最新版焊接检验规程.doc

.1 目的规范焊接结构件的检验，为焊接检验提供依据2 适用范围本规程适用于公司通用产品的焊接检验，外协焊接件的现场巡查和进厂验收。3 引用标准GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸GB/T12469-90 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB-T19804-05 焊接结构的一般尺寸和形位公差焊缝质量标准分为、级（级为受冲击或动载荷及承受高压的焊缝标准；级为受静压或承受低压及直观外观面的焊缝标准；级为一般连接焊缝或不直观外观面的焊缝标准；级为配焊焊缝或隐蔽的焊缝标准）4 检验工具检验用焊缝尺寸测量尺、卷尺、钢直尺、游标卡尺等量具应经计量室检定或校准，精密量具上应有检定或校准合格标志并在合格有效期内。5.基本要求5.1焊接施工人员应具备焊接资格5.2配备合格的焊接检验人员及经鉴定合格的焊缝检验器具5.3现场环境符合焊接作业条件（气保焊环境风速2M/S，其他焊接方法环境风速10M/S，风速不符合要求应采取防护措施；环境温度低于-5时应采取预热的方式，湿度90%时，应采取干燥的方式）5.4坡口形式符合图纸、工艺要求6过程检验和控制6.1关、重件点焊定位后，在连续焊前，要检查铆焊尺寸和焊缝质量是否符合图纸、工艺要求；定位焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊长度一般为20mm，间距宜为200-300mm(图纸有要求时，按图要求)，并应填满弧坑，如发现定位焊上有气孔或裂纹，必须清除后重焊6.2对于高强度钢板、型钢等特殊材料、不同类材料之间的焊接等特殊情况下，必须认真检查是否严格按工艺要求（如焊前预热等）执行6.3断续焊时，注意检查焊缝是否分布均匀并定位焊是否被断续焊缝所覆盖6.4焊接过程中注意观察焊工的焊接速度、焊枪倾斜角度（一般为10-15，最大不超过30）、焊枪嘴与工件距离、环境风速等，如有异常需停工进行调整或解决6.5焊接区域20-30 mm应清理彻底，不得有铁锈、灰尘、水分、割疤等杂物或缺陷；根据焊缝设计尺寸，如为填充两道以上的焊缝，则每道焊后应对表面进行清渣修磨处理才能进行下一道焊缝的焊接6.6有采用工装铆焊时，注意检查焊件是否贴紧工装，是否有松动；需采用防变形措施时，是否按工艺要求实行防变形措施6.7焊材使用和保管是否符合要求6.8各工位的施焊记录卡应填写并填写规范7 最终检验7.1按照图纸检查焊缝是否焊接完毕,不得有漏焊现象。7.2焊缝表面：焊接接头处圆滑过渡，焊接转角处应包角焊，整体焊缝应覆盖定位焊缝，且不得有明显凸出现象；焊缝美观匀直，飞溅、焊瘤清理打磨干净7.3焊缝的外形尺寸7.3.1焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于3mm，整条焊缝长度范围内不得大于4mm。不得有漏焊现象7.3.2除图样或工艺规范有特殊要求，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高为02.5mm 。焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm。7.3.3焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，不得大于2mm。7.3.4薄板焊接时，薄板应贴紧骨架或支撑物件；薄板外观平面焊后不得有明显凹凸不平，薄板不得有烧穿现象7.4焊缝缺陷7.4.1如图纸或相关技术文件中规定焊接缺陷检验标准按技术文件执行，如图样或相关技术文件无特殊要求，焊接缺陷按下表执行。缺陷类型缺陷分级未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02且1mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm0.2+0.04且2mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02且1mm0.2+0.02且2mm长度不限咬边不允许0.05且0.5mm，连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1且1mm长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允许个别电弧擦伤允许存在飞溅、焊渣清除干净接头不良不允许缺口深度0.05且0.5mm,每米焊缝不超过一处缺口深度0.1且1mm,每米焊缝不超过一处焊瘤不允许未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15且1.5mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm0.1且2mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm表面夹渣不允许深0.1 长0.3，且10mm深0.2 长0.5，且20mm表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3且2mm的气孔2个，孔距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4且3mm的气孔2个，孔距6倍孔径角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计算）不允许0.3+0.05且1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长25mm0.3+0.05且2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长25mm角焊缝焊脚不对称差值1+0.1h2+0.15h2+0.2h注：a）表内为连接处较薄的板厚； h 为设计焊缝有效厚度b）除注明角焊缝缺陷外其余均为对接、角接焊缝通用。C）咬边如经磨削修整并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定。D）特定条件下要求平缓过渡时不受本规定限制7.5 焊接结构的尺寸公差和形位公差焊接结构的尺寸公差和形位公差应符合图样、工艺文件或各单位规定的技术标准要求；未注公差按下表要求焊接结构件长度尺寸偏差精度等级尺 寸 范 围3012012040040010001000200020004000E11234F22345G346811焊接结构件角度偏差精度等级尺寸范围（短边的长度）40040010001000E201510F453020G14530f/L（mm/m）E64.53F1396G18139注：1. 当图样上不标注角度，只标注长度尺寸时，则用角度偏差的折算值f/L表示； 2. 表中数值亦适用于90和180的未标注角度。形位公差（直线度、平面度及平行度）精度等级尺寸范围（平面较大边长）3012012040040010001000200020004000E0.511.523F11.534.56G1.535.59117.6着色探伤7.6.1探伤时效（一般为24小时内）应符合工艺要求7.6.2先将待测部位毛刺、飞溅等清除干净，再用清洗剂将该部位及其周围清洗干净7.6,3用渗透剂均匀地喷投在待测焊缝表面，保持未干状态10-15分钟7.6.4用干净的棉布将焊缝表面的渗透剂擦拭干净，特别注意擦拭时要向同一方向，不要往返和回转擦拭，难以擦拭之处可用清洗剂清洗干净7.6.5最后用显影剂均匀喷在已渗透部位表面7.6.6充分显影后，仔细查看焊缝表面是否有裂纹、气孔、未熔合等表面缺陷7.6.7一经发现有表面缺陷，要及时通知操作者返工7.7超声波探伤7.7.1检查前清除焊接飞溅、铁屑、毛刺、油污及其他外部杂质，探伤表面应平整光滑，其表面粗糙度不超过6.3UM7.7.2仪器按规定进行调整和校验7.7.3扫射速度不应大于150 mm /S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠量，采用锯齿形扫查7.7.4评定：最大反射波幅位于区的缺陷，指示长度不应超过12 mm7.7.5对于检查中发现的缺陷要明确标识，并按不合格品控制程序执行8 返修8.1焊接零件不符上述规定时可进行返修，可通过采用修磨或补焊等方法进行，如补焊，补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡，返修后应进行检验，检验标准不得低于本规程。8.2常规零件的第一次返修由焊工按原焊接工艺进行操作，检验员监督。如第一次返修未达到质量要求，第二次返修前应由专业技术人员制定返修方案，焊工、检验员按方案实施。8.3特殊零件，当常规返修方法不足以保证缺陷返修的