大直径长距离钢制输水管道安装施工方法.doc

大直径长距离钢制输水管道 安装施工方法 大直径长距离钢制输水管道安装施工方法目 录1.工程概述-12.施工段的划分及施工程序-22.1施工段的划分-22.2施工程序的制定-23.施工技术要求及质量策划-43.1管沟开挖及管基础处理-43.2钢管安装-73.3焊接及检验-93.4焊口外防腐及防腐层补伤-113.5管道隐蔽-113.6水压试验-123.7水泥砂浆衬里-163.8管道支墩及阀井-184.施工中的重点及难点-194.1重点部分-194.2难点部分-215.结束语-23参考文献-23大直径长距离钢制输水管道安装施工方法 摘 要 大直径长距离钢制输水管道安装施工在我公司尚属首次，本文以xx经济开发区供水工程1标段dn1600输水管道的安装施工为例，简要介绍这种管道安装施工技术要求和质量策划，并对施工中的重点和难点加以剖析，供以后同类项目施工时参考。 关键词 大直径 长距离 输水管道 安装1.工程概述 xx经济开发区供水工程，是由中国市政工程中南设计研究院海南分院负责设计的，其设计供水规模为1.042104m3/h；工程内容包括取水泵站、输水管道制作、安装及黎屋水库改造工程等。我公司承担了其中的1标段管道安装工程施工，其范围为海南西线高速公路洋浦出口立交桥南侧桩号c8+397.1至桩号c0+000处，总长为8.97km。 本标段干线管段规格为162014，并配有9组2198排气及4组4268排泥设施。接口为焊接接口，按设计要求对接焊缝全部进行100%煤油渗透，固定焊缝还需进行510%超声波检测。管顶平均设计埋深为1.01.3m，设计工作压力0.51.1mpa。钢管外壁采用环氧煤沥青“一底两布四油”特加强级防腐（在加工厂内完成），现场安装时只对焊接接口进行补口和钢管损伤处补伤。管道水压试验完毕，内壁进行14mm厚水泥砂浆衬里。2.施工段划分和施工程序2.1施工段划分 施工段应根据地形、地质情况设置，为方便后序施工，封闭段不要选择在低洼、易塌方和具有较大拐角处，且应兼顾施工段长度不宜大于1km的条件。本标段全长8.97 km共划分为111个施工段，其中第3+4段、7+8段、10+11段封闭段设在蝶阀处，各施工段起止桩号及起伏情况见图2.1所示。2.2施工程序的制定 鉴于xx为高温多雨的热带气候，本标段施工时又适逢雨季，为防止漂管、浮管事故的发生，经与业主、设计、监理单位协商，同意本标段管道在水压试验之前即对焊口全部外防腐并回填夯实，但从控制焊缝质量的角度出发，业主要求提高固定焊口的超声波检测比例至100%（超出设计之外的费用由业主承担）。因此，本标段管道安装施工程序较常规施工程序有所不同，见图2.2所示。定位放线管沟开挖沟槽检验管基处理挖操作坑布管、下管钢管组对焊 接焊缝检验焊口防腐及防腐补伤管道支墩浇筑管道回填、夯实水压试验管内砂浆衬里及检验 封闭段及蝶阀安装阀井砌筑衬里层检验、修补人孔封闭及回填扫尾工程验收图2.2 管道安装施工程序3.施工技术要求和质量策划3.1管沟开挖及管基础处理3.1.1定位放线3.1.1.1测量人员根据施工图中桩位位置及勘察设计院提供的水准点进行工程定位放线。按不同放坡坡度及挖深深度放出挖方边线，用白灰撒线做挖方标识。3.1.1.2由于本标段工程地势起伏较大，有多处经纬仪不能透视，所以应用激光测距仪分段测量，准确设置管道中心定位控制桩，并在管道中心控制桩两侧各10m处分别设置控制桩，桩距50m，以免离中心线太近被土方埋失。 施工测量允许偏差 表3.1项 目允许偏差水准测量高程闭合差平地20 (mm)山地6 (mm)导线测量方位角闭合差40 ()导线测量相对闭合差1/3000直接丈量测距两次较差1/5000注：1.l为水准测量闭合路线的长度(km)； 2.n为水准或导线测量的测站数。3.1.1.3测量的允许偏差见表3.1所示：3.1.2沟槽开挖3.1.2.1管道沟槽底部的开挖宽度按下式（3.1）计算： b=d1+2b1 (3.1)式中 b-管道沟槽底部的开挖宽度，mm； d1-管道外径，此处d1=1620，mm； b1-管道一侧的工作面宽度，选b1=800mm； 注：槽底需设排水沟或加支撑时，工作面宽度b1相应加宽。如：本标段中第5段为粘土地基，土质好，槽底宽度b=3220mm；而第9段为稻田，水位高土质差，施工时采用排水沟和支撑并用的方法，槽底宽度加大b=4220 mm。3.1.2.2土方开挖选用w-100反铲式挖掘机。开挖时，根据工程地质勘测报告中提供的各段地质情况，以不同坡度放坡施工。在设计槽底高程以上保留100150 mm余量，防止超挖，余量用人工清挖。3.1.2.3管沟开挖时应根据所处位置的地下水位情况确定排水方案：管基高度在地下水位以上时，采用集水坑和盲沟，用潜水泵排除沟内地表层积水；当管基标高低于地下水位时（如桩号c0+050c0+210、c1+180c2+350、c5+540c5+870、c6+320c6+562等地段），则采用井点降水。3.1.2.4施工中沟槽出现超挖或扰动现象，则按以下方法处理： （1）干槽超挖150mm以内，用原土回填夯实，压实密度不低于天然地基； （2）干槽超挖大于150mm，小于1000mm时，用石灰土分层回填夯实，其密实度不应小于95%； （3）槽底的地下水或地基含水量大，扰动深度小于800mm时，可满槽挤压大块石，块石间用级配砂砾填实，块石挤入深度不应小于扰动深度的80%； （4）槽底无地下水的松软地基，局部回填的坑、穴、井等应将其挖除后用中粗砂回填振实，密实度不小于95%，处理深度不大于1000mm； （5）沟槽开挖局部遇粉砂、细砂、亚砂及薄层砂质粘土，出现地基扰动深度在800mm2000mm范围内，应打入木桩处理，桩长大于扰动深度1000mm。3.1.2.5管沟石方区域的开挖应根据整体计划做好统筹安排，宜提前不宜拖后，以免延误工期。具体方法可采用爆破后机械开挖土石方。3.1.2.6石方爆破由专人负责，爆破方法采用炮孔爆破法，爆破人员必须经过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能和安全规则。3.1.3管沟检验3.1.3.1管沟开挖完毕，管道安装前，质检人员根据控制桩对所挖管沟进行坐标方位及几何尺寸复验。3.1.3.2管沟开挖质量应符合下列规定： （1）不扰动天然地基或地基处理符合设计要求； （2）槽壁平整，边坡坡度符合施工设计规定； （3）沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半； （4）槽底高程的允许偏差：开挖土方时20，开挖石方时-200，-300，中粗砂回填后为20。3.1.4管道地基处理及操作坑开挖3.1.4.1对于泥土地基，采用人工清理到原土并符合管基设计高程为止，超挖时用原土回填夯实；3.1.4.2石方区管沟在将沟底清理完毕后，超挖部分用中粗砂回填振实，砂层厚度不得小于200mm；3.1.4.3沟内施焊的钢管焊口部位，在沟底挖焊接操作坑，其深600mm、宽800mm、长2400mm，以方便焊工作业为宜。3.1.5土石方平衡根据土方量的统计，做好施工段内的土石方平衡。如在本标段施工中共开挖土方977403（含稻田淤泥土），石方376003（含土加石），回填土方876003，界区内土方基本平衡。剩余土石方除铺设施工临时便道外，其余均运往业主指定的弃土场。各施工段挖填方量见表3.2所示。 管沟挖填方量一览表 表3.2 施 工 段挖方量3填方量3运出量3运入量31段(c7+657c8+397.1)11380 5290 6090 2段(c6+999.6c7+657)9280 7440 18403段(c6+226c6+999.6)9790 6450 33404段(c5+443c6+226)9830 6950 28805段(c4+623c5+443) 10570 7630 29406段(c3+843c4+623)11810 8170 36407段(c2+620c3+843) 16960 12390 45708段(c1+617c2+620)9420(3450) 95307420(3450) 75309段(c0+826c1+617)8700(3260) 103506700(3200) 835010段(c0+000c0+826)(16810) 7080 (15310) 558011段(c0+000c0+572.8)(14160 ) 6320 (12660) 4920 合 计97740/(37600) 8760039420/(34620) 26380 注:表中括号内数字为石方或土加石方,不能作为回填土之用。3.2钢管安装3.2.1钢管、管件检验 钢管、钢管件的质量有下列几项特别要求： （1）钢管、管件的周长允许偏差为9； （2）钢管、钢管件圆度允许偏差为6； （3）钢管、管件的端面垂直度允许偏差为3； （4）钢管、钢管件管口端面不得有裂纹，坡口的角度为3035，钝边高度为12； （5）钢管、管件等外防腐完整无破损，且有检验合格证明。3.2.2布管、下管3.2.2.1钢管按8m长度供货，施工时根据现场的道路、沟槽坡度等情况，多数采取在沟槽外靠临时路一侧地面上两根组对在一起，经焊接、检验合格后再进行布管、下管。3.2.2.2钢管组对及布管、下管前逐根测量，核对钢管编号，选用管径相差最小的管子进行组对连接。3.2.2.3钢管下管前还要仔细检查管子的外防腐层，有损伤的进行修补并经检查合格再行安装。3.2.2.4钢管吊装时，为保护外防腐层和防止钢管变形过大，特选用专用尼龙吊带。16m长管段下沟时按照图3.1所示选择吊点进行吊装，使管段受力比较均匀，可有效减小管子变形。f8m16m 图3.1 长管段吊点选择3.2.2.5管线中小于60的转角点均用成品钢管切割斜口后进行组对。平面转角及纵向变坡处根据需要及时提请设计变更，或从转角处向两边施工，尽量把切割口留到封闭段中，做到统筹兼顾，避免不必要切割成品钢管及增加焊口。封闭段控制在4m6m之间。3.2.2.6为方便管内砂浆衬里机械的正常喷涂作业，主管上的蝶阀组件暂不安装（蝶阀安装后衬里机械不能通过），均预留到封闭段中，待砂浆衬里完毕后，再行安装和砌筑阀井。3.2.3钢管组对3.2.3.1钢管组对前先核实两管端的周长及端面垂直度，对口时保持内壁平齐，错口的允许偏差2。3.2.3.2管端周长不一致的钢管组对时，将周长较大钢管管口的长出长度平均分布，不得赶到一侧造成错口超差。3.2.3.3排气三通（dn1600dn200）和排泥三通（dn1600dn400）开口前核对好三通口位置，必须做到不得在焊缝和管件上开口。3.2.3.4钢管组对完毕，检查合格后进行点固焊：点固焊的焊缝长度为80100，间距400。点固焊采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺，纵向焊缝处不得进行点固焊。3.2.3.5钢管安装轴线位置允许偏差30，标高允许偏差20，出现超差及时调整，合格后方可进行点固焊。3.2.3.6钢管安装完毕并点固焊后，要及时对管段进行回填，回填土接口部位留出阶梯接茬，进行焊口焊接和防腐。3.3焊接及检验3.3.1坡口处理3.3.1.1管子组对前必须将管口内外侧钢管表面的油垢、泥土、杂物全部清理干净，并用砂轮将管口边缘及坡口两侧各不小于10mm范围内的钢管表面打磨出金属光泽。3.3.1.2管子坡口采用内侧v形坡口，成品钢管的坡口均在管道加工厂内成形，现场只需砂轮除锈。现场切割的管子坡口采用氧乙炔焰进行加工。具体型式见图3.2坡口型式图。3.3.2焊接3.3.2.1焊接工艺参数见图3.2所示。 3.3.2.2管口焊接时，采用两人同时对称焊接，管内部进行焊接盖面，待管内部焊接完毕，用碳弧气刨清根和封底盖面。坡 口 示 意 图焊 接 程 序 图 605 14 14 12 24 3 2 1 4层数焊接方法焊条型号焊条规格电流a电压v焊接速度cm/min线能量kj/cm备注1手工电弧焊j4223.290130212681515452手工电弧焊t4223.290130212681515453手工电弧焊t4224.0130180212881515454手工电弧焊t4224.013018021288151545焊前用碳弧气刨清根 图3.2 焊接工艺参数3.3.3焊缝检验 焊缝外观质量 表3.3项目技 术 要 求外观焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，表面光滑均匀，焊缝和母材过渡平缓宽度焊出坡口边缘23表面余高3.5咬边0.5，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度100错边2未焊满不允许3.3.3.1焊缝外观质量应符合表3.3中的规定：3.3.3.2外观检查合格的焊缝在管口外侧涂大白粉，等大白粉干燥后，在管口内侧刷煤油进行油渗检查，检查不合格的焊口铲除焊肉重新焊接。3.3.3.3固定焊缝内部质量采用100%超声波检测，评定标准执行jb4730-94，级合格。3.4焊口外防腐及防腐层补伤3.4.1焊口防腐前先用电动钢丝刷进行外壁除锈，除锈等级达到syj400786规定的st3级。外壁除锈经共检合格后，8小时内涂刷底漆。3.4.2底漆表干后，用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，抹在高出钢管母材2以上的焊缝两侧，并刮成圆滑过渡曲线，避免缠玻璃布时出现空鼓。3.4.3焊口防腐结构为“一底两布四油”，等级为特加强级，材料采用环氧煤沥青防腐涂料和玻璃布（环氧煤沥青：固化剂=100：8，重量配比）。3.4.4防腐层补伤 由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外防腐层的损伤应及时修补。仅损伤表面的将损伤处及周围处理合格补涂面漆；伤及玻璃布的将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、压接补好，缠绕方向同防腐层玻璃布方向一致；损伤露出金属表面时按焊口防腐步骤，将所有松动部位全部清理掉，并将粘接牢固部位做成阶梯接茬，然后逐层涂刷、粘压到要求厚度。3.4.5质量检查3.4.5.1外观检查：用目测逐层检查，涂层应均匀、饱满、平整，无气泡、凝块、麻面、波纹。3.4.5.2厚度检查：用测厚仪检查防腐层厚度，不得小于0.6。3.4.5.3粘附性检查：防腐层完全固化后，用小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面为合格。3.4.5.4电火花试验：用电火花检漏仪进行检查，无打火花现象为合格，外防腐层最低检漏电压5kv，不合格处进行补涂。3.5管道隐蔽3.5.1管道隐蔽前，应备齐下列资料：3.5.1.1焊缝超声波检测报告；3.5.1.2焊缝煤油渗透报告；3.5.1.3管道安装记录；3.5.1.4焊口外防腐及防腐层补伤记录；3.5.2管道在隐蔽回填前经业主、监理、设计和我方四方共检合格，并在隐蔽工程记录上共同签字确认后，方可进行管道隐蔽。3.5.3管沟回填500mmmm3.5.3.1管道各部位回填土密实度要求见图3.3所示。aabc图3.3 回填土密实度要求a区95% b区85% c区90%3.5.3.2沟底至管顶以上500mm范围内采用粘土类土回填，不得含有机物、树根及大于50mm的砖石等硬块，其它范围内的填土采用原土回填。3.5.3.3对称运入管道两侧胸腔填土，每层虚铺厚度300mm，分层夯实，避免使管道发生位移和损伤。3.5.3.4夯填时夯夯相连，采用机械碾压时，重叠的宽度不得小于200mm，分层回填土时相邻段的接茬成阶梯形搭接，不得漏夯。处于农田内的管道，表面500mm不夯实，只将表面整平，预留沉降量。3.6水压试验3.6.1水压试验时管段两端焊接试压封头如图3.4所示。3.6.2试压管段的高点（较高的一端或中间排气阀高点）设置排气阀。升压前必须排净空气，排水设在管段最低点，排水时大部分采用自流流向附近排水沟，少部分用潜水泵抽排。进水阀4”排水阀6”排气阀4”压力表1/2” 高点低点盲板封头管道 临时焊缝 图3.4 试压封头 说明：(1)封头规格为dn1620141000 q235.a； (2)进水、排水、排气法兰、阀门等压力等级同为pn2.0mpa； (3)焊接时执行钢管焊接工艺规范；3.6.4强度试验3.6.4.1试验升压采用多级离心式水泵，扬程220m，进水量15m3/h。试压泵的连接如图3.5所示。3.6.4.2施工段强度试验压力按下式（3.2）计算： p试=(139-h高)/100+0.5 （3.2）式中 p试-强度试验压力，mpa； h高-施工段内最高点中心高程，m； 如：第5段最高点中心高程h高=42.2m，根据式（3.2）可计算第5段强度试验压力p试=1.468mpa。3.6.4.3水压试验时，压力表读数应以最高点读数为准，可用最低点压力表读数进行校核。同一施工段内最高点和最低点压力差按下式(3.3)计算: p差=(h高-h低)/100 (3.3)式中 p差-最高点与最低点压力差，mpa； h低-施工段内最低点中心高程，m；如：第5段最高点中心高程h高=42.2m，最低点中心高程h低=36.03m，则根据式（3.3）可计算第5段试压时最高点和最低点压力差p差=0.0617mpa。3.6.4.4升压时采用阶段式升压，首先升到0.3mpa进行沿途检查；无异常现象再升到工作压力，进行检查；确认无异常现象时，升到试验压力。3.6.4.5水压升到试验压力，稳压10min，降到工作压力，沿途检查管道系统，无异常变形及压力不降，则管道强度试验合格。3.6.5泄露量试验3.6.5.1管道泄露量试验采用放水法进行，设计规定泄露量试验压力等于强度试验压力。3.6.5.2将水压升至试验压力，关闭试压泵进水阀，打开连通管道的放水阀，记录降压0.1 mpa的时间t2，并用水表计量降压0.1 mpa的放水量w。w（t1-t2）lq测=（3.4）3.6.5.3由于管段自然降压0.1 mpa所用的时间t1往往很长，这里利用下列各式可得出泄露量试验时间t1的最小值tmin的计算公式（3.7）来：q允=0.05 （3.5）q测q允（3.6）式中 q测-管段实际渗漏量，l/ min.km； q允-管段最大允许渗漏量，l/ min.km； t1-泄露量试验时间，min； t2-放水降压时间，min； w-t2时间内的放水量，l； l-试验管段长度，km； d-管道内径，d=1600mm。（3.7）+t20.05.lwtmin=由式（3.4）、（3.5）及（3.6）得：式中 tmin-泄露量试验时间t1的最小值，min；3.6.5.4将水压升至试验压力，关闭试压泵进水阀，记录tmin时间内的管道自然降压值，如降压值不大于0.1 mpa，即认为泄露量试验合格。 如：第5段长度l=0.820km，记录到降压0.1mpa 的放水量w=152l， 所用时间t2=6min把数值代入式（3.7）得：tmin=98.7（min）；泄露量试验时间t1从上午11时42分开始，下午13时30分结束，自然降压小于0.1mpa，则第5段管道泄露量试验合格。3.7水泥砂浆衬里管内清理砂浆搅拌砂浆喷涂涂层养护自 检修 补补伤养护质量检验3.7.1砂浆衬里施工工艺流程见图3.6所示。 图3.6 砂浆衬里施工工艺流程（注：为共检点）3.7.2砂浆衬里施工前必须对管道内部进行清理，彻底清除管内壁上松散的氧化皮、浮锈、泥土、焊渣等附着物。衬里施工时，管道内壁不得有结露和积水。3.7.3砂浆衬里施工前还应检查管道的变形状况，其竖向最大变形不得大于设计规定值，且不大于管径的2%（32mm）。3.7.4施工方法3.7.4.1机械喷涂在进行管道内壁水泥砂浆机械喷涂衬里作业时，首先在预留管段或管道前端放入过渡船板，将送料机（wjt-2型）和喷涂机（pje-2型）送进管道内，然后将电缆从后方入口处引进接通。送料机行驶至进料口处，将搅拌好的砂浆倒入送料机料仓内，送料机在行走的同时边搅拌边振动，行驶至喷浆机前将砂浆挤压注入到喷浆机料斗内，然后再回到进料口处装料。启动喷浆机的操作开关，喷浆机的螺旋器将砂浆推入砂浆泵中，由砂浆泵将砂浆以均匀的流量注入旋转喷头内，通过喷头高速旋转产生的离心力，将砂浆均匀的射出,并堆积在管壁上，再经过抹光压实，从而在管内壁上形成均匀、致密、连续的砂浆衬里层。作业示意见图3.7所示。3.7.4.2手工涂抹 对于无法采用机械喷涂的部位，如阀门法兰连接处，弯头三通和封闭段等部位，均采用手工涂抹水泥砂浆以光滑的渐变段与机械喷涂的衬里层相接。手工涂抹水泥砂浆分四层进行抹压，即素浆层、过渡层、找平层和面层。3.7.5质量检验3.7.5.1厚度检验采用测厚仪检测，每100m长度管段内抽查2个断面，每个断面测上下2点，允差+3-2。若其中1个测点不合格，则再抽查4个断面，若其中仍有2个测点不合格时，则该检测段不合格。3.7.5.2表面平整度，用300mm直尺平行管道轴线测定衬里表面和直尺之间的间隙进行检查。每100m管段抽查10处，其中9处的间隙不应大于1.6mm，若不符合时，则再抽测20处，其中18处的间隙不应大于1.6mm。3.7.5.3表面粗糙度用样板比较检验。3.7.5.4因缩水引起的裂缝宽度不得大于1.6mm，沿管道轴向长度不应大于2m。3.7.5.5衬里层表面缺陷（麻面、砂穴、空窝等）每处面积不得大于5cm2，单个缺陷深度不得大于2。3.7.5.6以手锤轻击衬里表面的音响来判断空鼓，每处空鼓面积不得大于100cm2。3.8管道支墩及阀井3.8.1管道支墩要严格按设计指定位置和选型进行施工。管道支墩设置部位不得有现场组焊焊口。3.8.2阀井按照：混凝土垫层 钢筋绑扎 支模 混凝土浇筑的施工程序施工。阀井与钢管之间采用刚性套管，其间用油麻和石棉水泥进行密封。油麻要塞牢，石棉水泥要打实。3.8.3排泥井和排气井采用砖砌，砖井与钢管之间不加套管，用砖立排起拱，砖井砌筑完毕应在阀井内外抹防水水泥砂浆。4.施工中的重点及难点4.1重点部分4.1.1在石方区域开挖管沟时，必须按设计要求超挖200300，然后回填中粗砂到设计槽底标高（见下图4.1）。如果石方没有按要求超挖或超挖后只是回填土方而不是砂，则管道经过回填土及水压试验的压力作用而必然下沉，造成管底受力不均，通水后很易发生爆管事故。4.1.2钢管组对时，纵、环向焊缝位置应符合下列要求： （1）纵向焊缝在钢管上半圆顶部900范围内见图4.2所示； （2）两组对钢管的纵向焊缝错开间距300见图4.2所示； （3）直管段两环向焊缝的间距200见图4.2所示；加工厂纵向焊缝现场环向焊缝300300200 图4.2 纵环向焊缝位置示意图 （4）管道任何位置不得出现“十”字焊缝。4.1.3每一施工段管道安装完毕，要及时对两端管口用砂袋垛或砖砌进行封闭，否则长时间搁置后，很易因雨水冲进管内泥土等杂物，给后序工作造成额外工作量。4.1.4现场焊缝的焊接要合理组织安排，焊缝里口要在下一根钢管安装前处理完毕，否则将影响施工进度。4.1.5现场焊口无法转动，其两侧及底部外防腐漆料的涂刷，一定要饱满、均匀、无流淌、漏刷，且管沟回填时，必须达到面漆表干，否则将影响施工质量。4.1.6水压试验灌水时，水流速度不可过快且当确认管道内的气体已排尽后，方可进行正式水压试验。否则由于管内滞留气体的压缩，可将管道胀裂。判断管道内气体是否已排除，可从以下三种现象确定： （1）管段内已充满水，当升压时，水泵不断向管道内充水，但升压很慢； （2）当用水泵向管道内充水时，压力表针摆动幅度较大，且读数不稳定； （3）当水压升至80%试验压力时，停止升压，然后打开连通管道的放水闸阀，放水时有“突突”的声响，并喷了出许多气泡。 仅当以上现象消失而且用水泵充水升压很快时，方能确认气体已排除，才可进行正式水压试验。4.1.7水泥砂浆衬里抗压强度不得低于30mpa，初凝时间为6h，终凝时间为24h。管段衬里水泥砂浆达到终凝后，必须立即进行封闭和浇水养护，保持衬里层湿润状态应在7d以上，养护期间管段内所有孔洞应严密封闭。否则容易造成裂纹，影响衬里质量。4.1.8由于长输管线施工的特殊性，作为现场施工的关键工具-柴油发电机，就显得尤为重要，因此发电机必须设专人负责保养和维护。4.2难点部分4.2.1由于xx高温多雨，每一施工段管沟开挖的进度与管道安装进度要保持一致，以