回转窑二档耐火砖异常损坏.doc

回转窑二档耐火砖异常损坏时间:2010-06-30 22:22来源:未知 作者:admin 点击: 207次一、国内17条窑轮带部位耐火砖使用情况统计 国内某集团通过对17 条2500t/d10000t/d 回转窑换砖纪录的统计分析，自02 年05 年，档轮带耐火砖的更换频次在逐年增加，平均每台窑分别为02 年1 次（即每年更换一次），03年1.5 次（每年更换1.5 次）， 04 年1.-一、国内17条窑轮带部位耐火砖使用情况统计国内某集团通过对17 条2500t/d10000t/d 回转窑换砖纪录的统计分析，自02 年05 年，档轮带耐火砖的更换频次在逐年增加，平均每台窑分别为02 年1 次（即每年更换一次），03年1.5 次（每年更换1.5 次）， 04 年1.58 次；05 年2.24 次。即随着回转窑运转年数的增加，轮带部位耐火砖损坏次数在逐年增加，成为停窑检修、制约运转率的一个重要原因。例如：dg 公司2#窑06 年5 月8 日换砖，5 月24 日发现挡轮带部位掉转红窑，运行周期仅16 天；zy 公司2#窑再04 年3 月8 月期间三次在挡轮带附近掉砖停窑，最短运行周期仅2 天；tl 公司1#窑06 年5 月20 日换砖，6 月20 日发现挡轮带部位掉砖红窑，运行周期仅30 天等等。结论：回转窑在运行34年后，其轮带部位的耐火砖使用寿命偏短，呈现异常损坏的总体规律。二、异常现象的原因分析通过对轮带部位耐火砖损坏情况的检查，发现在轮带部位的耐火砖还比较厚的情况下，就明显出现爆头，扭曲，挤碎等现象，大多数情况是造成掉砖红窑，属非正常损坏（见幅照片）通过对耐火砖损坏机理的分析后认为主要有以下方面的原因：1、轮带间隙，筒体的椭圆渡和同轴度的影响：运转34 年后，部分工厂疏于对轮带间隙，窑筒体同轴度的监测校正管理，轮带与垫铁间的间隙由于磨损变大，同时，窑筒体的椭圆度也变大，每转一周，轮带下的耐火砖所受到的应力也加大，对耐火砖造成严重的损坏。例如：tl 公司1#窑挡轮带部位掉砖红窑后进行检测，椭圆度最大达到0 . 86%（正常允许0.475%），轮带与垫铁间的间隙达34mm，后通过检修把间隙调整16mm；zy 公司2#窑轮带下反复掉砖红窑后检测，挡轮带间隙为24mm, 挡为26.5mm,挡为12mm. 挡,当间隙过大，通过更换垫铁后，原掉砖的挡轮带下的耐火砖使用寿命达到了19个月以上，解决料反复掉砖的问题；dg 公司2#窑在检修更换垫铁前，轮带最大间隙达28mm，也曾发生过掉砖红窑事故！2、轮带部位的运行环境差轮带部位的耐火砖受到机械应力最大，特别是挡轮带部位受力最大，无稳定的窑皮保护，化学侵蚀及热负荷最大，比其它部位处于更不利的环境，耐火砖更易于受损。3、检修更换轮带垫铁或焊接挡砖圈操作不规范：在更换轮带垫铁的操作过程中，由于未能认识到垫铁队耐火材料安全性的影响，检修时间安排不充分，实际操作失误时间更换轮带垫铁，往往采用隔花更换方式或仅更换几块等等，对窑筒体的椭圆度及轮带下耐火砖的受力产生极为不利的影响，在档转圈的焊接操作中也存在着类似的问题，适挡砖全部位耐火砖的异常损害。4、耐火材料的砌筑管理：在耐火材料砌筑时，未能根据轮带部位的特殊条件采取特殊措施，在砌筑划线，砌筑方式和过程控制等方面均须改进。5、耐火材料的运行管理：在耐火材料的日常管理中，仅重视耐火砖的厚度，而对轮带滑移量，筒体椭圆度，筒体同轴度等缺乏监控管理，对耐火材料的损坏根源缺乏分析，造成问题的反复出现。三、改进建议1、解决好技术认识问题和砌筑方法问题在耐火材料技术管理中，对于轮带间隙，滑移量，筒体椭圆度，筒体同轴度等参数缺乏正确认识，工艺专业无要求，机械专业不重视，并缺乏应有的监控机制，形成了管理上的真空，这是轮带部位耐火砖频繁受损的主要原因，因此，必须既绝好认识上的问题。在回转窑轮带部位的砌筑方法上，未能根据该部位特点选择合适的砌筑方法，在砌筑要求尚未作更加严格的要求，这是砌筑方法上的问题，因此，要求建安公司针对轮带等特殊部位，继续采用湿砌法对由于筒体存在缺陷进行调整和弥补，在砌筑上提出更加严格的要求。2、建立科学的管理流程和技术标准：为了解决好回转窑轮带等关键部位的耐火材料使用问题，必须建立科学的管理流程，形成对轮带间隙，滑移量，筒体椭圆度，筒体同轴度的等技术范围，在实际生产中，有工艺专业提出具体的调整要求，挤修专业给与实施，筑炉项目施工单位在施工过程中进行检查督促把关，形成一套完整的相互制约的管理机制。四、相关技术规范1、对于轮带间隙，滑移量，筒体椭圆度等参数可参考下列要求进行调整：椭圆度：wd/10%w-窑筒体椭圆率d-窑筒体内径，单位：mm例如：4.8m 回转窑，窑筒体最大椭圆率4.8/10%=0.48%实际测量时，可参考下列公式计算：w=4/3100%-为通体测试一侧得的最大偏差值要椭圆度计算公式如下;ws=wd103 (mm)例如：4.8m 回转窑，当最大椭圆率为0.48%时，最大椭圆度为ws=wd103=0.48%4.8103=23.04mm2、轮带最大允许向对滑动的经验值：d/2%103-窑轮带得相对滑移量，单位mmd-窑筒体内径，单位m例如：4.8m 回转窑，窑筒体的最大滑移量4.8/2%103=24mm3、通过相对滑动和间隙对椭圆度的控制：若是没有通体测试装备，可以通过相对滑动和间隙对椭圆度进行控制，计算公式如下：s 理论/s 实际/2.6s 理论-为轮带理论间隙，单位mms 实际-为轮带实际间隙，单位mm例如：4.8m 回转窑，当=24mm 时，s 理论/=24/3.14=7.64mms 实际/2.6=24/2.6=9.23mm轮带