析,查出问题原因并指导整改。3 离线检测,如测量支架和单件检具。对车身状态进行确认,并反馈零部件生产阶段,为整车装配提供数据支撑。对产品进行抽检,判断产品控制要素合格与否。4、 开发方式和日常管理1 单件检具由零件供应商开发并使用管理,工艺部审核检具开发清单和检具方案。2 总成检具和测量支架由工艺部开发,质量部使用管理。3 所有检具的使用纳入工艺纪律检查。5、 测量系统构成序号分类检测项目1匹配检具车头外观件匹配、车尾外观匹配和发动机舱焊接匹配检测。2测量支架整车、下车体、发动机舱总成、侧围总成(左/右),三坐标测量使用。3开口检具前风窗框、后背门洞开口检测。4分总成检具发动机舱总成、前地板总成、后地板总成、后围板总成、前门总成(左/右)、后门总成(左/右)、发动机盖总成、背门总成。5小总成检具前轮罩总成(左/右)、前纵梁总成(左/右)、前挡板总成、后纵梁总成(左/右)、前侧围内板总成(左/右)、前侧围加强板总成(左/右)、后侧围内板总成(左/右)。6单件检具所有零件(简单小零件可采用工具测量)。6、 开发要求1 车头检具:发动机盖、翼子板、前大灯、前保(前格栅)模拟块,后部设计仪表台检测,所有模拟块可拆卸,与零件实物具有互换性。2 车尾检具:后背门、后尾灯、后组合灯、后保险杠、背门饰板模拟块,可拆卸,与零件实物具有互换性。侧围、顶盖固定模拟块,不可拆卸。3 前机舱PCF检具:下一层级零部件匹配检查,可检测与侧围、前地板总成匹配面,在测量支架上三坐标无法检测到的孔位可在PCF上增加检测。4 白车身测量支架:检测整车、下车身和发动机舱总成。使用柔性测量支架,考虑多车型共用。5 侧围测量支架:侧围内板定位,可检测侧围总成、侧围内板总成。6 前地板:使用面板上4个孔作为定位孔,定位面与夹具MCP一致。 具备总成关键要素检测:四周搭接关系;座椅安装孔;副仪表台安装孔。 前地板总成(左/右)与中央通道总成三个小总成件的单独定位与检测,沿袭总成定位的基础上增加活动支撑,在前地板检测时可以退出变为5mm检测部件。 除前地板总成定位销做成固定式,其余定位销做成可拆卸式销,并配备划线检测销。 底部匹配面从下方检测,预留足够空间。 前排座椅安装孔增加简易手持检测模拟块。7 后地板:重要控制点为侧围匹配面、后副车架安装孔、电池包安装孔、后排座椅安装孔、后保防撞梁安装孔。 以后纵梁四个定位孔为主定位,采用销带面定位,手动勾销固定。 前、后面板具有独立定位系统,定位部件在总成检测时具备测量功能。 梁架与总成定位系统相同。 后纵梁总成(左/右)分别单独开检具。8 前轮罩总成:检测单件定位孔和总成搭接边。单件定位孔校验夹具状态,检测搭接边控制与纵梁总成的匹配关系。9 前纵梁总成:检测防撞梁安装孔、副车架安装孔、发动机悬置安装孔等重要安装孔,以及所有搭接面。10 前挡板总成:检测离合、加速和制动踏板安装点和与纵梁、A柱下内板、空气室搭接面,以及前挡板侧支撑板定位孔。11 后围板总成:以加强板为定位,可单独检测后围板加强板总成。主要控制点为背门洞止口和背门锁安装孔。12 前侧围内板总成:三个销定位,检测单件定位孔和内饰板安装孔,以及与侧围分总成搭接面。各单件可单独定位。13 前侧围加强板总成:检测前、后门铰链安装孔和单件定位孔、内饰板安装孔,以及与侧围分总成搭接面。14 后侧围内板总成:检测单件定位孔和内饰板安装孔,以及与侧围分总成搭接面。重点管控后减震器孔和背门洞止口翻边角度和长度。15 四门总成:检测外观面和铰链孔(安装铰链和不安装铰链)。三种定位方式:铰链定位、内板定位、外板定位。检测两种状态:带铰链门总成和不带铰链门总成。16 发动机盖总成:检测外观面和铰链孔。三种定位方式:铰链定位、内板定位、外板定位。检测两种状态:带铰链发动机盖和不带铰链发动机盖。17 背门总成:检测外观面和铰链孔。两种定位方式:内板定位、外板定位。检测两种状态:带铰链背门总成和不带铰链背门总成。18 前风窗框、背门洞检具:可检测轮廓和高低,轻量化处理,使用铝合金和碳纤维材质。七、焊接检具开发清单序号件名零件简图开发原因1车头检具作为外观质量标准的判断依据,可以很好解决外观件与车身之间的责任划分,避免问题根源不明确而影响整改进度。对于提升车型外观间隙面差品质具有不可替代的作用。2车尾检具2发动机舱总成发动机舱焊接关系复杂,偏差累积大,安装尺寸链长,导致该部位出现问题时整改难度大,问题根源不易查明。另一方面,整车性能对该处安装点具有极高的要求。异响、跑偏、车噪等问题很多都是由于发动机舱精度低造成。为解决该类问题,使用PCF检具辅助调试及问题分析。3前风窗框检具用于控制前风窗框开口宽度和止口弧度,保证前风窗框与前挡风玻璃贴合良好。4背门洞检具控制背门洞止口尺寸,确保胶条密封性,防止背门漏水问题。5车身焊接总成悬臂三坐标测量白车身使用。6侧围总成-左关节臂测量左右侧围使用。7侧围总成-右8前地板总成前、后地板总成左右开口宽度会影响侧围姿态,而车身侧围测量点较多,对车身整体合格率有较大影响。由于规划焊接主线采用自动化焊接,前、后地板总成状态不稳定会影响主线生产节拍和焊接质量。9后地板总成10后围板总成控制后保安装点、背门锁安装点和背门洞止口,与车尾Cubing检具和背门洞开口检具配合使用。11左前门总成为四门间隙面差调整提供依据,指导四门各单件模具和焊接夹具调试,控制门锁安装位置。12右前门总成同上13左后门总成同上14右后门总成同上15发动机盖总成由于车头、车尾Cubing检具只能检测总成状态质量,而无法判断出前、后盖与其铰链的装配情况,因此开发总成检具用于开发调试和前、后盖问题整改。16背门总成17前挡板总成对于影响总成状态的关键零部件,一旦不合格,反馈到白车身甚至于整车上,易造成大批量问题,整改困难大,修复
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