一期市政工程大桥工程施工组织设计书.doc

一期市政工程大桥工程施工组织设计书一、工程概况1工程位置2工程范围与规模大桥起点桩号为K3+830.685，终点桩号为：K4+161.685，全长331m，起终点均设置5m长搭板。全桥3联布置，跨径布置分别为：第一联：330m；第二联：40+60+40m；第三联：330m。桥宽均为14m（2m人行道+10m车行道+2m人行道）。桥梁桩基为f1.2米钻孔灌注桩，全桥共44根，入微风化1.53.0m。砼采用C35水下海工砼。承台为矩形承台，共8个，承台有7.82.22.0m、8.25.42.2m两种规格。砼标号C35海工砼。墩柱为单柱矩形截面柱，计8根，有70001600、75002000二种规格，砼标号C40海工砼。上部箱梁结构为单箱双室预应力混凝土连续箱梁，顶宽14m，高1.83.5m，砼标号为C50，分两次浇筑。3工程地质根据部分已完成钻孔的钻探揭露，暂时将场地范围内所揭露的地层详细划分为8个岩性单元层，拟建场地埋藏的地层为第四系人工填土层、第四系海相沉积层、第四系残积层、以及燕山期花岗岩，其野外特征自上而下依次描述如下：1）第四系人工填土(Qml)层素填土：灰黄、浅黄色,主要由砂和少量粘性土组成,松散状态。在钻孔F01F04中遇见该层。2）第四系海相沉积(Qm)层：a、淤泥质粗砂：灰黑、深灰色, 砂的主要成分为石英质，含约20%的淤泥质土及有机质、珊瑚和贝壳等生物碎屑,稍具臭味,饱和，松散状态。局部为淤泥。在钻孔F03F05中遇见该层。b、粉砂：深灰色,砂的主要成分为石英质,含少量淤泥质土和贝壳,松散-稍密状态。在钻孔F06中遇见该层。c、粗砂：灰色,砂的主要成分为石英质,含少量粘性土、角砾和贝壳,松散-稍密状态。在钻孔F01、F03、F05、F06中遇见该层。d、含砂低液限粘土褐黄色,由花岗岩残积而成,原岩结构清晰可见,含约30-40%的砂和砾,可塑-硬塑状态。在钻孔F01、F02、F04、F05、F06中遇见该层。3）燕山期（5）花岗岩：青灰、灰白、褐灰、褐黄等色，主要矿物成分为石英、长石及黑云母等，中粗粒结构，块状构造。本次勘察揭露强、中等、微风化花岗岩三层：a、强风化花岗岩：褐黄、褐灰色,大部分矿物已风化变质,节理裂隙发育,合金钻头可钻进,岩芯呈碎块或碎块夹土状。在钻孔F02、F06中遇见该层。b、中等风化花岗岩：褐黄、褐红、青灰等色,部分矿物已风化变质,节理裂隙较发育,节理裂隙间被铁质氧化物浸染成褐红色,金刚石钻头可钻进,岩芯呈碎块或短柱状。在钻孔F04、F06中遇见该层。c、微风化花岗岩：青灰色,少部分矿物已风化变质,节理裂隙稍发育,节理裂隙间被铁质氧化物浸染成褐红色,金刚石钻头可钻进,岩芯呈少量碎块或柱状。层顶埋深为3.808.10米，层顶标高为-8.79-2.15米，在钻孔F01F06中揭露至该层。 根据区域地质资料及本次勘察结果，拟建场地在勘察深度范围内未发现有影响场地稳定性的不良地质作用。因此，场地是稳定的，宜于兴建拟建构筑物。4工程水文大部分钻孔位于海水区域，拟建丰豪桥场地位于内海海上，内海两端均与外海相通，两岸多为池塘，均以水泵直接抽取海水养虾，拟建场地及两岸岸边主要受海水、潮汐影响。暴雨季节岸边汇水面积不大，场地内海水水位直接受潮汐影响。二、工程特点、重点、难点及对策1.海工混凝土的配制是本工程的重点。 本工程下部结构混凝土采用海工混凝土，海工混凝土配合比设计要求高，必须选用优质原材料，而工程所在地不能满足海工混凝土原材料要求，必须从外省市调运，配合比设计、试验较长，而本工程工期非常紧。我司将利用东海大桥海工混凝土施工经验，参照东海大桥海工混凝土配合比，并进行适当调整，以缩短配合比设计、试验时间。2.现场混凝土的供应是本工程的重点。本工程的桥梁结构砼施工，虽然砼施工量不大，但受当地条件限制，无法供应商品砼，所有砼都需现场拌制。箱梁分二次浇筑，混凝土单次浇筑最大方量为1000 m3，必须连续供应，确保万无一失。同时桥梁结构对砼的标号、防腐性、供应的连续性等要求较高，施工中要在各个环节上采取相应的工艺及技术措施来予以保证，因此确保砼的供应与施工质量是本工程的重点。针对重点制定周密的混凝土供应与输送应急计划：因施工现场地处偏僻，随时调动机械设备、材料等社会资源的灵动性较差。因此在连续浇筑桥梁的重要部位时应事前制定相应的备用混凝土供应与输送计划。如大方量连续浇筑前，应对搅拌站的所以设备进行维护与检查，同时搅拌站附近应备有发电机，以防临时断电，搅拌站附近要有足够大的场地，将浇筑的原材料全部备足后方可浇筑。3.工期非常紧迫是本工程的特点 本工程桥梁结构施工仅有8个月时间，且三联箱梁施工不能搭接进行，只能全面铺开施工，才有希望按期完成。4.箱梁砼现浇施工是本工程的重点和难点 本工程三联箱梁均位于海上，按设计要求采用支架法现浇施工，其中第一、三联采用填海筑岛后满堂支架施工。第二联边跨进行填土筑岛，中跨搭设临时钢平台后满堂支架施工。支架地基的沉降控制和支架挠度控制是支架法现浇的关键。三、施工总体布署及进度计划1总工期要求依据投标文件，本工程计划开工日期为2006年7月1日（假定开工日期），计划完工日期为2007年2月23日，总工期仅为238天。2施工工区划分针对本工程施工工期紧迫的实际情况，并结合工程结构特点，将整个工程划分为三个工区，即南工区、北工区和中工区，三个工区全面铺开施工。南工区填海筑岛，6#、7#、8#、9#墩桩基、承台、墩柱、桥台、第三联箱梁施工中工区4#、5#墩桩基、承台、墩柱、临时钢平台、第二联箱梁施工北工区填海筑岛，0#、1#、2#、3#墩桩基、承台、墩柱、桥台、第一联箱梁施工3施工组织安排3.1桩基施工本工程钻孔桩共44根，计划安排6台冲孔钻机施工，平均每根桩施工周期约7天左右，施工组织安排如下：1#机施工顺序：4# 3#墩2#机施工顺序：5# 6#墩3#机施工顺序：0#墩 4#机施工顺序：2#1#墩5#机施工顺序：9#墩6#机施工顺序： 7# 8#墩3.2承台施工0#、9#墩桥台均采用放坡开挖施工，紧接钻孔桩之后，安排施工作业，单个桥台施工周期平均为78天。1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#墩承台采用钢板桩围堰施工，拟投入4套钢板桩，单个承台施工周期平均为10天左右。3.3墩柱施工本工程墩柱有1500360、1500400、1400320mm三种规格，由于墩柱高度不高，砼采用一次浇筑施工，单根墩柱施工周期平均为7天。3.4箱梁施工由于工期很紧，箱梁施工支架、模板均考虑一次投入，不周转使用，第一、三联箱梁施工时间计划50天，第二联箱梁施工时间计划60天。4施工进度计划及网络图施工进度计划详见附图：施工总体进度计划横道图四、施工现场总平面布置1大临设施布置1.1概述在拟建桥位南岸，距桥梁东侧约100米位置建造本工程施工用办公楼、宿舍、施工便道等临时设施。大临设施分为三部分：a. 综合办公区：主要为总包管理人员现场办公、生活场地，该区占地面积2840.6m2，东西向长度约66m，南北向4144m。b. 生活区：主要为分包施工作业人员起居、生活场地，该区占地面积1650m2，东西向长度33m，南北向长50m。c. 生产加工区：其中钢筋、木工加工场地占地面积1450 m2，混凝土搅拌站占地面积1450 m2，东西向长度29m，南北向总长100m。 以桥位附近现有道路为中线，南侧兴建综合办公区，北侧兴建生产加工区、分包人员生活区及一条10m宽施工便道连接现有道路与大桥施工现场。具体位置详见附图：FH-09“施工总平面布置图”。 1.2场区内平面布置（1）综合办公区布置综合办公区内布置办公楼一幢，宿舍楼一幢，综合房二幢，门卫一间，停车场等。宿舍楼包括宿舍上下层各10间，共计20间宿舍；办公楼共有办公室上下层18间，会议室2间；单间标准宽度3.6米。综合房包括食堂、浴室、锅炉房及厕所等。宿舍楼、办公楼均为双层彩板房，综合房为单层砖砌结构。（2）生活区布置在生活区内布置宿舍楼一幢，综合房二幢，门卫一间，停车场等。宿舍楼包括共有宿舍20间；单间标准宽度3.6米。综合房包括食堂、浴室、锅炉房及厕所等。宿舍楼为双层彩板房，综合房为单层砖砌结构。（3）生产加工区布置场区内布置一座混凝土搅拌站及常规的生产加工设施。加工设施包括钢筋加工场、钢筋堆场、木工加工场、堆场等。场地内还包括：钢筋（笼）加工场地、设备材料堆场、模板整修场地等。钢筋加工场、钢筋堆场、木模加工场为半敞棚竹木结构。1.3地基处理场区内地坪全部进行填实后铺筑素混凝土面层。连接施工现场到已有道路的施工便道需考虑重型材料设备的运输，采用加厚填筑的路基铺细粒径道渣面层。施工便道、地坪处理汇总表地坪处理位置处理方法处理面积（平方米）施工便道50cm三合土+30cm道渣1800场区地坪30cm道渣+15cmC20素混凝土73501.4围墙设置场区外围、木工加工场与混凝土搅拌站之间均设1.8m高钢栅栏围墙，每3m设砖砌立柱（5050cm）。2混凝土搅拌站混凝土搅拌站占地面积为1450m2，设计生产能力120 m3/h。由混凝土搅拌设备、砂石堆场及附属设施组成。2.1搅拌设备组成搅拌站由搅拌机、水泥称量器、配水系统、进料传动装置和操作站组成。搅拌站采用半移动式。砂石是经拉铲拉运到搅拌楼的进料口，由气动阀门控制进料，到规定需要的重量后自动关闭进料口，然后由提升斗将砂石提升装入搅拌机。同时，用竖斜式螺旋输送机将水泥送到搅拌机顶部的电子称量斗内称量，而后进入搅拌机，再加水和外掺剂，进行混凝土搅拌。整个进料、称量、集料和搅拌的过程可完全由电子计算机控制，其特点是：平面布置紧凑，占用场地小；设备采用电子计算控制，操作简便，生产效率高，产品质量较易保证，搅拌楼的规模也比较小，能装拆搬迁。2.2搅拌站辅助设施d. 发电机组、油库搅拌站设200kw发电机组，平面尺寸为125m。e. 综合房综合房为砖砌单层结构，平面尺寸为305m，包括现场办公室、职工休息室。f. 检测试验中心检测、试验中心：在搅拌站内设置检测试验中心，主要负责对混凝土集料含水量、混凝土和砂浆的时间制作和养护等各类材料进行跟踪检测、试验。钢筋材料强度和化学成分试验、钢筋连接强度试验、钢绞线试验、砼强度试验安排外送至工程指定试验室，以满足现场施工质量试验控制要求。五、主要施工技术方案1施工组织方法与施工流程本工程桥梁基础采用人工筑岛进行施工。预应力砼箱梁第一、第三联采用整体式满堂支架现浇施工，第二联采用中跨搭设钢平台，满堂支架法施工。桥梁施工流程为：测量放线人工填土筑岛桩基施工/钢平台搭设承台、桥台施工墩柱、施工支座施工箱梁施工预应力张拉及封锚桥面系施工挖除筑岛。2施工测量方案2.1控制测量根据设计单位提供的平面控制点,按照工程勘测规范的要求，进行附和导线测量和简易平差计算。2C指标差、角度闭合差、边长相对中误差和观测精度均须满足一级导线测量技术规范的要求。并按照四等水准控制测量技术规范的要求，对上述控制点进行闭合水准导线联测和平差计算。各项观测指标差和测量精度均须满足四等水准测量技术规范的要求。平面控制点的复测进入相邻施工标段2个控制点，水准控制点的复测进入相邻施工段1个控制点。2.2工程施工测量（1）细部点测量放样采用极坐标法放样各细部点。根据施工图平面位置和平面尺寸，计算出各细部点的平面坐标。在控制点上直接用极坐标放样出各细部点的位置，并现场钉牢木桩。用水准仪测量已放样的各点高程，根据设计高程计算其高差并标注于木桩上，以方便指导现场施工。（2）施工放样钻机就位后，放出桩中心位置，并用骑马桩加以保护。在冲进35m后，复核桩中心位置，确保其偏位误差在规范要求以内（规范容许偏差5cm）。墩柱、系梁（承台）施工前，放出其角点位置，现场钉好铁钉。模板支立后，测量其顶标高，计算出浇注高度并标注在模板上，用以指导砼浇注施工。板梁的底板模板铺设完后，以5m间距放出梁底板边线，测量标高用以调整底模板高度。在顶板的底模板上以5m间距放出翼缘板边线位置，测量标高以调整顶板的底模高度。侧模支立后，必须测量侧模顶标高，以检查板梁的顶面标高，确保其偏差在规范容许范围以内。3筑岛、钢平台施工筑岛施工：1、因为丰豪桥过水段海水深约23米左右，且海床均为砂层地基承载较好，故在施工桥梁时无论是从经济上还是工期上考虑，采用水中人工筑路方式施工桥梁都是合理的。筑路材料可选用道路施工时的挖方或者取土点承载力较好的土方。2、筑岛材料中靠近承台及其周边2m范围内回填粘土，并且标高比其他地方低1米；两侧放坡采用袋装砂土回填后，覆盖彩条布防止海水侵蚀，中间采用砂土分层回填，每层约30cm，使用8t压路机碾压夯实，面层浇注10cm厚度C25混凝土面层。3、筑岛要求：面层浇注10cm厚度混凝土，并且形成1.5横坡，以利排水。人工筑岛宽25米，标高+2.8m，其中东侧为施工道路（东侧宽8.5m，北侧宽2.5m），中间为14米宽支架搭设场地。筑岛两侧边坡回填砂袋以保证涨落潮海水冲涮不会破坏路堤，放坡坡度1：1.5，全部筑岛土方量约54000m3。为加块桥梁工期进度，筑路将从两岸分别向桥中推进，在主跨预留48米宽的临时通航过水通道，路堤上通行便道贯通。桥梁施工完毕后将拆除筑岛，土方将运至业主指定或其它合适地点。填土筑岛范围及筑岛构造参见附图：FH01。主跨钢平台施工1、因为筑岛需要留出主跨部分泄洪通航宽度，故在60m主跨之间需搭设临时钢平台连接南北筑岛及主跨满堂支架法施工。2、钢平台结构自下而上采用500钢管立柱，双榀36#工字钢横梁，36工字钢纵梁和16槽钢面层。3、平台参数设定为长52m，宽16m。钢平台构造参见附图：FH02、FH03。4桩基施工4.1 概述本工程桥梁基础均采用群桩基础，10个墩台共计44根桩径为1.2米钻孔灌注桩。桩长6.11335.19米。均采用常规的旱地冲击钻孔灌注桩施工。混凝土标号均为C35海工混凝土。本工程钻孔灌注桩设计资料一览表墩号桩径(mm)桩顶标高(m)桩底标高(m)桩长(m)数量（根）01200-0.800-35.9935.19611200-1.37-33.6432.2732#1200-1.37-29.8628.4933#1200-1.57-23.1221.5554#1200-1.57-21.2819.71551200-1.57-22.1820.61561200-1.57-22.1220.55571200-1.37-11.8110.44381200-1.37-9.658.28391200-0.037-6.156.1136合 计44根4.2 施工工艺的选择根据本工程的地质特点选择冲击钻成孔工艺。冲击成孔灌注桩设备简单，工艺简便，孔壁坚实，占用场地少，施工无振动、无噪音等优点。为了增加持力层判断的准确性，保持基桩持力层满足设计要求，凡是设计为端承桩（嵌岩桩），每个墩的首根桩施工实施超前钻探，如地质条件复杂持力层难以判断时，可根据监理的要求增加钻探量。4.3 施工工艺流程施工准备测量放线桩位复核护筒埋设钻机就位冲击钻进掏渣清孔成孔吊放钢筋笼导管安装二次清孔沉渣测量浇注水下混凝土混凝土养护桩头清理桩基检测。4.4 主要机械配置施工采用冲击钻机6台，两台钻机配2台30m3泥浆箱及1台30m3废浆箱或每隔两墩砌1个60 m3泥浆池及1个30m3废浆箱。另外配电焊机、履带吊、载重汽车、泥浆运输车、混凝土运输车、混凝土输送泵等机械。冲孔钻机的施工安排：1钻机施工43#墩、2钻机施工56#墩、3钻机施工0桥台、4钻机施工12#墩、5钻机施工9桥台、6钻机施工7#8墩。4.5 施工要点及方法施工方法的内容主要包括测量放样、钢护筒的加工与埋设、冲击钻进成孔、泥浆与清孔、钢筋笼加工与安装及混凝土灌注等方面的内容。1）测量放样桩机平面定位采用坐标法，用全站仪根据设计图纸对施工现场进行桩位的精确放样，在桩中心位置钉一木桩，并设保护桩。放样后由主管技术人员进行复核，施工中对桩要妥善保护，不得位移和丢失。2）钢护筒加工与埋设护筒采用=12mm的A3钢板卷制而成，直径为1.4m，长度2m。护筒埋入地下1.5m，底口位于粘土层，其顶端高于地面0.3m0.5m。埋设采用人工挖坑埋设，四周浅坑回填粘土并夯实。护筒在埋设时的平面偏位控制在50mm以内，竖直度在1%以内。3）冲击钻孔成孔（1）机具布置：冲击钻机一般都备有钻架。在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，就可开始冲击钻进。（2）开孔：开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（海水位）1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣打后应及时补水。护筒底脚以下2m4m范围，一般比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次。开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁紧实。（3）泥浆循环系统泥桨循环采用在墩位附近砖砌泥浆池（分为循环池、沉淀池及储浆池）。泥浆循环采用反循环工艺，在钻进过程中定期每班检测桩孔中泥浆的各项指标。在成孔后清孔时在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。施工中将严禁将未经处理的泥浆直接排入海中（4）正常钻进时应注意一下事项用正式钻机正常钻进时，应注意以下事项：a、冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段腚用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。b、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。c、钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.01.5m。c、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm8cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭爱损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。（5）检孔钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的3倍。每钻出4m6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳子（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。不得用钻锥修孔，以防卡钻。（6）劳动组织一般情况是：用冲击钻机施工时，每台班共35人，其中司机兼记录本1人，投粘土兼掏渣2人,另配备电焊工12人，及时焊补冲击锥。4）泥浆与清孔（1）泥浆配制采用优质钠质膨润土配制泥浆，并掺入剂量为泥浆液0.003%的聚丙烯酰胺絮凝剂（即PHP）。膨润土及聚丙烯酰胺絮凝剂用量计算每m3水所需要的膨润土质量80kg，每m3泥浆液所需要的聚丙烯酰胺絮凝剂0.03L。将备好的膨润土按计算用量人工粉碎，放入泥浆搅拌机搅拌达到施工要求。（2）泥浆要求钻进过程及停滞时泥浆指标：淤泥质土和砂性土层时，相对密度1.101.25；粘度2025Pas；含砂率6%；胶体率95%。（亚）粘性土层时，相对密度1.101.15；粘度1820Pas；含砂率4%；胶体率95%。清孔后泥浆指标：相对密度1.031.10；粘度1720Pas；含砂率2%；胶体率98%。（3）清孔终孔检查孔位符合设计要求后，立即采用换浆法进行清孔（即第一次清孔），以大泵量冲洗清孔，使孔内泥浆性能指标达到规范允许范围，并保证沉淀厚度在设计规定值以内（不大于5cm）。清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥沙等沉淀物清除。清除次数，按设计图纸要求和清孔后孔底钻渣的厚度符合设计图纸的规定值进行。采用二次清孔法，第一次在钻孔达到设计深度后进行清孔，第二次在下好灌注导管后利用导管配泥浆泵进行清孔。清孔时注意及时往孔内补充足够的稀浆，孔位内水位应保持在地下水位以上1.52m，防止塌孔。灌注混凝土之前孔内允许沉渣厚度：不大于5cm。柱桩在灌注混凝土之前，应射水冲击孔底35min，翻动沉淀物。严禁加深孔底深度来代替清孔。5）钢筋笼加工与安装（1）钢筋笼制作骨架在钢筋场地的胎架上集中加工，采用箍筋成型法，分节制作。相邻节段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一节骨架作为后一节骨架的模具，并在对应主筋上作好标记，确保孔口对接的准确性，加强筋内加焊临时十字撑以增大钢筋骨架的整体刚度。制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个加强筋下垫等高的方木与地面脱离，每个节段的钢筋骨架挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作。制作钢筋骨架所用钢筋表面应洁净，无锈蚀和污染现象，各种钢筋均应有材质证明书。钢筋骨架焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上网。钢筋骨架制作时的分节原则为：根据钢筋的定尺长度，合理安排，尽量做到节省材料，减少孔口对接的数量及作业时间。根据现有吊装条件结合机械连接的特点（连接速度快），将钢筋骨架分节，其底部的分节长，顶部的分节短，便于吊装，接头错开1.2m，主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的50%。钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位过程中变形。（2）钢筋笼安装采用1台25t履带吊完成钢筋骨架节段的起吊，吊车将钢筋骨架节段吊离地面，使钢筋骨架节段在空中完成由水平状态向竖直状态的转换。将钢筋骨架吊入孔内，并在孔口逐节连接牢固。钢筋骨架上端用连接套筒接长4根32吊筋，吊于孔口定位支架上，吊挂方式采用活动卡销（见孔口定位支架示意图）。设置支架的目的是在孔口安全地吊挂钢筋骨架，减小骨架对孔口周围地基的压力，并使之定位准确。在顶面应采取有效的方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，支撑系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋接头应错开，上下顺直。钢筋笼准确入孔后，应牢固定位，以免灌注混凝土时发生掉笼或浮笼现象，如果混凝土不能紧接钢筋骨架放入后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。为使钢筋有足够的保护层，在骨架主钢筋上焊接保护层定位钢筋，局部增加圆柱形混凝土垫块。安装时骨架中心位置要与桩位中心相符，其允许误差为20mm。在钢筋骨架的制作和运送及安装过程中，要确保其不变形。6）水下混凝土浇注（1）灌注方式采用大小集料斗配合进行灌注（大集料斗置于孔口旁边用于储备混凝土，小集料斗与导管连接，用于灌注。长距离泵送混凝土对和易性要求很高，为防止由于长距离泵送失水而影响混凝土的和易性，要采取必要的措施。具体做法是将施工用碎石充分湿润，使碎石孔隙提前含水，避免混凝土长距离泵送过程内部失水；其次是泵管覆盖降温，降低混凝土的出料温度，减小水分蒸发（外部失水）。（2）灌注前检查水下混凝土灌注前，用测绳检测孔底泥浆沉淀厚度，合格方可后灌注水下混凝土（不合格重新清孔）。（3）灌注导管灌注水下混凝土使用直径25cm的导管及直径1.0m的漏斗，导管分节长度有0.5m、1m、1.5m、2.65m，采用带垫圈的丝扣连接，确保导管在灌注施工过程中不漏水和挂钢筋笼。导管使用前要进行水密性试验，将拼装好的导管两端封闭，然后从一端灌水，用空压机通气加压，检查导管接头的密封效果，以不漏水为合格，试验压力为1.69MPa.。（4）首批混凝土灌注在开始灌注混凝土时，导管底口至底应留有2540cm的空间。首批混凝土采用砍球法灌注，灌注量保证首批混凝土埋住导管1.0m以上，混凝土的初灌量为2.5m3、在整个灌注过程中，出料口应深入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常量测孔内混凝土面的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终严密监视，导管应在无水进入状态下填充。混凝土灌注时间必须控制在混凝土的初凝之前结束。混凝土的最终灌注标高要求高出设计桩顶标高50100cm。混凝土浇注24小时以后，才允许间隔进行同排桩的钻孔施工。（5）质量检查每根桩砼试件组数2组。桩基检查数量如下：超声波1005承台施工5.1 概述本工程共有1#8#，计8个承台，承台形状为矩形。承台底标高为-0.052-1.720m，承台采用钢板桩围堰施工。承台参数见下表：墩号泥面标高(m)承台尺寸（m）砼方量(m3)0#1.8桥 台11.657.82.22.034.323-1.28.25.42.297.4164-1.68.25.42.297.4165-2.28.25.42.297.4166-1.68.25.42.297.4167-0.47.82.22.034.3280.87.82.22.034.329#1.78桥 台5.2 施工流程5.3 施工方法1、测量按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩应尽可能布置在不受基坑影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。2、基坑围护由于本工程靠近内海，为在筑岛中开挖土方，为了确保安全，减少承台基坑开挖范围，需要钢板桩围护施工的承台在承台四周打设钢板桩，钢板桩离开承台1m，钢板桩采用32#槽钢，密排布置，长度为9米，支撑采用400钢管，围檩采用32#槽钢。钢板桩采用25t履带吊配45KW振动锤施打。3、基坑开挖根据本工程的特点，拟全部采用机械人工辅助开挖。1）基坑开挖前应先作好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定；2）坑缘边应留有护道，净载（弃土及材料堆放）距坑缘不小于0.5米，动载（机械及机车通道）距坑缘不小于1米；3）施工时应注意观察坑缘顶地面无裂缝，坑壁无松散塌落现象发生，确保施工安全；4）基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工；5）机械开挖基坑至承台底标高以上20cm时，采用人工进行基底开挖、整平。如发生超挖现象不得用土回填，应回填碎石或素混凝土。6）相邻基坑深浅不等时，一般按先深后浅的施工顺序。7）挖土后进行承台平面位置、尺寸、底标高的自检，对桩位、标高、桩的外观质量进行检验，合格后进行下一道工序施工。挖土后基础施工阶段应由专人对基坑稳定、边坡稳定监护，直至完成基础施工。详见“承台基坑开挖示意图”8）因承台底标为-0.052-1.720,较高潮位时有较大的水头差，将考虑采用如下措施保证基坑安全：人工筑岛时采用透水性较小的粘性土；加强基底排水工作，必要时可考虑采用轻型井点降水，以保证基坑底部可以干作业。加快施工进度，减少基坑暴露时间。承台钢板桩围堰详见附图：FH044、混凝土垫层施工基坑底验收合格后，应破除桩头，马上进行垫层混凝土施工，垫层混凝土结束后，测量定出轴线，经现场监理验收认可后，在垫层混凝土面放出模板外形控制线。5、模板施工1）承台模板大部分采用组合夹板现场拼装，局部用木模配合使用。2）模板要求不变形，表面平整、干净。涂刷脱模剂。模板横梁间围檩采用483.5mm双拼脚手管，模板采用M20螺栓连接，20钢筋对拉。模板外撑采用483.5mm脚手管，搭设间隔750mm。3）模板安装结束后，应进行复核、验收，达到要求后方可进行下一道工序。6、绑扎钢筋1）钢筋进入施工现场首先先验看出厂质保单，并按规范要求的比例进行有关力学和机械性能的测试，严禁不合格材料在工程中使用。2）钢筋进场后按照种类，规格分别堆放，并挂牌明显标志。3）钢筋在堆放过程中注意避免锈蚀和污染，在使用前如有油渍或局部锈蚀应设法清除，锈蚀严重不得在工程中使用。4）认真分析学习图纸，严格按图落料及配制钢筋。5）钢筋焊接严格按照规范要求。6）底层钢筋绑扎时，根据图纸在垫层上弹线，控制钢筋间距，钢筋支架采用角钢，支架焊接在桩顶上，支托上层钢筋，为保证上层钢筋标高，施工时采用水平仪严格控制支架标高。为保证支架刚度，用角钢焊接剪刀撑。7、承台混凝土施工1）承台混凝土采用C35海工商品混凝土。2）在混凝土浇筑前，对混凝土供应，施工用具进行检查，并备一定数量备用工具。3）会同监理对钢筋、模板、预埋件等分项工程进行验收，经监理签认后，方可开始混凝土浇筑。4）混凝土采用坡式分层浇捣，每层厚度小于30cm，从承台一端向另一端浇捣，采用插入式振动器振动密实。混凝土由高出落下不的超过2m，超过2m时应采用导管或溜槽，混凝土灌注要连续进行，如因故必须间断，间断时间超过施工规范时，按施工缝处理。5）混凝土灌注入模时的坍落度为3090mm，泵送混凝土的坍落度应为100140mm。6）在浇捣之后，承台混凝土表面排除泌水后，待混凝土终凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木蟹打磨平整，以防混凝土表面产生收缩裂缝。7）混凝土灌注后及时养护，喷水覆盖养护期不少于14天。当气温低于5摄氏度时，应覆盖保温，不得洒水养护。强度达到2.5MPa前，不的使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。模板应在混凝土达到一定强度后才能拆除。每一部分混凝土的灌注日期、时间及灌注条件都应由完整的记录。8）混凝土没达到终凝前不泡水。9）承台施工结束后在表面要涂刷一层阻锈剂，防止海水侵蚀，涂刷工艺严格按照相关产品说明进行施工。5.4 基坑回填1）在承台验收合格后，即可进行回填土，先回填至承台顶面标高处，待墩柱浇捣完毕后，再回填至筑岛地面标高。2）雨天不宜填土，冬季不宜采用冻土回填。3）填土表面应清理平整利于排水。6墩柱施工6.1 概述本工程共有1# 8#，计8根墩柱，全部为单柱椭圆形截面柱，高度在713米之间。墩柱分1500360、1500400、1400320mm三种规格。现浇砼标号为C40海工混凝土。墩柱施工采用定型钢模一次现浇成型。模板尺寸参数详见附图：FH-10、FH-11、FH-12。6.2 施工工艺流程定位放线清理桩头承台搭设支架绑扎钢筋钢筋加工模板安装模板加工浇注砼成型养护拆模养护6.3 施工方法1)承台完工后，调直承台顶预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，并标于承台面上。2)搭设施工支架：所有墩柱施工前，对地面进行整平压实并铺10cm厚石屑后，即可进行支架的搭设工作。3)绑扎墩柱钢筋：墩柱钢筋预先在现场钢筋加工场加工成型(主筋采用双面焊接，焊缝长度5d)。4)墩柱模板的支立：定型钢模板必须具备足够的刚度和稳定性，在混凝土侧压力作用下不允许变形，以保证结构物的几何尺寸准确、断面的一致，防止浆体流失。钢模板要进行抛光处理，表面平整光洁，强度高、耐腐蚀，钢模板内表面宜采用内涂模板漆保证外观质量。模板的支撑必须牢固、严密，决不允许在浇注混凝土时，发生跑模和漏浆现象。模板应尽可能减少接缝，接缝位置必须整齐有序并尽量隐蔽。模板利用预埋在承台上的限位进行固定，并严格控制墩柱的平面位置。施工中，必须严格控制模板安装工艺，保证安装后的垂直度和接口的平顺、严密、安装稳妥、牢固，不能出现变形和漏浆现象。5)墩柱钢筋的绑扎、模板的支立完成后，须经驻地监理工程师验收合格后方可进行砼的浇筑。6)砼浇注：墩柱砼按设计要求采用C40海工砼，由砼搅拌站运至施工点，运至现场后每车砼必须检查其质量符合要求方可使用。墩柱砼浇注采用吊机灌注方案。7)在支架工作台面上准备好砼浇筑设备。浇灌砼前,应先洒适量水湿润承台顶砼面，正确牢固放置足够的砼保护层垫块，清除模内杂物。砼浇注采用导管导落，砼自由落差不超过2米，不允许砼出现离析。导管出料每次堆积高度不宜超过1m，人工入模内(配置以低压行灯)辅助砼的浇筑，按一定厚度分层灌注，按顺序振捣，不得漏振、过振。8)每段墩柱砼的浇筑要求一次连续完成，如遇特殊情况需暂时中断时，允许间断时间不得超过90min。9)待墩柱砼初凝后，开始洒水养护，洒水以砼面层湿润即可。砼抗压强度达到2.5Mpa以上，即可拆除墩柱模板，模板拆除后应及时清理干净，保证表面平整、形状准确。用作下一墩柱的施工。拆模时应避免重撬、硬砸，损伤墩柱砼面层，不得将模板或其它材料向下抛掷。10)墩柱砼的洒水养护时间应不少于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。11)由于墩柱直接与海水接触，墩柱表面要涂刷一层阻锈剂，涂刷工艺严格按照相关产品说明进行施工。6.4 墩身检测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内按施工规范规定检查2断面尺寸（mm）10用尺量3个断面3垂直度或斜度（mm）58用垂线或经纬仪测量2点4顶面高程（mm）8用水准仪测量3点5轴线偏位（mm）5经纬仪检查纵、横向各2点6表面平整度（mm）4用2m直尺检查7预埋件位置（mm）5用尺量注：H为墩身高度7支座施工7.1 概述本工程共有支座24个，支座分为普通板式橡胶支座和GPZ（II）型盆式橡胶支座两种。 支座参数见下表：支座编号支座型号支座编号支座型号F001GJZF4(400X750X88mm)F501GPZ(II)15DXF002GJZF4(400X750X88mm)F502GPZ(II)15GDF101GYZ(800X120mm)F601GJZF4(400X800X88mm)F102GYZ(800X120mm)F602GJZF4(400X800X88mm)F201GYZ(800X120mm)F603GJZF4(400X750X88mm)F202GYZ(800X120mm)F604GJZF4(400X750X88mm)F301GJZF4(400X750X88mm)F701GYZ(800X120mm)F302GJZF4(400X750X88mm)F702GYZ(800X120mm)F303GJZF4(400X800X88mm)F801GYZ(800X120mm)F304GJZF4(400X800X88mm)F802GYZ(800X120mm)F401GPZ(II)15SXF901GJZF4(400X750X88mm)F402GPZ(II)15DXF902GJZF4(400X750X88mm)7.2 支座安装1、支座位置处的混凝土表面，应当平整和清洁，以保证全部面积上压力均匀。2、应认真检查所有表面、底座及支座垫石标高，支座底版以外垫石做成坡面，以防积水，并对处于纵坡上及弯道上的桥梁在其支座施工时作相应的调整和处理。安装的桥梁支座的标高，如与图示不同，应调整下部结构标高，使完成后的上部结构达到要求的标高。所有这些标高调整，应得到监理工程师的批准。3、支座安装时，应注意以下几点：a、支座顺桥向的中心线必须与主梁的中心线平行；上、下座板横桥向的中心线应根据安装时的温度计算其错开的距离，错开后，上、下座板的中心线应平行。b、支座安装时，支座平面的四角高差不得大于2mm。c、注浆时，应保证没有空隙。d、上座板与埋件焊接时，应采用跳跃式断续的焊接方法，逐步焊满周边。4、橡胶支座的粘结剂量必须稳定，粘结橡胶与钢板、四氟板与橡胶的剥离强度必须符合规定和使用性能要求；粘结剂应能完成抵抗润滑剂的作用、大气和生物的影响同，以及支座处的环境温度的影响。5、支座必须考虑更换、拆除和安装的方便。任何情况下不允许两个或两个以上支座沿梁中心线在同一支承点处一个接一个安装，也不允许把不同尺寸的支座并排安装。6、支座灌浆料采用BISO的无收缩灌浆剂。BISO水泥砂浆一般要求：项目一般型试验方法自由膨胀率0.12%ASTM C827流动率250 mmASTM C827泌水率0%ASTM C94028天抗压强度42 MPaASTM C109预拌无收缩砂浆配比：每包25kg BISO RM45添加水33.75kg，（水粉比0.120.15）。每立方米使用量1800-2000公斤。实际用水量以现场试拌及强度为准。8.预应力砼箱梁施工8.1 概述本工程全桥为三联预应力砼连续箱梁,第一、三联跨径布置为330m，采用等梁高截面，梁高1.8m，第二联跨径布置为40+60+40m，采用变梁高截面，梁高为1.8m3.5m。箱梁为单箱双室结构，顶板宽14m，底板宽9m，腹板厚55cm90cm，顶、底板厚25cm50cm。连续箱梁均采用支架法现浇，其中第一、三联箱梁起始跨采用地模结合支架法施工，后两跨采用满堂支架法施工，第二联采取中跨铺设临时钢平台，满堂支架法施工。箱梁砼标号C50，第一、三联箱梁砼方量为909m3，第二联箱梁砼方量为1808m3。8.2 施工总流程（1）第一、第三联支架地基处理支架搭设支架预压模板安装钢筋、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力张拉模板支架拆除（2）第二联边跨地基处理中跨钢平台搭设钢管桩施工平台甲板层脚手架搭设支架预压模板安装钢筋、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力张拉模板支架拆除钢平台拆除8.3支架施工8.3.1地基处理（1）330m联及40+60+40m联40m边跨箱梁投影线区域用砂土回填至标高+2.55m，然后铺设10cm厚道渣基层，最后浇捣15cm厚C25素砼面层，两侧各铺筑宽5.5m施工道路，处理后地基宽25m。地基处理方法及处理后地基构造同330m联起始跨。（2）40+60+40m联中跨钢平台施工参见前面章节“3.筑岛、钢平台施工” 相应内容。8.3.2支架搭设a 材料要求：脚手均采用483.5焊接钢管，钢管不能有较大锈蚀，杆件直线度良好，钢管材质符合要求。扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm。当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。扣件表面应进行防锈处理。b 支架搭设施工流程地基验收 测量放线 铺设16 扫地杆、立杆、纵横向杆搭设、 剪刀撑搭设 施工操作通道搭设 防护栏杆搭设c 由现场技术人员对地基处理进行验收，合格后方可搭设支架。在地基上用石灰粉（或麻线）将立杆纵、横向位置和间距测放出来，以使立杆位置准确。d 按立杆位置纵桥向铺设立杆底脚槽钢（16）,在离地面20cm处设置一道扫地杆。e 立杆纵向间距在每跨箱梁头部5m范围及尾部6m范围内为50cm，其余为70cm，立杆横向间距在纵向腹板处为50cm，其余横向间距为6075cm。步距为1.51.8m不等，根据箱梁实际高度调整。立杆接头大部分以直接杆形式设置，由于受材料长度的限制部分立杆采用搭接形式，搭接段长度应大于60cm，接头扣件不少于2个。f 剪刀撑布置：横桥向底板下设置两道横断面剪刀撑，各覆盖六榀排架。顺桥向每六榀设置交叉剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面夹角为4560之间，自下而上连续设置，搭接长度不少于40cm。最下部的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm，脚手架各杆件相交伸出的端头，均应大于10cm，防止杆件滑脱。g 斜撑布置：横桥向对称布置两道斜撑，斜撑与防护栏杆相交,下部与立杆的连接点距地面不大于50cm。h 扣件安装时，螺栓的扭力矩控制在3949N.m之间，最大不得超过59N.m，施工时派专人用扭力扳手定量抽查验收。i 为消除支架变形对箱梁结构的影响，安装时需对支架设置预拱度。预拱度按1.0cm取值。在浇筑过程中及后7天内，对支架变形进行监测。支架搭设布置参见附图:FH05、FH06、FH07。8.3.3支架拆除支架拆除前应先移开支架上的模板及其他重物。支架拆除顺序为纵向从跨中向两端，横向左右对称，先上层后下层，按“先装后拆，后装先拆”的原则进行。8.5模板工程箱梁模板系统包括底模、外侧模、内模和端模四个部分。模板均采用18mm厚胶合