24米连续梁方案.doc

. . . . .北京磁浮交通示范线S1线西段工程02标段上石区间1519,2124孔现浇梁施工方案1 编制依据1.1编制依据 (1)北京市中低速磁浮交通示范（S1线）西段工程土建02标段招标图纸、工程量清单及补遗（答疑）书等；(2)北京市中低速磁浮交通示范线（S1线）西段工程02标施工图纸；(3)主要规范、规程类别名 称编 号国家城市轨道交通工程测量规范GB 50308-2008地下铁道、轻轨交通岩土工程勘察规范GB 50307-1999地下铁道工程施工及验收规范GB 50299-1999钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2002（2011版）砌体结构工程施工质量验收规范GB 50203-2011行业建筑施工高处作业安全技术规范JGJ 8091钢筋机械连接技术规程JGJ 1072010铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210-2001钢管满堂支架预压技术规程JG/T1942009施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-2005建筑机械使用安全技术规程JGJ332012 地 方混凝土结构工程施工质量验收规程DBJ 01-82-2005建筑工程资料管理规程DB11/T695-2009北京市市政工程施工安全操作规程DBJ01-56-2001市政基础设施工程资料管理规程DBJ01-71-2003钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程DB11/T 583-2008（4）主要标准类别名 称编 号国家混凝土强度检验评定标准GB/T 50107-2010行业城市轨道交通工程项目建设标准建标 104-2008滚轧直螺纹钢筋连接接头JGJ 163-2004地方城市轨道交通工程质量验收标准土建工程DB11/T311.1-2005城市轨道交通工程质量验收标准土建工程附件验收表格DB11/T311.1-2005北京市建设工程施工现场生活区设置和管理标准DBJ 01-72-2003建设工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准DBJ 01-83-2003轨道交通土建工程施工质量验收统一标准QGD-005-2005（5）城建建团、北京中低速磁悬浮（西段）建设项目经理部相关管理文件及标准（6）设计交底及答疑文件1.2 编制原则1.遵循施工工艺流程，合理安排工序的原则。2.遵循精心组织、安全第一、经济合理的原则。2 编制范围上石区间1519孔（DK4+430.77DK4+526.717），21-24（DK4+586.717DK4+658.717）孔预应力砼连续梁。3 工程概况3.1 工程概况上岸村站-石龙站区间场地位于永定河冲积地貌单元，地层具冲洪积的特征。本段15号墩19号墩，21号墩-24号墩设计为Y型实体桥墩，墩身高度8.59m，上部结构设计为预应力混凝土连续梁，梁体采用单箱单室等截面梁的结构形式，梁顶宽度为12.4m，箱梁跨中底板厚度为0.28m，支点处内侧加厚0.7m,箱梁腹板厚跨中0.5米，支点处内侧加厚1.2米，每联在边支点处，中支点处共设置5道横隔板，跨中梁高1.5米，支点处梁高1.8m，根据设计要求，采用支架法现浇施工。3.2 自然地理特征3.2.1 地形、地质、地貌 上岸村-石龙站区间场地位于永定河冲积地貌单元，地层具冲洪积的特征。拟建上岸村-石龙站区间场地位于门头沟上岸村和桥户营村，线路自上岸村往北，至桥户营村折向东。拟建区间场地内原多为民房、大棚、耕地、现场大部分拆除，因场地穿村而过，基本无交通要道分布，局部有村中心小道。3.2.2 气象条件线路横跨北京市门头沟区，地处北温带，属于大陆性半干旱季风气候，北京市门头沟区西部山区，与东部平原气候虽明显差异，年平均气温东部平原12.10C,西部斋堂一带10.20C.极端最高气温东部41.40C,西部37.60C，极端最低温度-22.90C，东部-19.50C，年平均风速2.7m/s的主要特点是四季分明，温差较大。春季干旱多风，夏季炎热多雨，秋季天高气爽，冬季寒冷干燥。风向有明显的季节变化，冬季盛行西北风，夏季盛行东南风。门头沟区标准冻结深度为1.0m。3.2.3 地震动参数根据国家质量技术监督局发布的中国地震动参数区划图（GB18306-2001）（1/400万），本线地震动峰值加速度0.20g。设计地震分组为第一组，场地为II类。地震动反应谱特征周期0.35s。3.3 工程重点及难点1.主体结构需满足100年使用期的要求，对结构物的混凝土耐久性要求高。2.本段连续梁单次浇注砼方量大，张拉工艺复杂，施工难度大。3.连续梁线性不易控制。4.现浇支架的地基基础加固处理至关重要，必须采取可靠措施，确保加固处理后的地基强度满足支架承载力及稳定性要求。4 施工总体部署4.1 施工组织4.1.1 组织机构项目部成立现场施工领导小组负责施工安全措施落实、组织召开现场施工协调会，负责施工现场的组织协调工作，检查施工前的施工准备工作，检查各项安全措施的落实，掌握施工进度。组织机构见图4-1。4.1.2 施工队伍安排上层管理以项目部为主，对施工现场提供资金、物资、技术等保障，同时对施工的安全、质量、进度全面监控。本段桥梁属于二分部施工范围，现场施工以分部经理为核心，明确分工，责任到人，层层包保。根据现场实际情况，拟安排两个现浇梁工班。一个张拉工班、一个基础处理工班、一个支架工班、一个杂工班，共计6个工班投入本段施工。图4-1 施工组织机构图4.1.3 劳力、机械配备劳力配备情况见表4-1，机械设备配备情况见表4-2。表4-1 劳力配备计划安排表 序号工 种人数（人）备 注1吊车司机4材料运输2钢筋工30结构物钢筋加工、安装3混凝土工20结构物及现浇梁混凝土施工4模板工15模板安装、加固5专职安全员、防护员2安全防护6电焊工6钢筋焊接、支架焊接7电工2施工用电保障8架子工20支架搭设9挖掘机司机2地基处理10自卸车司机6地基处理11输送车司机6混凝土运输12泵车司机4混凝土浇筑13杂工20道路维修、文明施工等14张拉工10预应力张拉压浆15合计147备注：施工过程中根据实际情况适当增减。表4-2 机械设备配备计划表序号机械名称规格、型号单位数量备注1吊车25t台2支架搭设、运输钢筋2挖掘机PC220台1基坑开挖3自卸车北方奔驰台3弃方外运4混凝土输送车10m3台6混凝土运输5混凝土泵车60m3/h台2混凝土浇筑6电焊机BX-500台6钢筋焊接7手拉葫芦HS-622个6模板调节8千斤顶10t个2模板调节9钢筋弯曲机GW32台1钢筋加工10钢筋切断机GTJ4/14台2钢筋加工11插入式振动棒ZH-50台20混凝土浇筑12平板振捣器ZFD110台5混凝土浇筑13发电机400KW台1施工用电14变压器315KVA 台1施工用电15真空压浆泵PCF5015N台1孔道压浆16混凝土搅拌站2HZS120套2混凝土拌合17现浇梁模板定型钢模孔5现浇梁施工18张拉设备500t套4预应力张拉备注：施工过程中根据实际情况适当增减。4.2 临时设施规划4.2.1 临时工程规划施工场地建立完善的排水系统，不得随意排放。施工队驻地为石龙路站。本工点范围内有多个电网分布，施工用电就近接入地方电源，安装315KVA的变压器，满足现场用电需要。本段附近有水源，施工用水采用接入现场的自来水。4.2.2 运输便道规划由于现浇梁工程量大，多个作业面同时作业，所以对施工便道的要求较高。为满足施工要求，在现浇梁单侧均设置施工便道，其中右侧为双车道，车道宽度8m。4.3 工期安排根据现场实际情况，拟分一个循环完成本段现浇梁施工，计划2014年5月22日开始施工， 2014年7月22日全部完成。其施工顺序如下：地基处理 支架搭设及预压绑扎钢筋及预应力安装浇筑砼张拉及压浆支架拆除桥面附属施工5 施工方案5.1. 临时围挡与交通疏解5.1.1围挡方案根据施工要求及需要，现浇梁施工时对施工区域采用彩钢板进行围挡。临时围挡采用1.8m高的彩钢板，立柱间距为2.5m，每孔之间留一进出口。 5.1.2 施工现场安全防护1.施工现场实施全封闭施工，除安全区维护人员外，任何施工车辆及人员未经允许不能进入封闭区域。2.在支架两侧设1.5m高栏杆，防止因施工工具、材料、杂物掉落造成人员、车辆受损。所有施工工具、机械设备等不得伸出施工安全区域。5.2 现浇梁施工方案根据现场地质条件，本段现浇连续箱梁1519和2124孔采用碗扣式满堂支架，一联连续梁同时施工。侧模采用定型钢模板；内模采用12mm厚竹胶板做面板，1010方木做骨架，碗扣件做支撑；底模采用大块钢模板或12mm的厚竹胶板。模板在加工场制作完毕后运至施工现场进行安装。整联连续梁混凝土一次性浇筑完成，浇筑时从两端向中间对称浇筑。5.2.1 施工工艺流程现浇连续梁施工工艺流程详见图5-2。图5-2 现浇连续梁施工工艺流程5.2.2 支架体系设计及施工5.2.2.1 支架设计1. 1519、2124孔现浇梁支架设计（1）支架的结构形式本段现浇梁是24m连续梁，采用碗扣式满堂支架施工，其支架的布置形式详见附图，碗扣支架平面、纵断面、横断面布置图。（2）支架受力计算1519、2124孔现浇连续梁碗扣支架受力计算见附件: 上石区间现浇梁碗扣支架计算书。5.2.2.2 支架体系施工1.碗扣式支架施工（1）地基处理： 提前一个月在梁满堂支架基础范围两侧挖5060cm的纵向排水沟，内用M7.5砂浆抹平。每孔现浇梁支架基础下，用挖掘机将非原状土按宽14m(根据土层的密实度与承载力进行调整，处理后地基承载力不小于220kPa)予以全部挖除，采用砂卵石进行换填，尤其是承台、泥浆池周围的淤泥、回填土、软土全部挖除后，换填透水性碎石土，粒径不大于7cm，每层填筑50cm，承台部位用震动打夯机夯实，其余用1820T振动压路机碾压密实。每层碾压密实后，并用触探法对地基进行承载力实验(需出具试验检测报告)，实验合格后方可进行下一层基础的填筑。换填完毕后用挖掘机对场地进行平整，并设置双向横坡，坡度控制在0.5范围内，便于及时排除雨水。碾压密实，表面平整无明显轮迹，然后浇筑20cm厚C20混凝土，底板范围内加厚至30cm，顺桥向每5米设置一道横向伸缩缝，砼表面从中线设置0.5的双向横坡。如纵向坡度过大，采取设置台阶方式，便于底座支垫平整。满堂支架混凝土基础顶面标高要求高于原地面30cm，并在支架四周开挖水沟排水，引排地表水。以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。（2）支架布置支架材料规格支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m、1.2m几种,根据梁底标高底层立杆选用有高差变化的错开布置，避免接长缝在一个平面内，但保证整体高度是一样。顶杆长度为1.8m 、1.2m、0.9m，横杆采用0.6m，托撑、底座采用可调托撑。支架布置支架布置形式详见附图：碗扣式支架布置平面、纵横断面图。碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底座将标高调平,避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高,根据所测数据计算出立杆底面标高,先用可调底座将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托,后安装立杆。为确保安全可靠，根据梁体受力结构，支架立杆纵、横向间距取0.60.6，立杆之间由横杆连接，形成网格，水平杆步距1.2m。碗扣架搭设时，必须保证纵、横成线，纵、横向杆件要用扣碗扣紧，不移动，形成牢固的纵、横、竖三维网架。为加强支架整体稳定性，沿桥轴线纵、横方向设置48剪刀撑，剪刀撑左右上下连通，横向剪刀撑沿纵向每3.6m设置一道，墩柱两侧3.6m范围内加密180cm/道；纵向剪刀撑设置4道，其中外侧两道，腹板正下方各一道；同时在支架中部设置一道水平剪刀撑。剪刀撑的斜杆与基础夹角应在4560之间且底部顶住方木或基面，斜杆应每步与立杆扣接。支架底部和顶部均设置扫地杆。每侧支架搭设宽度要超出梁面设计宽度1.2m，作为施工作业平台。梁底部除操作平台外立杆纵向间距0.6m，横向间距0.6m，水平杆步距1.2m.在碗扣支架立杆上下方设置可调高顶、底托，底托下方横向铺设1010cm方木（松木），间距60cm，方木底采用细砂找平，间隙较大处采用钢板或宽木楔填充。顶托上方横向铺设1515cm方木（松木），间距60cm，纵向铺设1010cm方木（松木），间距30cm。为保证支架整体稳定性，立杆底根据纵、横向剪刀撑位置间距采用48钢管作为扫地杆，横上纵下，且保证扫地杆与立杆、横杆接触点处采用锁扣扣死；立杆上端包括可调顶托伸出顶层水平杆的长度50cm，超出必须每步增加一层纵、横向水平杆。底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距基础面高度35cm。此外支架在搭设时，底托伸长量20cm，顶托伸长量30cm，以保证可调托撑深入立杆内的高度不小于30cm。（3）支架布设注意事项当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。根据梁底标高底层立杆选用有高差变化的错开布置，避免接长缝在一个平面内，即第一层立杆可采用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.8m、1.2m、0.9m三种长度的顶杆找平，顶层立杆包括可调顶托自由高度过大时，可采用48钢管作为纵、横向水平杆，通过锁扣与每步立杆进行连接。立杆的垂直度应严格加以控制：30m以下架子按1/200控制。碗扣架搭设时，应用经纬仪检查立杆的垂直度。并逐个检查立杆底托有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。 5.2.2.3支架预压梁施工前对支架进行预压。加载时采用分级加载形式，即依次加载到60%、80%、100%。最大加载量按梁体重量的120%控制。荷载加载顺序严格按照分级加载进行，纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。具体见附图：现浇梁支架预压施工顺序示意图。加载应掌握对称、平衡的原则。如采用砂袋预压时,为防止砂袋压载时碰到阴雨天气，砂袋吸湿重量增加而引起支架失稳，所以砂袋全部上完后，应用蓬布覆盖防雨。荷载加载时设专人进行指挥，每级加载要均匀连续，每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。支架预压时应随时观察记录支架的变形情况，发现支架有异常情况时必须立即停止加载并采取相应预防措施。加载预压过程中要设立警戒区，严禁无关人员进入施工区域，同时要制定相应的应急处理措施、做好应急预案以防突发事件。5.2.2.4支架体系的观测及注意事项每次加载完成应及时进行沉降观测，应每2小时观测一次，并记录好数据。支架监测项目应包括支架沉降、位移和变形、地基沉降稳定性。测点布设：地基沉降观测点的布置应符合下列规定：1 当结构跨径不超过40m时，沿结构的纵向每隔1/4跨径应布置一个观测断面；当结构跨径大于40m时，纵向相邻观测断面之间距离应不大于10m；2 每个观测断面上的观测点应不少于5个，且对称布置；3 地基条件变化处应加设观测点。 支架变形观测点的布置应符合下列规定：1当结构跨径不超过40m时，沿结构的纵向每隔1/4跨径应布置一个观测断面；当结构跨径大于40m时，纵向相邻观测断面之间距离不大于10m；2每个观测断面上的观测点应不少于5个，且对称布置；3每组观测点应在支架顶部和支架底部对应位置上布设。支架预压验收应满足下列要求之一：1 各测点沉降量平均值小于1mm；2 连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。当满足上述之一条件，说明支架支架沉降已稳定，即可组织支架预压验收。由专业监理工程师组织施工单位项目技术负责人和业主现场代表共同参与进行验收。验收应提交支架设计方案、施工区域地质勘察报告、预压施工专项方案、观测点布置图、沉降观测表及参加单位认为需要的其它资料。预压过程中应进行精确的测量，测出各梁段荷载作用下支架发生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的其它因素及需要设置的预拱度进行叠加，算出施工时应当采用的预拱度。验收完毕后即可卸载，卸载也分级进行，分级观测，并根据得出数据重新调整立杆高度。5.2.3施工预拱度在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度。因此，为使箱梁线形在拆除支架后能满足设计规范要求，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时应考虑下列因素：扣除梁体自重影响后预应力产生的上拱度（设计提供）；静活载作用下的挠度（设计提供）；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由砼徐变引起的徐变挠度。根据梁的设计图所给挠度和支架的预压所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，按二次抛物线进行过渡。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁模板标高重新进行调整5.2.4 模板制作及安装5.2.4.1 模板制作及安装箱梁外侧模板采用定型钢模板；底模采用大块钢模板或12mm厚竹胶板，转角处的异型模板采用定型钢模板；内模采用12mm厚竹胶板做面板，1010方木做骨架，碗扣件做支撑。支架顶可调高托撑上横向铺15cm15cm的方木，间距60cm，如果底模采用大块钢模，直接铺设即可；如果采用竹胶板，则在横向方木上纵向铺10cm10cm方木，间距20cm，底模竹胶板与方木之间用钉子固定，各块竹胶板之间的接缝用双面胶带填充密实。底模采用大块钢模板或竹胶板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调高顶托完成。外模直接立于分配梁上，当内外模板施工完毕后采用拉杆对拉。 内模板的加固措施主要采用拉杆对拉，并用脚手架横向支撑加固。箱梁顶板采用钢管支架支模，钢管支架底托支撑在10cm10cm的方木上，方木下设置马镫筋，纵、横向间距60cm，与底板钢筋焊接牢固。马镫筋采用25螺纹钢制作而成。内模支撑见图5-4。图5-4 内模支撑图端头模板：端头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用竹胶板挖孔，按设计断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下道工序施工中快速准确定位。5.2.4.2 模板施工应注意事项制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。按批准的加工图制作模板，经验收合格后方可使用。模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。模板表面涂刷脱模剂。5.2.4.3 模板受力计算模板受力安全计算，结果满足施工安全要求，计算书见附件5.2.5 钢筋、预应力束加工及安装5.2.5.1 钢筋加工及安装钢筋集中在钢筋加工场加工制作，采用拖车运至现场，由吊车吊放现场绑扎成形,顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与预应力管道位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在孔跨相接处的连接方法及搭接长度应满足设计规范要求。先进行底板普通钢筋绑扎、底板纵向波纹管的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板纵向波纹管的安装。施工前采用与梁体标号相同的混凝土根据设计要求制作保护层垫块，在施工中保护层垫块的数量应满足设计规范要求。5.2.5.2 预应力束的加工、安装1.波纹管施工预应力钢束管道均采用金属波纹管。波纹管由外购买，所购买的波纹管必须符合设计要求，必须经检验合格后方可使用。从材料场把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可损坏。 按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。 管道所有接头长度以30mm为准，采用大一号的波纹管套接，两波纹管对接时，接头要对称旋紧，并用胶带缠好接头处以防止混凝土浆渗入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。 施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。 浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。2.纵向预应力筋的加工及安装 在施工现场搭设8m6m平台，平台上搭设支架，钢绞线整盘吊到平台支架上并固定，然后根据设计图纸所给尺寸考虑施工长度进行钢绞线下料，穿进波纹管管道内。钢绞线进入端做成锥形并用塑料胶带缠紧。穿过孔道后，根据预留长度切割钢绞线，再进行下一束预应力管道的穿孔。依此循环，把钢绞线穿入孔道内。5.2.6 混凝土浇筑及养护5.2.6.1 设备投入1.混凝土拌和及运输混凝土的拌合由商品混凝土站集中拌合，罐车运输到现场通过对拌和站的生产能力和路程计算，投入6辆混凝土罐车，每辆车从拌和站到施工现场往返一次（含混凝土拌和时间）需要120分钟， 6辆输送车能够满足施工需要。3.混凝土输送泵车浇筑过程中同时投入2台输送泵车，每台泵车实际浇筑能力不小于20 m3/h，根据每台泵车的作业范围大小进行布置，综合考虑各种因素，计划连续梁混凝土浇注时间控制在12个小时内。5.2.6.2 劳力及小型机具投入浇注混凝土过程中投入劳力60人（不含现场管理和技术人员）左右。具体分配情况为：1.熟练的振捣工16人，每个工作面4人，顶板2人，底板2人，当腹板完成后可以适当减少振捣人员，同时配备50型振捣棒20根（每个工作面均配备1根备用振捣棒），30振捣棒5根。2.泵车输送管导向及放料人员每个工作面3人，共需要12人；模板工12人，主要负责在浇注工程中观察混凝土密实和模板加固情况；混凝土收面16人，确保混凝土收面紧跟；杂工4人，在浇注过程中处理一些零散的杂活。3.活动钢绞线8人，在浇注混凝土过程中，用4台倒链来回拉动钢绞线，每半个小时保证移动5cm，直到混凝土全部浇注完成后4小时。4.每个工作面配备2名技术人员做现场指挥、调度、技术指导等工作。5.2.6.3 施工工艺和质量控制1.混凝土浇注梁体混凝土浇筑采用从两端向中间的方式连续灌注，混凝土从腹板和顶板下料口对称入模，均匀布料，并采用水平分层、斜向分段、连续一次灌注成型的灌注工艺，水平分层厚度不大于30cm，分多次往复运动灌注而成，以充分振捣保证均匀密实。各层混凝土灌注不间断，先后灌注的两部分混凝土之间隔时间尽量缩短，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。底板混凝土主要从两侧腹板进料，流入底板两侧，当混凝土高度在底板圆弧角以上30cm处，且观察圆弧角处混凝土密实后，再从内模顶板预留灌料口处进行补料，振捣密实后用人工抹平，多余的砼运至模板外边。待底板混凝土达到一定强度且未初凝时再返回继续浇筑此段腹板，按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。底、腹板混凝土灌注完毕，封闭内模顶板预留下料口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土收浆抹面分三次进行，顶板混凝土灌注完毕，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹，同时在混凝土尚未终疑前应避免覆盖物与混凝土面直接接触。严格控制桥面混凝土的平整度和线型，各处不得有局部凹凸现象，保证防水层基面的平整光洁。2.混凝土控制入模前含气量控制在3%-4%，混凝土坍落度160mm-200mm，坍落度45min损失不大于10%，混凝土入模温度控制在5-30。5.2.6.4 注意事项1.插入式振动器（棒）快插慢拔，移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。每点的振动时间为30s左右，振捣棒操作时，严禁碰触波纹管，也不得靠在钢筋上以增加振动范围。针对波纹管和钢筋密集空隙小的部位，宜采用直径30mm的小振捣器。桥面混凝土要保证振捣充分，各边角要用振捣棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，桥面部分充分振捣后刮平并赶压密实，多余的混凝土要清理铲走。2.每个工作面配备的振捣工人划分区域，防止漏振；在区域交叉部分重点进行加强，同时要求每个工作面至少有一名技术人员进行现场指导。3.按照设计图纸所给坐标准确定位安装波纹管、锚垫板。浇筑混凝土过程中必须保证振捣棒不触及波纹管和锚垫板，防止波纹管破损进浆或偏移等现象发生。4.因内模加固措施主要采用拉杆对拉及钢管横向对撑，箱梁混凝土浇筑时两侧腹板必须对称进行，防止箱室内模的变形移位。内模必须安设牢固，并派专人看护。5.由于整联连续梁内、外模板加固措施主要靠拉杆将模板连接成一个稳固的整体，要求在浇注过程中随时观察拉杆松紧度及模板变化，如发现模板有明显变形，立即停止混凝土浇筑，并采取有效的加固措施后再进行浇筑。6.模板各拉杆要保证松紧一致，防止灌注过程中部分拉杆受力过大而断裂。同时在浇注前拉杆不得拉得太紧，以免产生疲劳应变致使在浇注混凝土过程中断裂。如在浇注过程中出现拉杆断裂的情况，立即重新焊接后再继续浇注混凝土。7.在混凝土浇注过程中，采用倒链来回拉动钢绞线，保证混凝土在浇注完成四小时后所有钢绞线能够拉动。5.2.6.5 混凝土养护混凝土初凝后，在表面覆盖塑料薄膜再覆盖土工布进行湿润养护，在梁上布置S型水管，保持长流水，使混凝土表面始终是湿润的。养护龄期不得少于十四天。内箱各室注满水后，利用混凝土释放的水化热与水产生的蒸气进行养护,安排专人进行养护。5.2.7 预应力工程5.2.7.1 预应力管道的安装按照设计要求，预应力钢绞线束预留孔道采用有一定强度、管壁严密、不易变形的金属波纹管，确保管道畅通。在普通钢筋骨架绑扎、安装就位后，即可在钢筋骨架上安装波纹管。对管道的埋设要严格按照设计图纸进行，确保平面和立面的位置准确。1.腹板、底板内波纹管布设，在底层钢筋施工时，进行底板波纹管布设，波纹管安装位置应符合设计图纸要求，位置准确，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。波纹管布好后，焊接定位钢筋，纵向按每隔0.6m，在管道转折点处加密到0.3m，定位钢筋采用10的钢筋焊成 “#”形钢筋架，要求定位钢筋架孔径大于波纹管外径不超过2mm。所有纵向预应力管道在弯曲处均按设计要求安装防崩钢筋，确保在浇筑混凝土过程中不移位。2.波纹管接头采用大一号的同型波纹管或配套的专用接头套接，套管长度为300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止浇筑混凝土和压浆时波纹管漏浆。相邻孔管接头应至少错开300mm。预留孔道内不得进入泥浆和杂物，端头用木塞塞牢。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。3.预应力波纹管安装定位与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。4.梁段预留孔道位置允许偏差见表5-1。表5-1 梁体预留管道的允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1跨中4米范围内42其它部位65.2.7.2 预应力材料的下料、编束和穿束1.材料验收钢绞线按照设计图纸数量及规格分批进场。预应力钢绞线应成批验收，每批应为同牌号、同炉号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋，每30t为一批，不足30t也按一批计。钢绞线从每批中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松弛试验和力学性能的试验（破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率等）。其质量必须符合预应力混凝土用钢丝（GB/T5223）、预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。试验结果如有一项不符合时，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验。如仍有某一项不合格，则该批钢绞线被判定为不合格品。预应力材料要妥善保管，防止生锈。使用前，必须进行外观检查，表面无裂纹、毛刺、机械损伤或不得有降低钢绞线粘结力的润滑剂、油渍等物。为确保工程质量，对用于预应力钢绞线、锚具、夹具进行力学性能试验。每1000套为一批，不足1000套也按一批计。锚具、夹具应进行外观质量和硬度检查。外观质量检查从每批中抽取10%，但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。若有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，检查合格者方可投入使用。硬度检查从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内。若有一个零件不符合时，则应另取双倍数量的零件再做试验。如仍有1个零件不合格时，则应逐个检查，检查合格者方可投入使用。静载锚固系数性能试验，每批抽检一次（3套）。2.钢绞线的下料预应力材料下料时要根据设计情况仔细核算每束下料长度，下料长度要充分预留工作长度，下料前应经技术人员仔细复核，确认下料长度正确时方可进行。预应力材料截断应规范，一般采用砂轮机切割，不得使用电焊截断。钢绞线束下料应在平整、无水、清洁的场地下料。下料时钢绞线的一端先用铁丝扎紧，切割口的两侧各距离5cm处用扎丝绑扎，然后用砂轮机切割，切口应平整，线头不散。预应力筋下料长度的允许偏差的检测方法见表5-2。表5-2 预应力筋下料长度的允许偏差和检测方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢绞线与设计或计算长度差10尺量2束中各根钢绞线长度差53预应力螺纹钢筋503.钢绞线编束钢绞线安装前应分层、分号进行钢束编束和穿束。编束时必须使钢绞线互相平行，不得交叉，沿长度方向每隔11.5m用铁丝捆扎一道，并给钢束编号。在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。4.穿束穿束可在浇筑混凝土前进行，在穿束之前要清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管并用高压水冲洗管道。因预应力束孔道是曲线状，用人工穿束比较困难，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头通过拖拉束套与钢束连接。开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。牵引设备及牵引钢丝绳的规格型号依据牵引过程中需克服的最大摩阻力确定，拟采用5t的慢速卷扬机。牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，距离管道出口510m，牵引方向与管道出口端的轴线保持一致，以减小牵引阻力。钢绞线拖拉束套用于钢丝绳与钢绞线的连接，通过同钢绞线束之间的摩擦力将牵引力传递至钢绞线束上。拖拉束套采用2mm钢丝束编织而成，呈渔网状。为增加束套与钢绞线之间的摩擦力，在安装拖拉束套前，钢绞线束拖拉端部需包裹二层牛皮纸，长度不短于束套长度。钢绞线拖拉端部与管道摩擦阻力最大，易挤损波纹管壁，在束套前端设置导向设备。导向设备由钢管加工而成，呈“子弹头”形状，外径小于预应力道内径1015mm，束套包裹钢绞线束长度不小于1.2m，必要时根据计算牵引力进行现场试验确定，并用镀锌铁线捆绑，捆绑间距为0.1m，束套尾端加绑34道，予以加强。捆绑扎头埋入钢绞线束内。钢丝绳通过管道内预设铁线拖拉至穿束入口，与束套连接。钢绞线束拖拉端头处理如图5-5。图5-5 钢绞线束拖拉端头布置图备用孔道浇筑混凝土前不穿钢绞线，但要预留穿束用的高强钢丝。5.2.7.3 预应力张拉1.张拉机具张拉机具与锚具应配套使用，张拉力大于钢束最大张拉力的1.2倍（钢束最大张拉力可通过孔道摩阻试验确定）。千斤顶与油压表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归方程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。2.张拉机具的使用要求a、张拉设备需专人保管（保养）使用，避免损坏或生锈，以保证使用时具有良好的性能。在不工作时，油表必须卸下装盒妥善存放。b、张拉用油必须保持清洁，并根据具体情况定期更换，一般冬季用10#机械油，夏季用20#机械油，亦可采用与之相当的液压油或变压器油。c、操作油泵及千斤顶人员必须经培训合格后方可上岗工作，工作时严格按照各张拉机具说明书中的有关要求进行操作。d、转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转运。压力表在不使用时必须妥善保管，防止振动损伤。3.张拉机具的校核（校验）a、压力表使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为一周。当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。张拉千斤顶使用前必须校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。b、凡拆卸维修过的千斤顶必须重新校验，校验前先试压千斤顶，确认不漏油，正常工作时，即可进行校验。c、千斤顶可在标定架上用测力仪校验，校验前先施压千斤顶，确认不漏油，正常工作时，即可进行校验。d、测力仪必须定期（一年）在标准压力机上校验，以确定应变与压力（kN）的线性关系。e、千斤顶校验时，按油表读数每5MPa为一级加压，并逐次测（读）出测力仪的读数（油表必须已经校验）。如上,均匀地测出千斤顶在三到四个方向上的测力仪读数。计算各方向的平均值，并算出对应的力的值（kN），据此得出力（kN）与油表读数间的校验线性回归方程。根据设计控制张拉力，并根据上述线性回归方程计算出张拉时的各油表读数，实际张拉时，必须严格根据此读数准确操作。油表必须在油表校验机上与标准表相校核，其校验系数和最大误差值必须在此种油表的等级最大允许偏差范围内。校验千斤顶用的油泵必须具有良好的性能。4.预应力张拉梁体混凝土完成后，根据同条件试件报告，梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计图纸要求后，即可按设计要求的顺序进行预应力初张拉。两端张拉时要同步进行，采用对讲机联系。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计值的100%，且混凝土凝期不少于10天后方可进行。张拉前的准备a、千斤顶配套使用的油表应校验合格，且在校验期内。张拉机具必须具有良好的使用性能。b、钢绞线、锚具、夹片等应检验合格，且外观检查无缺陷。c、清除锚下垫板上的灰浆等杂物，清除喇叭口的海绵等杂物。d、检查梁端孔道是否垂直于锚下垫板，因此可能影响到预应力质量时，必须对孔道进行修整。e、孔道摩阻测定根据设计说明，预应力钢绞线的预应力损失计算参数为=0.26（摩擦系数）、 k=0.003（偏差系数）。施工时根据现场摩阻试验测定后，如相差较大可通过设计修正。理论伸长值及张拉控制应力计算预应力钢束张拉前，必须依照设计要求、千斤顶、油压表的标定情况等准确计算出各钢束的理论伸长值，按照各钢束的设计应力、长度等参数，根据有关规范要求的计算方法分别计算。张拉前，要根据千斤顶与油压表标定证书给出的油压表压力表示值Y与对应的标定压力吨位X，以及给出的线性回归方程式：Y=A+BX计算出钢束的各级油压表读数。张拉施工时，以此计算各钢束的理论伸长值，钢绞线的弹性模量根据厂家提供的资料获取。a、理论伸长值可按下式计算：L=式中：L预应力筋的理论伸长值（cm）； Pp预应力筋的平均张拉力（N）； L预应力筋长度（mm）； Ap预应力筋截面面积（mm2）； Ep预应力筋的弹性模量（MPa）；Pp= P式中： P预应力筋张拉端的张拉力（N）；X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k孔道每米局部偏差对摩擦的系数；预应力筋对孔道壁的摩擦系数；b、实际伸长量L按下式计算：L =L1+L2式中：L预应力筋的实际伸长值（cm）；L1初始应力至张拉控制应力间的实际伸长量（cm）；L2初始应力的推算伸长量（cm）。通过千斤顶活塞伸出量量测的实际伸长量，还应考虑千斤顶工具锚及工具夹片的影响。张拉力数据要考虑锚圈口损失系数，该系数由锚具厂家提供，进场后于现场测试结果核对。实际张拉吨位要加上锚圈口的损失力F。c、预应力张拉工艺流程预应力钢绞线张拉工艺流程：0 0.1k（作伸长量标记 ） 0.2k（测伸长量） k (持荷5分钟) 补拉k（测伸长量） 锚固。张拉次序预应力张拉要对称进行，张拉顺序严格按设计图纸要求进行。预应力精扎螺纹钢筋、粗钢筋均采用单根张拉，在张拉时按对称、平衡原则进行。张拉方法按每束根数与相应的锚具配套，装好夹片。向千斤顶油缸供油对钢绞线进行张拉，张拉时实行张拉力和伸长值双控，以锚下张拉控制应力为主，以伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。张拉过程控制：初始张拉：开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整锚圈与千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，达到0.1k时两端同时量出千斤顶活塞伸长量。张拉时设专人指挥，确保两端同步进行。达到0.2k时两端同时量出千斤顶活塞伸长量。继续加载至k，关闭主油缸油路，保持油压5分钟后，再补拉至k，量出此时的活塞伸长量后回油到0，根据上述各阶段计算出实际伸长量，并与理论伸长量相比较，满足+6%-6%偏差则合格，否则应分析原因后再行张拉。张拉结束后，锚固后，检查断丝，滑丝情况，断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。滑丝与断丝控制预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持5分钟以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。5.2.7.4 预应力孔道压浆孔道压浆是为了保护预应力筋以免生锈、松弛，并通过水泥浆使预应力筋与孔道粘结、填充以达到结构的整体性。压浆必须在张拉完成后2天以内进行，采用真空辅助压浆工艺，压浆所用的水泥浆强度和箱梁混凝土强度相同。1.施工工艺流程孔道压浆为每次一束，按顺序依次进行。压浆过程中如出现故障，立即用压力水冲洗孔道，并重新压浆。真空辅助压浆施工工艺流程见图5-6：真空压浆施工工艺流程。灌浆泵梁段孔道真空泵阀门阀门过滤器压力表排气管阀门图5-6 真空压浆施工工艺流程2.压浆嘴、排气孔的布置原则 纵向束原则上全部采用压浆嘴（锚垫板上除外）其布置原则是：压浆嘴距离35m，即当管长度L35m时，布设三道压浆嘴，35L70m时中心设置一个，70L105m时均匀设置两个，105L140m时均匀设置三个，140L175m时均匀设置四个，175L210m时均匀设置五个，L210设置六个。纵向束压浆嘴的出口，原则上设置在箱梁顶板和底板的顶部，以便于操作。3.压浆嘴的安放要求（1）纵向束由于长度35米而增设的压浆嘴均为三通压浆嘴，三通二端接波纹管，其波纹管的大小同波纹管的接头，三通长度要比波纹管接头长20cm，三通另一端为钢管接塑料胶管，再接钢管（压浆嘴）伸出砼表面，每个三通在安放之前必须严格检查，以防接头处漏浆。（2）压浆嘴安放时必须保证在连接处用塑料胶布密封，不漏浆，砼浇注时接头不破坏。4.预应力管道压浆（1）压浆顺序纵向束原则上从一端向另一端压浆，当管道超过35米时，在管道中设置三通，从一端压浆至三通出浆后，再从三通向另一端压浆，依次循环压浆。（2）压浆前的准备工作用空压机