工艺管道施工方案90022.doc

山东*化工股份有限公司10万吨/年甲醇装置管道施工方案目 录1.编制目的32.编制依据33.工程概况34.主要实物量35. 管道施工程序36. 管道安装技术要求47. 管道预制8 管道安装9.管道焊接及检验10. 管道压力试验11.管道吹扫及冲洗洗12.安全技术措施13资源配备14. 质量保证措施1.编制目的为保证工艺管道安装工程的顺利进行，安装进度和质量满足业主要求，特编制本方案作为施工指导性技术文件。2.编制依据2.1 工业金属管道工程施工及验收规范（gb50235-97）；2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(gb50236-98)；2.3 管道施工手册；2.4 管支架标准图集（hg/t21629-1999）；2.5我公司以往施工经验及技术资料。3.工程概况按我公司以往甲醇装置施工经验其工艺管道有低压管、中压管和高压管，管道材质主要有碳钢（q235-a、20#、20g、16mn）、不锈钢（0cr18ni9、00cr17ni14mo2）和耐热钢（15crmo）等。本装置属于典型的化工装置，其管道材质多，高温、高压、有毒、易爆介质均有，因此技术和质量要求高。同时，装置中管道布置紧凑、密集，管道形式多样，如热动力管线、传动设备管线、伴热管等，加上管道的焊接质量及探伤比例高，对施工技术和施工组织提出了较高要求。4.主要实物量（待详细施工图纸到齐后再行统计）5. 管道施工程序5.1 施工原则：5.1.1先地下、后地上；先大口径管道、后小口径管道；先主要物料管道、后辅助物料管道；先主管、后支管。但要根据设备安装情况进行合适的调整。5.1.2 管道就位前应安装好支吊架。5.1.3 伴热管线应在工艺管完成实验合格后方可安装5.1.4 管道系统试压应在焊接检验和应力清除、热处理合格后进行。5.1.5 管道上的仪表接头应在管道予制时完成。5.2 管道安装流程见图5-26. 管道安装技术要求6.1 管道安装前一般应具备下列条件6.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。6.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕。6.1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。6.1.4 施工方案业经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。6.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。6.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。6.1.7 各种材质的焊接工艺评定合格，焊工已经资格考试。6.1.8 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。6.1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。6.1.10 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。6.2 材料检验6.2.1 管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。6.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。6.2.3 紧固件检验6.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡等现象。6.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。共33页 第5页管架、管托预制技术交底方案编写技术培训施工技术准备焊工培训管工培训图纸会审规范及验评 标 准工艺评定管架安装焊口热处 理焊口热处理资格确认试压前共检无损检验组对焊接现场安装管内清扫封 闭无损检验组对及焊接管下料及 坡口加工管道预制平台铺设试压返修返修阀门检验标记编号标记移植现场三通一平劳动力、工机具等资料配置材料检验工程交接联动试车综合检查气密试验化学清洗系统吹扫材料验收图5-2 管道安装流程图6.2.3.3 合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。6.2.3.4 高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母不能使用。6.2.4 法兰检验6.2.4.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。6.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。6.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。6.2.6 阀门检验6.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。6.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。6.2.6.3 阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。6.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。6.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。6.2.7 支吊架弹簧的检验 管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观及几何尺寸应符合下列要求： a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。 b、尺寸偏差应符合图纸要求。 c、工作圈数偏差不应超过半圈。 d、在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。 e、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。6.3 管道的脱脂本装置所有管道、阀门和管件若需脱脂处理，要求如下：6.3.1组对前将所有需脱脂的管子、阀门和管件放入盛有四氯化碳的槽内浸泡1-1.5小时，脱脂后应将溶剂排尽。用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹为合格。6.3.2 脱脂合格的管道应及时封闭，保证在以后的工序中不再被污染，并填写 管道系统脱脂记录。6.3.3 脱脂后的管道组成件安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染及二次污染。7. 管道预制7.1 管道预制程序如下：检查焊接组对坡口加工下料7.2 管道预制前，各小组应将流程图、平面布置图与现场实际情况进行核对，确定无误后再下料。7.3 碳钢管一般用氧乙炔气割方式下料，镀锌钢管及公称直径小于或等于50mm的碳钢管用机械法切割。不锈钢管应用机械或等离子方法切割。7.4 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。见下图：7.5 管道的坡口加工形式及组对间隙见图坡口加工形式及组对间隙 项次厚度坡口名称坡 口 形 式坡 口 尺 寸备 注间隙c钝边d坡口角度()139v形坡口020265752法兰角焊接头k=1.4s但不大于颈部厚度3承插焊接法兰1.6k=1.4s且不大于颈部厚度7.6管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。7.7不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。 s2s110mm s2s110mm 内、外壁尺寸均不相等 内壁尺寸不相等的削薄焊件坡口形式7.8 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。7.9预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。7.10 煨弯7.10.1 管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。7.10.2弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。7.10.3按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8% 椭圆度=（a-b）/d100% d弯曲前管子的外径 a弯曲后管子的长径 b弯曲后管子的短径7.10.4 弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且15%弯管前壁厚。7.10.5 弯管外观质量应符合下列规定： a、不得有裂纹。 b、不得存在过烧，分层等缺陷。c、不宜有皱纹。7.11管道预制的一般规定7.11.1 对于大于16的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。7.11.2 管道预制应在钢平台或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。7.11.3 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。7.11.4 管道预制应在x、y、z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。7.11.5 管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。7.11.6 焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。7.12 支、吊架预制作7.12.1 支、吊架形式按设计图纸选用标准图。7.12.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。7.12.3 焊制管托时应采取反变形措施。7.12.4 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。8. 管道安装8.1 管道安装前应具备的条件8.1.1 与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。8.1.2 与管道连接的设备找正合格、固定完毕。8.1.3管子、管件、阀门已按设计文件规定核对无误检验合格，内部已清理干净。8.1.4 管道安装前有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕。8.2管道安装8.2.1 管道上的法兰连接 管道安装前应根据设计规定，仔细核对法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片，并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。 管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，安装方向一致，并根据要求涂以二硫化钼油脂。紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，紧固后外露长度不大于2倍螺距。8.2.2与传动设备、静设备连接的管道与传动设备、静设备连接的管道安装前必须将其内部处理干净。与传动设备连接的管道，其固定焊口应远离设备，以避免焊接应力的影响，保证管道在无应力条件下组对、安装。在安装与静设备连接管道前，应对设备的敞口处采取遮盖措施。安装管道时应在管法兰与设备法兰间加设临时盲板，避免焊渣和杂物进入设备内，加设临时盲板应做好标识和记录。安装管道过程中，不要随意敲击设备，更不要在设备附近随意加热，以避免设备局部受热、受损。8.3管道对口时应检查平直度，其技术要求见表 项 目允许偏差备 注水平度1全长允许偏差10mm垂直度18.4管道安装的允许偏差应符合表 项 目允许偏差坐 标室外25室内15标 高室外20室内15水平管道平直度dn1002l，最大50dn1003l，最大80立管铅垂度5l，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20l-管子有效长度 dn-管子公称直径8.5管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整，垫片应与预埋件或钢结构焊接。8.6蒸汽伴热管安装8.6.1 蒸汽伴管的安装范围、材料、长度按设计规定执行。8.6.2 水平管道的伴热管设在被伴管道的下方；垂直管道的伴管者为二根时应均匀分布，若为一根可安装在被伴管便于安装的一侧。伴管内的蒸汽流向应与被伴管道内的介质流向相反。8.6.3 伴管表面包扎非石棉绝热带用镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎点间距为1米。8.7 阀门安装8.7.1 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。8.7.2 对焊阀门与管道连接焊缝层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。8.7.3 安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。8.7.4 安装安全阀时，必须按下列规定进行安全阀应垂直安装。管道投入试运时，应及时进行调校。开启和回座压力应符合设计文件的规定。8.8支、吊架安装8.8.1 管道支、吊架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。8.8.2管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架的位置应正确安装平整牢固与管子接触良好。支架底板及支、吊架的工作面应平整。8.8.3无热位移的管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移值1/2偏位安装两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。8.8.4导向支架或滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应符合设计文件规定。8.8.5管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。8.8.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与托架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。8.8.7 制作合格的支、吊架应进行除锈刷漆。8.8.8 安装u 型和型补偿器，应按设计规定值在两个固定支架间的管道安装完毕之后进行预拉伸或预压缩工作，其允许误差为10mm。8.9 静电接地的安装8.9.1液氧、氧气和含有co（一氧化碳）、甲醇、hac等易燃易爆物料管道，以及进出个工段的管道始末端均应采取静电接地，接地电阻100欧姆，接地引线采用焊接形式。8.9.2 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。安装完毕后应进行测试，并填写管道静电接地测试记录。9.管道焊接及检验 本装置焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。9.1 焊材选用焊材选用表管道材料焊 条焊 丝20#、20g、16mne4303或e4315、e5015ho8mn2sia0cr18ni9eo-19-10-16hocr21ni1000cr17ni14mo2 15crmoeo-18-12mo2-16热307hocr19ni12mo2热3.70cr18ni12mo2tieo-18-12mo2no-16hoocr19ni12mo20cr18ni9tie1-23-13-16h1cr24ni130cr17ni14mo2 316leo-23-13-16h1cr24ni139.2 焊接工艺程序技术准备技术准备管道下料、组对材料检验技术准备焊接工艺评定焊接资料整理焊口热处理无损检验返修焊接预热9.3 焊接方法选择 工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。9.4 焊接技术要求9.4.1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。9.4.2 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。9.4.3 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。9.4.4 当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。 a、雨、雪天； b、风速超过8m/s c、环境温度在5以下。 当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。9.4.5 焊前准备9.4.5.1 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。9.4.5.2 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。9.4.5.3 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。9.4.5.4 预热可按焊接工艺评定规定进行，但当环境温度低于0时，不锈钢低于5时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80左右为宜。9.4.5.5 合金钢法兰与碳钢管或管件组对施焊前均应预热，预热温度100150左右。9.4.5.6 加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。9.4.6 焊接工艺要求9.4.6.1 焊接应严格按焊接工艺指导书进行。9.4.6.2 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。9.4.6.3 不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。9.4.6.4 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。9.4.6.5 对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。9.4.6.6 大口径管子（24以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。9.4.6.7 焊前预热和焊后热处理9.4.6.7.1 对于高压过热蒸汽管道焊口，由于其管道介质温度高，压力大，且管道材质均为20g钢，因此应进行焊前预热和焊后后热，预热温度150左右，后热温度150-200，测温用测温笔监测，加热用液化石油气进行。9.4.7.2 在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道发生变形。当进行垂直管道焊口热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒链或其它工具拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。9.4.7.3 对焊接阀门的焊口进行加热时，应使阀门处于开启状态。阀门焊口可用火焰加热的方法进行热处理，但恒温时间应适当缩短。9.4.7.4 法兰焊口加热时，缠绕式垫片和金属环型垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。9.4.7.5 焊口加热应作好测温和温度控制工作，并作好记录。9.4.7.6 焊口加热工作必须与管道施工密切配合，对已处理过的焊口要及时进行明确的标记，防止遗漏和重复处理。9.4.8 冬雨季焊接技术 a、统筹安排施焊作业计划，遵循先高层后低层，先室外后室内的原则，尽量减少冬季施焊面。 b、碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢、低温钢冬季焊接的环境温度及予热要求见下表：材 质工件厚度（mm）环境温度（）预热温度（）环境温度要求碳素钢300 -20150200低合金钢16-5 -10150200不应低于-1016240 -10150200耐热钢160 -580100不应低于-5低温钢240 -5100150不应低于-5 c、当环境温度低于上表规定而施焊时，必须搭设活动小棚，棚内采用加热措施，以提高环境温度，焊接电流提高10%。 d、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。 e、对无预热要求的钢材，在低于0焊接时，在始焊的100mm范围内加热到50以上，再开始焊接。f、焊接时应避风、雨、雪的影响，相对湿度不高于90%。必要时应搭设小棚，以防直接影响。9.5 焊接检验9.5.1 外观检查9.5.1.1 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。9.5.1.2 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。9.5.1.3 典型焊缝缺陷见下图（图9-5-1）（b）相邻焊道间欠熔合焊道与基底金属之间欠熔合（a）侧壁欠熔合仅一侧底部未填满（c）因内部未对准而渗透不全底部未填满（d）焊口渗透不全外切根部焊缝熔合到两边内表面但根心稍低于管子内表面（渗透不全）（a）凹根表面（上吸）内切(c)切口图9-5-1 典型的焊缝缺陷9.5.2 无损检测9.5.2.1 本装置无损检验方法和验收标准按gb3323-87执行。9.5.2.2 无损检测的比例遵照设计文件要求执行。9.5.2.3 无损检验时间要求 射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。9.5.2.4 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。 a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。 c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。 注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。9.5.2.5 不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。9.5.3 焊口返修9.5.3.1 表面缺陷返修9.5.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。9.5.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。9.5.3.1.3 表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。9.5.3.2 内部缺陷的修复9.5.3.2.1 根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。9.5.3.2.2 焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。9.6 15crmo铬钼钢管道焊接及热处理9.6.1由于15crmo铬钼钢管道可焊性较差，需焊前预热，焊后要求进行热处理。15crmo管道的焊接是本装置焊接施工的难点这一。施工时必须由具备15crmo管道焊接资格和经验的优秀焊工施焊。焊前要求进行焊接工艺评定、焊工考试和编制出合理的焊接工艺措施。9.6.2 15crmo耐热钢管道焊接性分析9.6.2.1 15crmo属低合金珠光体耐热钢，具有良好的金属抗氧化性、热强性和抗氢蚀性能。该钢种经正火加回火或高温回火后的显微组织是铁素体加珠光体。但在焊接状态下，焊接头内往往出现贝氏体和fec，这对耐氢蚀性能和耐高温性能是不利的。特别是贝氏体，它是合金元素和残余奥氏体的偏转造成的。具有高的含碳量和显微硬度，需要通过回火来消除。因此要求焊接必须预热，焊后进行热处理。预热温度150200，焊后热处理温度380720。15crmo有一定过热倾向，焊接过程中严重过热时，焊接接头内会出现网状铁素体和粗大魏氏组织，使接头脆化。因此焊接过程中应控制焊接热输入（包括预热温度、层间温度、焊接线能量）。15crmo钢焊后进行高温回火处理可达到降低焊接接头的硬度，促使氢从焊接区逸出，使组织稳定，改善机械和高温性能的目的。另外15crmo管焊后会产生很大的残余应力。对耐氢蚀很不利。焊后高温回火也可以消除焊接头的残余应力。9.6.2.2 控制焊接区组织转变的进程是焊接质量控制的要点。在焊接过程中必须严格控制焊件的层间温度，使其保持在预热温度或更高的温度。其次要控制从层间温度冷却至焊接后热处理开始的时间间隔。焊后若不能及时进行焊后热处理，应立即进行后热处理。15crmo管道的化学万分和机构性能见下表15crmo管道化学成分和机械性能元 素 含 量 (%)cmnsicrmosp0.120.18040.70.170.37081.1040.550.030.035机 械 性 能b(mpa)s(mpa)hbak(j/cm2)440294221871189.6.3 焊接人员和焊接设备要求9.6.3.1 焊工参加15crmo铬钼钢管道焊接的焊工必须按锅炉压力容器焊工考试规则经过考试，取得技术监督部门颁发的焊工合格证，具备15crmo管焊接合格项目，且具备15crmo管焊接经验，才能参加本工程15crmo管道焊接施工。9.6.3.2 焊接和热处理责任工程师本工程建立安装质量保证体系，15crmo管道焊接时焊接和热处理责任工程师必须到岗。焊接责任工程师和热处理责任工程师，应具备15crmo管道焊接及热处理经验。9.6.3.3 焊接检验员焊接检验员即无损检测人员须具备ii级以上射线探伤资格证。9.6.3.4 15crmo管道焊接人员配备计划 序号工 种人 数资 格1焊工4具备d/ws2-13、14焊接合格项目2热处理工23焊接技术员1焊接责任工程师担任4热处理技术员1热处理责任工程师担任5焊接检查员1质检责任工程师担任6焊接检验员2具备rtii级探伤资格证9.6.3.5 焊接及热处理设备要求及配备15crmo管道焊接全部采用先进的zx7-400st型电弧焊/氩弧焊两用直流逆变焊机。焊后使用绳型电加热器和dwa-180kw电脑温控设备进行热处理。9.6.4 焊工代号、焊接材料管理9.6.4.1 焊工代号管理l 对参与本工程施工的焊工进行统一编号。焊工代号一经确定，在施工过程中不再变动，一名焊工离岗后，与其对应的焊工代号即相应空缺。l 将具备焊工姓名、对应代号和合格项目的焊工登记表交项目部一份。l 焊工必须在他本人施焊的焊接接头上，距焊缝最后收弧处20mm部位用钢印打上本人代号。l 焊接责任工程师应作好焊接记录，并将焊缝代号及其所焊焊工代号在焊接记录图上标出。9.6.4.2焊接材料管理加强焊材管理，对铬钼钢管道专用焊材采取如下特殊管理措施：l 焊条的保管、烘干、发放统一由供应部门负责，供应部门设铬钼钢管道专用焊材库和焊材烘干室、配备去湿机和干湿温度计以及温湿度自动记录仪使焊条库相对温度保持在60%以下。l 焊条分类堆放，并有明显标识，注明焊条牌号和规格。l 根据勤务员进度和安排，焊条烘干负责人凭焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。l 焊条启封后首先由焊条烘干负责人对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘箱，经过烘干的焊条转入恒温箱内存放并做好记录。l 焊工凭焊接责任工程师签发的焊条领用卡和焊条筒去领取焊条（以根计）。l 焊工焊前核对焊条尾部的色标，确认无误后方可使用，当班所剩焊条和焊条头应退回洪干室，按规定重新烘干并标识，经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。l 焊丝使用前用砂纸打磨表面的氧化膜，然后用丙酮擦洗脱脂。9.6.5 焊接准备9.6.5.1 材料验收对到仙的15crmo管道及管件，除对质量证明文件和外观进行验收外，还应进行100%的光谱及硬度检查，确认材质无误和其热处理状态符合退火状态供货的要求，其硬度187hb。9.6.5.2 焊接工艺评定焊接前严格按公司质量保证手册中焊接控制程序和热处理控制程序要求进行焊接工艺评定。焊接工艺评定试件采用与正式焊相同的管材、焊接材料和相同的焊接条件。9.6.5.3 编制焊接及热处理工艺规程根据焊接工艺评定报告和工程情况，编制焊接及热处理工艺规程。9.6.5.4 焊工培训考试焊工正式焊接前必须模拟现场条件进行练习培训，只有通过业主主持的考试后才能上岗正式焊接。9.6.6 焊接及热处理施工程序15crmo铬钼钢施焊程序见图焊前准备坡口制备坡口检测组 对预 热定 位 焊充 氩预 热焊 接热处理 n 硬度检测 rt n yut mt 交付安装或交付试压 n y（图）15crmo铬钼钢施焊程序图9.6.7 焊接及热处理工艺9.6.7.1 焊接及热处理工艺参数15crmo管道焊接及热处理工艺参数15crmo焊接方法tig+smaw焊接材料焊 条r307焊 丝tig-r30焊条烘干温度时间（350-400）2h坡口加工方 法机械加工坡口角度605坡口钝边1.50.5焊前预热温度150-200焊前预热方法电加热法管内保护充ar规范参数线能量适当增大，一个焊口应连续焊完层间温度（）150-200后 热立即300-350恒温30min保温缓冷焊 后热处理热处理温度680-720恒温时间min1087302199306301860加热速度（/h）25010冷却速度（/h）空冷焊接位置焊接层次焊接方法焊 材焊接电流焊接电压(v)焊 接速 度(cm/min)保护气体牌 号直径(mm)极性电流(a)水平固定打底层tigtig-r302.5正接150-12013-144-6ar气其余层smawr3073.2反接90-10022-245-73.290-10022-245-73.290-10022-245-79.6.7.2 焊接及热处理工艺要点1)焊前准备为保证焊缝背面成型良好，采用了氩弧焊打底。焊道坡口两侧里外1015mm范围内及所用焊丝都要彻底去除锈蚀、油污、结垢等杂物，直到吐现金属光泽。施工现场设好防风雨棚，避免穿堂风和淋雨。2)焊前预热预热的目的是减少焊件与焊缝的温度梯度，降低焊接接头的冷却速度，降低温差所造成的应力和淬硬组织，预热是防止冷裂纹产生的有效措施之一。预热采用电加热法，在坡口两侧均匀进行，热透而无局部过热。预热温度为150-200，预热范围不小于100mm，加热区以外的100mm范围内予以保温。3)预热后立即进行手工钨极氩弧焊打底，打底焊应一次连续焊完。底层焊道要求焊透、成型好、焊肉厚度约3mm。4)用手工电弧焊进行填充盖面，并在保持不低于预热温度的条件下，将焊缝一次连续焊完。如中断焊接，须采取后热、缓冷等措施。再进行焊接前须检查，确认无裂纹后按原工艺要求继续焊接。5)后热焊完后若不能及时进行焊后热处理，应立即进行300500、15-30min的后热处理，保温缓冷。加速氢的逸出，减少焊缝中的扩散氩，降低接头的焊接应力，减少冷裂纹。6)焊后热处理a焊后热处理是对15crmo炉管进行高温回火，以改善组织，提高热强性和消除残余应力。焊接热处理时应编制热处理施工技术措施，在技术措施上，要逐根列出需热处理的管道号，并明确热处理参数。主管技术员要按图纸及规范编制“热处理委托单”，随同管段图下发给热处理班组，并监督执行，确保热处理工作进行得及时、正确。热处理的焊道应包含仪表管咀、加强管接头，支吊装角焊缝等，不得遗漏。b焊后热处理采用（绳型电加热器）电加热法，用硅酸铝纤维棉保温，dwa-180kw电脑温控设备自动测温和打印热处理曲线。热处理工艺曲线见下图。()80070020 (0.51.0)h7006005004003002001000 0 1 2 3 4 5 时间（h）9.6.8 焊接检查9.6.8.1 外观检查外观质量要求应符合表。焊缝外形尺寸焊缝表面缺陷焊缝成型焊缝余高(mm)焊缝每侧增宽(mm)裂纹、气孔、夹渣咬 边 尺 寸深度mm长度mm与母材圆滑 过 渡022不允许0.5110%l9.6.8.2 内部检查1)对接焊缝进行100%无损检测。射线检测合格等级为ii级。2)对先进行无损检查后进行热处理的焊缝，焊后热处理完成后，对热处理焊口作10%超声检测，以无裂纹为合格。9.6.8.3 硬度检测1 ) 15crmo材料在焊接过程中不可避免地会产生贝氏体淬硬组织。若焊后热处理不完善，会残存一些淬硬组织，形成高硬度区。高硬度区的存在为脆性裂和应力腐蚀开裂提供了基础条件。2) 热处理后，用硬度测定法对热处理质量进行检验。应对焊缝、热影响区及其附近母材分别抽检表面布氏硬度，抽检数量应不小于热处理焊口总量的10%，所测硬度值应符合要求，否则，必须重新进行热处理并做硬度测试。9.6.9 焊接和热处理防护措施9.6.9.1焊接须采取可靠的防风措施。9.6.9.2管道的焊接在预制平台四周搭设大型临时防风棚。9.6.9.3工艺管道焊接时在管口要用塑料帽封闭，焊口处用可拆移帆布挡风棚挡风。9.6.9.4热处理时管道两湍应封闭，防止穿堂风。9.6.10质量保证措施9.6.10.1 施工前编制焊接和热处理工艺并以焊接和热处理工艺卡形式向施工班组进行技术交底。9.6.10.2 焊接过程中，焊工必须严格遵守工艺纪律。焊接技术人员和焊接检查员加强监督检查，发现违规违纪现象及时予以纠正。9.6.10.3 经自检、专检发现的不合格焊口及时进行返修。9.6.10.4 及时做好各种焊接记录。9.6.10.5 无损探伤人员及时反馈探伤信息，以便组织不合格焊口的返修。9.6.10.6 建立焊接质量优劣与职工收入挂钩制度。焊接质量一贯优良的施工班组和焊工个人给予奖励，而焊接质量较差的施工班组和焊工个人则视不合格数量给予相应处罚。10. 管道压力试验10.1 管道试压应按设计院提供的管段特性表选择试验介质和压力。10.2 试验介质应符合表10-1的要求 （表10-1）项 目碳 钢 管 道不锈钢管道性能电导率1000微西门子/cm氯含量120ppm悬浮物5g/m3ph值（25）8-8.5电导率1000微西门子/cm氯含量10ppm悬浮物151510.3 当环境温度低于5时，应考虑采取防冻措施。10.4 盲板厚度的计算式见下: t = d3p/16s t：最小厚度 d：管子内径 s：板材允许压力 p：测试压力10.5 盲板最小厚度选择见下表 盲板最小厚度选配表 测试压力（mpa）管道规格（寸）1.02.03.04.05.06.07.07.08.010.0dn10066898.11011121313dn125681012121314151617dn1508101213141517181920dn20010121417182022232526dn25012161821232527293132dn30014182225273032353739dn40016222731343840434648dn50020273338434751545760dn60024334046525661616973dn1000243442/dn1200243442/10.6 试压前的准备工作10.6.1 根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口。10.6.2 管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、文丘里管，经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。10.6.3 止回阀应拆下代以短节或将阀蕊抽出。10.6.4 试压用压力表在周检期内。10.7 管线试压10.7.1 试压时应分别逐步升压，每次升压至少停留3分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。当达到试验压力后，应按下列时间进行检查。 液压试验 保持压力不少于15分钟； 气压试验 保持压力不少于30分钟。10.7.2 为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。10.7.3 在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。10.7.4 管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方法，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。10.7.5 管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。10.7.6 管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。10.7.7 管道系统水压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水