CRTSⅢ型板式无砟道床施工作业指导书(12.20).doc

新建铁路南昌至赣州客运专线CGZQ11标段铺架工程编号：CGZQ-11-06-00XCRTS型轨道板铺设施工作业指导书单位：中铁二局昌赣客专CGZQ-11标项目经理部第六分部编制： 审核： 批准： 2016年12月19日发布 2016年12月19日实施昌赣铁路CGZQ-11标段铺架工程CRTS型轨道板铺设施工作业指导书1适用范围本作业指导书适用于昌赣铁路CGZQ-11标段CRTS型轨道板铺设施工。2编制依据（1）国家及相关部委颁布的法律、法规和中国铁路总公司颁布的现行设计规范、铁路工程质量验收标准及其它有关文件资料。（2）新建南昌至赣州铁路客运专线站前工程施工总价承包合同文件、设计施工图（3）关于印发CRTS型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）的通知（工管线路函2012159号）（4）关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则的通知（昌九工201639号）（5）指导性施工组织设计、总体实施性施工组织设计（6）关于印发CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则的通知（昌九工201627号）（7）轨道设计技术交底材料（中铁四院）（8）客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）（9）客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工技术指南(TZ216-2007)（10）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）（11）铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)（12）高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB 10754-2010）（13）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）（14）铁路工程施工组织设计规范（Q/CR9004-2015）（15）高速铁路CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-2013）（16）高速铁路设计规范(试行) (TB10621-2009)（17）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）（18）铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设函2005157号）3作业准备3.1 施工调查(1)施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。(2)混凝土拌合站的具体设置位置及供应能力。(3)确定临时存放场选址，重点考虑现场存放场地条件、存储能力、供应范围、运输方式等条件。(4)线下工程结构物分布情况，相关接口工程施工安排。(5)根据施工调查，结合无砟轨道施工特点，编制详细的物流组织方案。3.2技术准备（1）CRTS型无砟道床施工前应由建设单位组织相关单位对线下工程变形观测资料进行分析评估，并提出分析报告，预测的工后沉降和变形符合规范要求后方可进行施工。（2）CRTS型无砟道床施工前，线下工程主体及底座应完工，检验合格，未完成的防护工程不得影响无砟道床施工。（3）线下工程工序交接应在无砟道床施工前1周进行，施工单位接收线下工程施工技术文件，主要包括线下结构物竣工测量资料、桩橛，与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量检验合格报告、沉降变形评估报告及CP测设及评估成果等资料。所有施工设计文件须经过双方审查核对签认后方可使用。（4）施工前应根据施工内容准备相关施工、设计（含变更）文件，准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等，充分理解无砟轨道道床工程的设计意图。（5）结合线下工程及铺轨工期编制CRTS型板式无砟道床施工组织设计及方案；提出线下工程移交；材料、设备及人力资源需求的计划。（6）对线下路基（含路肩）、桥梁、隧道等与无砟轨道施工有关的中线、高程、平整度、几何尺寸及过轨管线预埋情况进行复核并形成书面资料，与原设计核对无误后，指导施工。3.3人员配备CRTS型无砟道床施工的管理、技术、质检、测量、试验、安全等人员已配备齐全，并进行系统培训，培训内容包括施工内容、工艺流程、施工方法、工序质量标准及验收检验方法、注意事项等。施工班组已进场并通过岗前培训、经考试合格后上岗，特殊工种持证上岗。3.4机械设备及工器具配备CRTS型无砟道床施工所需机械设备及工器具已按施工组织设计配置齐全，并根据规范要求对设备机具的精度、安全性、合规性进行测评，满足施工需要。3.5材料准备（1）CRTS型无砟道床所需材料满足设计文件要求，按照施工组织分批进料，质量证明文件齐全，原材料进场后已按标准规定的批量进行检验并且合格。针对轨道板、钢筋焊网、弹性垫板、隔离层等关键材料要加强检验与控制。（2）各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。应竖立显著标牌，标识产地、型号、规格、数量、生产日期等。（3）钢筋在运输、储存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯，覆盖完全。装卸钢筋时不得从高处抛掷；钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标识标牌。（4）混凝土用水泥、矿物掺和料等粉状材料应分别储存，不得露天堆放，应特别注意防潮。水泥储存过程中，应符合下列规定：1）装运水泥的车、船应有棚盖；2）储运水泥的仓库应设置在地势较高处，周围应设排水沟；3）袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；4）水泥应按品种、强度等级分批堆放，堆垛高度不宜大于1.5m，堆垛应架离地面0.2m以上，距离四周边墙不小于0.20.3m，并预留通道；5）储运散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温；（5）不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，避免误用。骨料堆放场地面按相关规定进行硬化处理，并有排水设施。3.6试验准备（1）施工前应根据质量控制需要设置检测机构，并根据施工内容配备相应的检测设备。试验、检测设备主要包括：自密实混凝土砂浆检测设备、钢轨焊接质量检测设备、轨道几何状态测量仪、钢轨预打磨质量检测设备、刚度仪等。（2）各施工检测设备必须在使用前校验并鉴定，不合格者不得使用。（3）无砟道床施工前试验段工艺试验已进行，并经建设单位检验评估合格，合理的施工工艺及工装设备配套方案已确定。（4）自密实混凝土配合比选定完成，并按规定完成报批手续，混凝土性能满足施工和规范要求。3.7施工现场准备（1）为了保证轨道板临时存放及运输，需要修建施工便道、进出通道、临时基地等临时设施，这些临时设施在施工初期结合工程条件及线下结构综合考虑。（2）施工便道畅通，满足轨道板运输车辆、混凝土罐车、混凝土泵车、汽车吊等施工设备及车辆的通行；轨道板吊装、混凝土灌注时设备停放与车辆通行位置已设置并不相互干扰。施工便道与路基或桥头地段有连接通道。隧道内布置满足施工设备及照明需要的贯通电力线，并按一定间距考虑施工材料、人员及设备进出通道。（3）应根据现场施工便道路况以及连通情况进行选址，选址应重点考虑地质、水文、轨道板进出条件、供应范围等。4技术要求4.1 CRTS 型板式无砟轨道结构设计CRTS 型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS 型板式无砟轨道轨道板采用单元分块式结构，在路基、桥梁和隧道地段轨道板间采用不连接的分块式结构。轨道板采用分块单元结构示意图8路基地段CRTS 型板式无砟轨道横断面图桥梁地段CRTS 型板式无砟轨道横断面图隧道地段CRTS 型板式无砟轨道横断面图CRTS型板式无砟道床施工作业指导书4.1.1钢轨100m定尺 60kg/m U71Mn(G)钢轨4.1.2扣件采用与CRTS 型板式无砟轨道配套的WJ-8B扣件，桥上除连续梁及紧靠连续梁的一跨简支梁采用小阻力扣件外，其余简支梁均采用常阻力扣件；采用小阻力扣件地段，梁端的一组扣件采用常阻力扣件。扣件间距一般为630650mm，一般情况下相邻扣件节点间距687mm。由于各种原因在极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过725mm。扣件应满足客运专线扣件系统暂行技术条件（铁科技函2006248号）的要求。4.1.3轨道板轨道板与自密实混凝土间的连接方式采用“门”型钢筋的方式。在轨道板下设置门型钢筋，使轨道板与自密实混凝土很好的连接为一整体。采用的标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，异型轨道板型号有P4460、P6730、P5500等。板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。轨道板底设置“门”型钢筋结构图所有缓和曲线地段采用二维可调高模板，本线曲线半径5000m地段的圆曲线和直线地段轨道板均采用固定模板。轨道板模具调整、检测及成品板验收均应满足中国铁路总公司关于印发高速铁路CRTS型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板、高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件的通知(铁总科技(2013)162号)的要求，需要通过专门的软件来对模具和成品板进行检验，所采用的软件需通过铁路总公司相关部门的评审，并与设计数据相匹配。4.1.4自密实混凝土及限位凹槽轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网，直径为12。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm1022mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。在自密实混凝土和底座之间设置中间隔离层（土工布）。自密实混凝土通过轨道板预留灌注孔进行灌注。自密实混凝土中设置2根14的HRB400螺纹钢筋通过绝缘卡固定在轨道板门型钢筋内侧。凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。4.1.5底座底座采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为11（路基和桥梁）或者10（隧道）。底座伸缩缝宽度为20mm，采用闭孔聚乙烯塑料泡沫板填缝，底座两侧与线间纵向伸缩缝、底座横向伸缩缝，线间封闭层混凝土横向伸缩缝均采用有机硅铜密封。（1）路基地段底座路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm，底座板厚度为300mm。每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元之间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根36mm光面钢筋，长度为500mm。底座板缝处示意图传力杆结构图（2）桥梁地段底座1）桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。桥梁地段底座通过预埋的L型钢筋与梁面连接。2）大梁缝设计针对无砟轨道大梁缝地段，根据不同梁缝大小，无砟轨道底座和轨道板需同时伸出梁端2cm8cm，底座需要加强配筋特殊设计，详见施工图纸。为保证大跨度连续梁端部扣件间距不超限，连续梁端部采用P4925轨道板，轨道板与梁缝布置关系如下图。大跨度连续梁梁端轨道板布置示意图连续梁特别是大跨度连续梁在梁端会产生很大的伸缩力，因此需要对连续梁两端各4块底座板以及相邻简支梁靠近连续梁的一块底座板进行加强处理，具体处理措施如下：对此梁面范围内的梁面进行凿毛处理，凿毛见新面为75%；在凹槽四周设置环形箍筋，直径为14，长度为4840mm，分上下两层设置，如下图：大跨度连续梁底座板加强钢筋示意图针对无砟轨道大梁缝地段，为满足扣件节点间距不大于650m，根据不同梁缝大小，梁端轨道板和底座按不大于8cm同时悬出。当底座悬出梁端时需增设10-14加强钢筋，如下图：大跨度连续梁底座板悬出加强钢筋示意图（3）隧道地段底座底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元之间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。隧道内布板原则上按照跨缝设计，跨沉降缝处底座单元设计加强钢筋处理。隧道洞口100m范围，底座板与隧道基础采用销钉加强连接。4.1.6中间隔离层自密实混凝土层与底座间设置厚度为4mm土工布隔离层，隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽度范围，保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。4.1.7轨道超高曲线地段超高采用外轨抬高方式，在底座上设置，并在缓和曲线地段按线性变化完成过渡。本线曲线超高值详见中国铁路总公司运输局关于南昌至赣州铁路客运专线曲线轨道超高设置方案的函（运工综技函2016370号）。本线曲线超高设置应掌握如下原则：（1）最大值超高值150mm；（2）左右线并行地段曲线超高值设置相同；（3）欠过超高允许值按下表执行：欠、过超高允许值（mm）舒适度条件优秀良好一般欠超高允许值hq4060过超高允许值hg406090（4）欠、过超高之和允许值、设计超高与欠超高之和允许值按下表执行：欠、过超高允许值和设计超高与欠超高之和允许值（mm）舒适度条件优秀良好一般欠、过超高之和允许值100140180设计超高与欠超高之和允许值（有砟轨道）200220250设计超高与欠超高之和允许值（无砟轨道）210235265（5）超高顺坡率一般不大于1/（10V），困难条件下不大于1/（9V）。（6）在使用困难条件时，原则上先用足进出站列车的困难条件，再使用通过列车的困难条件。（7）当进出站列车使用过超高困难条件限值后，通过站列车欠超高仍超出困难条件限值时，应适当降低通过站列车的允许速度。4.1.8轨道结构高度 CRTS 型板式无砟轨道结构高度 （单位mm） 组成基础钢轨扣件承轨台轨道板自密实混凝土底座合计路基176343820090300838桥梁176343820090200738隧道1763438200902007384.1.9轨道绝缘轨道板内钢筋进行绝缘处理，在满足轨道电路要求下，自密实混凝土与底座内钢筋可不作绝缘处理。4.1.10综合接地在轨道板内设接地端子，将轨道板在纵向上划分成长度不大于100m的接地单元，每一单元与贯通地线单点“T”形连接一次。每孔梁作为一个接地单元，在梁端与防撞墙上的接地端子连接。4.1.11灌浆孔在自密实混凝土凝固前通过轨道板灌浆孔、检查孔按要求插入自密实混凝土内1个S型钢筋，采用补偿收缩混凝土进行填筑，其技术指标应符合补偿收缩混凝土应用技术规程（JGJ/T178-2009）的相关要求。4.1.12有砟无砟过渡段设计无砟轨道与有砟轨道过渡段通过设置辅助钢轨和采用不同扣件及有砟轨道范围设置混凝土搭板等方式进行过渡。无砟过渡段5.2m，采用无砟过渡段轨枕和WJ-7B扣件；有砟过渡段19.8m，采用有砟过渡段轨枕和WJ-7A扣件。过渡段线路基本轨之间设计两根60kg/m辅助轨，长度为25m。路基过渡段范围内，设置钢筋混凝土搭板，厚200mm，搭板混凝土强度等级采用与底座相同的混凝土，布置12的钢筋网片。桥上无砟过渡段底座和桥梁之间通过植筋加强连接。过渡段及靠近过渡段两端各2.5m范围内不得设置钢轨接头。4.1布板要求4.1.1路基段布板要求路基段CRTS型板式无砟轨道不跨越无覆土的线下结构及道岔区。施工前必须核实路基段范围内的实际完工结构情况，确认并未跨越上述结构后方可布板施工，否则应及时向设计方反馈情况以便重新调整本路基段范围内布板设计。布板设计采用的路基长度按设计里程计算，与现场实际路基长度可能会存在一定偏差，施工前应核实路基地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度，板缝调整原则：轨道板板缝控制在60140mm范围内，而且相邻间扣件节点间距687mm。4.1.2桥梁段布板要求桥梁段CRTS型板式无砟轨道禁止跨越梁缝。施工前必须核实本段范围内的实际完工结构情况，特别是桥梁伸缩缝对板缝的影响，确认并未跨越梁缝以及桥梁长度与设计值相差不大时方可施工底座，否则应及时向设计方反馈情况以便重新调整本段范围内布板设计。布板设计采用的长度按设计里程计算，与现场实际长度可能会存在一定偏差，施工前应核实桥梁地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度，板缝调整原则：轨道板板缝控制在70100mm范围内，特殊情况下最小板缝不得小于60mm，最大不大于140mm，一般情况下相邻扣件节点间距630mm。在极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过725mm。4.1.3隧道段布板要求布板设计采用的长度按设计里程计算，与现场实际长度可能会存在一定偏差，施工前应核实隧道地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度，板缝调整原则是：轨道板板缝一般控制在70100范围内，特殊情况下最小板缝不得小于60mm，最大不大于140mm，而且相邻扣件节点间距687mm。4.2底座技术要求底座施工应严格控制底座表面高程，避免出现正误差，负误差在规范允许范围内，以保证自密实混凝土厚度不小于90mm。底座板表面自密实混凝土两侧的排水坡必须按设计图纸进行施工。轨道板铺设前应严格检查底座的施工偏差，不符合要求及时整改，不得进行轨道板铺设。4.3轨道板技术要求轨道板进入铺设现场前，应注意对到场的轨道板进行合格验收，确保各项性能指标符合要求，查验轨道板产品合格证和相关检验检测资料，核对轨道板型号，确认轨道板状态，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。严禁不满足要求的轨道板上道。3.4中间隔离层及弹性垫层技术要求（1）检查确保底座凹槽混凝土完整，底座混凝土强度达到设计强度的75%后、方可铺设土工布和弹性缓冲垫层。弹性垫层和土工布施工前应将底座表面和限位凹槽清理干净并保持干燥。（2）土工布铺设应平整，无摺皱、无破损，轨道板范围内土工布不得搭接或缝接。（3）土工布铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。（4）土工布铺设速度应与轨道板铺设速度相适应，土工布铺设后应加强保护，防止损伤，应避免长时间日晒、雨林，铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过15天。（5）弹性垫层应与凹槽周边混凝土及凹槽地面隔离层粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。弹性缓冲层安装完成后应采用胶带进行密封。4.5轨道板铺设技术要求（1）在轨道板铺设前，应对CP网进行联测检查，以防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的CP网点支架而形成错误的测量数据。（2）轨道板铺设前，应对底座及凹槽的顶面高程、尺寸、中线位置、平整度等进行检查验收，并将底座表面清理干净，保证无残渣、积水等，符合要求后方可进行轨道板铺设。（3）轨道板铺设前,清理隔离层表面，安装自密实混凝土层钢筋焊网及保护层垫块，钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧。（4）轨道板铺设前要通过布板软件计算坐标，利用CP控制网在隔离层土工布上放出轨道板位置轮廓线，粗铺时轨道板中心线与线路中心线偏差保证在10mm之内。同时检查每块轨道板位置与梁缝、与底座板之间的相互位置均满足设计要求。（5）轨道板和底座一一对应的关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。轨道板采用专用设备依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子应位于线路外侧。(6)缓和曲线地段轨道板轨道板铺设时（特别是缓和曲线段）必须严格按照设计布板进行布置。4.6轨道板精调技术要求（1）轨道板精调施工应以CP控制网为依据，全站仪自由设站极坐标法或光学准直法进行；高程测量可采用全站仪自由设站三角高程或几何水准方法施测。（2）轨道板初铺就位后，在板上安装标架或螺栓孔定位适配器，根据螺栓孔的设计经纬距精调到位，所采用的软件需通过铁路总公司相关部门的评审。（3）一个测站精调长度宜为610块板，换站后对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测。轨道板与底座的间隙不应小于40mm，不应大于100mm。（4）轨道板精确调整后，将支承螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支承在底座混凝土上。复测轨道板状态，不符合规定时，应重新调整轨道板状态，直至符合精度要求。（5）轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏或撞击轨道板，并及时灌注自密实混凝土；如有踩踏或撞击轨道板现象，要及时上报，不得隐瞒。4.7自密实混凝施工技术要求（1）自密实混凝土的性能包括拌合物性能与自密实混凝土的硬化体性能，其性能指标应符合下表的要求。自密实混凝土性能指标表项 目技术要求拌合物性能坍落扩展度680扩展时间T50037sJ环障碍高差18mmL型仪充填比0.9泌水率0含气量3.0%6.0%竖向膨胀率01.0%硬化体性能56d抗压强度40.0MPa56d抗折强度6.0MPa56d弹性模量3.001043.80104MPa56d电通量1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）1000g/m256d干燥收缩值40010-6有害物质含量氯离子含量不大胶凝材料总量的0.10%.碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%.（2）自密实混凝土厚度为90mm，长、宽度与轨道板对齐；采用单层钢筋焊接网片配筋，在限位凹槽处加设配筋。自密实混凝土与底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递。（3）灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缘密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠。（4）灌注自密实混凝土前，对轨道板底面及隔离层进行湿润，并应确保隔离层上不得有明显积水，特别注意要通过轨道板上的两个观察孔仔细观察凹槽是否有积水，如有积水则要采取措施清除凹槽上的积水。（5）自密实混凝土灌注施工前期，应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。（6）自密实混凝土灌注宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备，灌注设备应经过现场验证。每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、含气量、泌水率等，拌合物性能符合要求时方可灌注。（7）灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在612分钟。（8）自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。（9）自密实混凝土拆模后应及时涂刷养护液，养护时间不得少于14天。当自密实混凝土强度达到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。（10）自密实混凝土的入模温度宜控制在530，在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40。（11）单块轨道板混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，确保灌注质量,并在灌注过程中禁止对精调后的轨道板产生扰动。（12）自密实混凝土灌注完成后，应尽量减少两侧混凝土的暴露时间，应对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布进行覆盖），防止表面水分蒸发。（13）轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底面50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入一个S型的钢筋，钢筋顶面应低于轨道板顶面。轨道板灌浆口采用补偿收缩C60混凝土，应在当天最低温度时浇筑，且环境温度不应大于25 。5施工程序与工艺流程5.1施工程序轨道板铺设主要施工工序为：施工准备底座验收轨道板测量放样中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设自密实混凝土钢筋绑扎轨道板初安装轨道板初调轨道板精调轨道板限位装置安装自密实混凝土模板安装自密实混凝土灌注混凝土养护质量检查验收轨道静态精调（铺轨后）。5.2工艺流程图4-1 CRTS板式无砟道床施工工艺流程图6施工要求6.1施工准备6.1.1自密实混凝土配合比设计自密实混凝土配合比的设计，首先要考虑它的流动性能是否能够满足充分填充整块轨道板的灌注空间，能否达到自密实的要求；在满足一定强度的情况下有较低的弹性模量，同时还要满足耐久性能要求；由于混凝土具有大流动性，要考虑它的粘聚性能和保水性能，防止出现离析、分层和泌水等不良现象；降低自密实混凝土的含气量，保证自密实混凝土的密实性，防止灌注过程中出现浮浆和泡沫等现象；另外还要考虑用尽量低的水胶比，并掺入一定的外掺料，防止混凝土体积收缩和开裂。表1 自密实混凝土初始配合比水泥粉煤灰矿粉膨胀剂粘度改性材料砂5-10mm碎石10-16mm碎石外加剂水2627810445318214104206.51706.1.2 CRTS型板式无砟道床工艺性试验段（1）无砟轨道施工前，应选择具有代表性的地段作为工艺试验段。对轨道板铺设、自密实混凝土灌注等重要分项工程和关键工序进行工艺性试验。（2）工艺试验分线外模拟施工和线上先导段施工，对自密实混凝土配制、灌注、轨道测量、轨道板铺设、精调等关键工序应先线外进行模拟施工，总结完善后再安排进行先导段组合施工。（3）在无砟轨道试验段内进行工装设备的安装、调试和试运转。（4）在工艺试验段施工过程中，学习和贯彻各项标准和技术指南，验证拟定的施工方法、施工工艺、自密实混凝土施工配合比以及其他工艺技术参数的可靠性，检验工装设备配备、劳动力配置和物流组织的合理性，熟悉质量控制和试验检测方法。（5）通过工艺试验段，对施工工艺、工法不断改进完善，形成标准化的无砟道床施工工艺、质量检测控制办法、设备配置和劳动力组织管理模式。（6）工艺试验经建设单位组织检验评估合格，总结并确定出实施性的施工工艺及工装设备配套方案。6.1.3 自密实混凝土灌注揭板试验揭板试验是对道床板自密实混凝土灌注效果最直观的检验手段，一般在养护1天后进行揭板试验。揭板试验过程如下：拆除四周模板，观察周边及四个角灌注情况；先用吊车吊起轨道板一端，再将轨道板整体吊起，观察自密实混凝土上表面有无灌注空洞，同时观察自密实混凝土与轨道板底面粘结情况；撬起自密实混凝土，观察自密实混凝土与找平层粘结情况，并观察自密实混凝土断面有无分层现象，观察自密实混凝土断面，分析自密实混凝土中气孔孔径分布情况。6.1.4底座验收底座混凝土施工完成后应进行施工质量验收,要求：底座板混凝土结构应密实,表面应平整，颜色应均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计规定。6.2施工工艺6.2.1轨道板测量放样CP控制网布设完成并评估合格后，且底座混凝土强度达到规定强度以上，进行轨道板铺设控制点布设。通过带自动照准功能的全站仪按“自由设站，后方交会”方式建站后，使用棱镜在底座表面测量确定轨道板中心线及端线位置，并用墨线或油漆画出轨道板端线位置，轨道板纵向中轴线的两个端点即作为轨道板粗铺的定位点。使轨道板粗铺时，铺设纵横向位置偏差应小5mm。主要操作要点包括：测站宜设在线路中线附近、两对CP控制点之间；每一测站观测的CP点数为3-4对；设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；观测时避免在气温变化剧烈、阳光直射、大风或能见度低等恶劣气候条件下进行，宜选择在阴天无风或日落2h后，日出前、气象条件稳定的时段进行；测距应进行气象修正；每次设站放样距离不大于80m；按设计确定各编号轨道板位置，并在底座混凝土侧面标注轨道板编号。6.2.2中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设（1）底座处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无可能破坏中间隔离层的砂石类磨损性颗粒。 （2）测量放样根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。（3）中间隔离层土工布铺设首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。（4）弹性垫层施工限位凹槽处理：铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无可能破坏弹性垫层的砂石类磨损性颗粒。下料:根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。弹性垫层施工:在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应包在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。6.2.3自密实混凝土钢筋绑扎（1）自密实混凝土中设置2根14的HRB400螺纹钢筋通过绝缘卡固定在轨道板门型钢筋内侧。凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。（2）凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合和规范要求。（3）自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型，进场检验合格后运输到施工现场吊装上桥，自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡。（4）钢筋网片吊装时必须使用衬底吊具，防止在吊装过程中造成网片变形。钢筋网片铺设时应与轨道板中心线对齐，在网片顶面加装混凝土保护层垫块，防止网片上浮。（5）钢筋网片应根据施工进度按需供应，避免长时间存放，网片到达工地后要进行覆盖防雨。（6）注意钢筋网片在桥上的临时保护，避免车辆碾压变形，已变形的必须清除。（7）底座板上和限位凹槽内钢筋网片与土工布之间设计有35mm厚的保护层，要求每平方米垫块不少于4个。6.2.4轨道板存放及运输轨道板存放于采用在就近存放的方案轨道板进入铺设现场前，应查验轨道板产品合格证和相关检验资料，核对轨道板的类型、编号。确认轨道板状态，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。6.2.4.1存板要求根据现场情况设置临时存板场，临时存板场应设置在地质条件较好、吊装、运输条件好、供应范围较小、且便于将轨道转出的地方，根据供应范围确定存板量，其主要设置要求如下：1）轨道板在出场后需临时存放时，存放场地应平整坚固，避免轨道板存放后产生不均匀沉降，场地四周设置排水沟，存板场地内设置排水坡，存板场内严禁积水浸泡。2）在加固地面上浇筑条形基础，基础上安放橡胶缓冲垫层，避免轨道板磕碰损伤。转板平放时支点要放在吊装孔处15cm处，平放时最多不超过4层，并且平放时间不得超过7天。4）轨道板依据铺设方式、铺设工期和铺设进度等要求进行存放，轨道板原则上应采用横向立放，并采取防倾到措施。临时存放场地选择地质条件较好的地段，桥下存放，应注意泥浆池位置。 5）选择在桥下便道旁存放，但要覆盖，防止污染，吊装上桥前要对板底进行冲洗清洁。6）集中存放时，板与板之间用U型钢卡相互连接卡牢，两端用斜撑支顶固定。轨道临时存放6.2.4.2轨道板吊装及运输为了防止吊装应力集中，轨道板吊装采用四点吊架吊装，场外运输采用汽车，其具体要求如下。（1）起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后，并在吊具表面粘接隔离垫板，避免硬性接触损伤轨道板才能开始起吊工作；轨道板装卸应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔；轨道板吊装时；轨道板出场运输时采用三点支垫，层数最大为3层。（2）吊装作业前，平整吊装场地和进行地基处理，确保吊装所用的机械设备支撑平稳，不发生倾斜、倾倒。（3）轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。（4）轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁吊、龙门吊的机械性能有无保证等)。（5）起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。（6）轨道板翻转作业中，保证轨道板边缘不受损伤，在接触台座上铺上2cm以上的橡胶皮。（7）轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，减少轨道板的晃动，避免发生碰撞。（8）轨道板的起吊必须由专人统一指挥吊装，现场施工人员不得随意操作。（9）轨道板吊装至运输车或存板台座时，必须缓缓下放，防止由于快速下放损坏板件。（10）轨道板在吊放入运输车或存板台座时，为防止轨道板碰撞，轨道板之间必须填塞厚度为15cm以上的方木，方木严禁放置在承轨槽部位。轨道板吊装及运输6.2.5轨道板粗铺6.2.5.1轨道板粗铺作业流程图中间隔离层及弹性垫层验收轨道板现场存放点检查轨道板有无重大损伤和严重变形轨道板吊、运至铺板点绑扎钢筋焊接网片粗 铺轨道板临时存放点待处理6.2.5.2中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。1）中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。2）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。6.2.5.3自密实混凝土焊接钢筋网片安装1)钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。2)将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度。6.2.5.4轨道板检验轨道板在粗铺前应对轨道板进行检查，观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况。6.2.5.5轨道板粗铺放线用全站仪准确放出轨道板四角位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。6.2.5.6现场吊装与运输轨道板粗铺前，依据路基、桥梁、隧道等不同结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。路基轨道板铺板时依据现场实际情况，可直接由现场临时存板点用运板车运至施工地段，或将轨道板运至路基下相对固定位置，吊车吊至施工地段。桥梁轨道板在不能用运板车直接运至梁面时可采用梁下运板或梁面运板的方式进行铺板。梁下运板先有吊车对运板车装板，再运至铺板地点后由梁面悬臂龙门吊或梁下吊车吊起铺板。梁面运板由吊车对运板车装板（直接由梁下吊至梁面运板车），随后运至铺板点由龙门吊吊起铺板。隧道铺板时直接由运板车将轨道板运至铺板点进行铺板。6.2.5.7轨道板粗放1）钢筋焊网安装完成后严禁踩踏，在铺设前采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧；预先在底座表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板两侧端头位置，高度小于自密实混凝土层厚度；轨道板应采用门吊或吊车依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子应位于线路外侧。轨道板和底座为一一对应关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。2）轨道板铺设采用专用铺板龙门吊或汽车吊进行，铺设时通过轨道板两侧预埋起吊套管及配套起吊螺栓进行起吊；起吊时要平稳，吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板在铺板机运输过程中位移。轨道板运输到位后，通过人工辅助就位。保证轨道板中心线与板缝中心线的交点定位在轨道板中心线上。轨道板粗铺精度应尽可能的高，以减少后期精调工作量。3）轨道板粗铺定位前要人工绑扎门型钢筋的纵向连接钢筋，绑扎作业时，要设置临时承重支墩，避免吊具、钢丝绳故障发生危险，造成人员伤害。（4）轨道板粗放采用定专用木条控制纵向偏差以及采用三角靠尺检测横向偏差；轨道板粗铺后用塑料布全覆盖，避免灰尘污染，以及雨水进入板腔。6.2.6轨道板精调6.2.6.1仪器设备全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于1，测距中误差不大于1mm+2ppm；全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度；温度计读数精确至0.5，气压计读数精确至0.5hPa；全站仪须经过法定检定机构的检定，并处于检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。6.2.6.2轨道板精调原理根据CRTS轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上 6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。轨道板精调包括测量和调整两个内容，测量采用专门的轨道板精调系统对轨道板实际的空间位置进行实时测量并计算和输出实际空间位置与理论空间位置的偏差值，之后再使用精调门架、精调爪、扳手等工具按照偏差值将轨道板调整到允许限差范围之内。轨道板精调系统分为硬件系统和软件系统两部分，硬件系统包括带自动照准功能的高精度智能测量机器人、工控计算机及显示屏、反光棱镜和带反光棱镜的测量标架，硬件系统负责对数据的采集，而软件系统则主要用于理论数据与实测数据的处理。操作时，全站仪及后视反光棱镜对CP测量控制网进行多点后视完成自由设站，之后全站仪对安装在轨道板承轨槽上的测量标架进行测量，而对测量标架所测量的位置即是铺轨后钢轨顶面以上20mm与钢轨中线的交点位置，即通过这个过程得出轨道板铺轨后的实际位置。由此，经过软件系统的处理即可得出轨道板实际位置与理论位置的偏差，也就是需要调整工作所需要完成的调整量。由于轨道板沿线路中心线纵向方向的细微偏差不会影响轨道板的轨道线性，因此轨道板调整主要进行横向和高程两个方向的调整。而用于轨道板调整的精调门架和多向精调爪，均满足要求。通过反复几次的测量和调整，即可将轨道板调整到允许限差范围内。6.2.6.3精度指标精调作业各项精度指标需满足下表要求表1 轨道板精调精度指标序号调整项目允许偏差（mm）1高程0.5 2中线0.5 3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.3 4相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.3 6.2.6.4轨道板精调（1）标架检校：精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，棱镜高等)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。（2）架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承轨台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有很高的相对精度。（3）标架安放放置在轨道板2#、7#承轨台上。图1 标架放置示意图需精调的轨道板已精调的轨道板采用CP强制对中设站定向（4）轨道板精调系统设站定向轨道板精调系统每次设站可调45块轨道板。建站时，全站仪设在精调作业前方距最近的待精调轨道板510m的轨道中线位置，全站仪设置高度应尽量靠近标架棱镜的高度；全站仪自由设站后，一般4对CP点，困难地段可后视3对CP点。相邻的两次设站，后视CP点应搭接。（5）轨道板精调系统测量全站仪设站完成后，开始对安装于轨道板承轨槽上的精调标架和适配器进行照准测量。用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，连接工控机选板，获取温度传感器温度值，确定板型，获取4个工位的调整量，根据调整量对轨道板实施调整。需要注意的是，测量标架应放置于轨道板承轨槽的固定位置上，标架触头与挡肩密贴，并保持密贴指示灯亮。（6）轨道板精调每次精调换站，应对前一次精调的最后一块轨道板搭接测量以消除错台误差，将搭接测量的轨道板位置偏差超过限差时，应对前一站精调的轨道板重新精调。根据轨道板精调系统测量得出的轨道板偏差，使用精调门架将轨道板精调到偏差值5mm以内。之后，再安装精调爪，并拆除精调门架，通过轨道板精调系统的测量，并配合精调爪、扳手将轨道板精调到合格状态。合格状态的要求为：板内4承轨点平面及高程误差0.4mm，板与板间相邻承轨点平面及高程误差2mm。（7）轨道板固定轨道板精调完成后，安装压紧及防侧滑装置将轨道板固定于底座上，避免自密实混凝土灌注时可能引起的上浮和侧移。（8）数据记录轨道板精调时，记录文件的内容包括：板类型和板号；观测员；各精调时间的温度；精调日期（含时间）；天气说明；调控点的铺置差（理论-实际值）；轨道基准网和定向点上的最终误差。（9）注意事项a严格保证底座放样和调板数据采用数据的统一性，否则后果非常严重（轨道板覆盖底座板缝）。b轨道板精调完成后应在24小时内灌注自密实混凝土，否则重新精调；在曲线地段，扣押装置安装后，自密实混凝土浇筑前，应对轨道进行复测，偏差大的重新调整。c每天对精调系统的记录文件进行复核，确保在误差允许范围。d交接班时对精调的配置文件进行复核，确保无误。e每次测量时对棱镜与标架的编号进行复核，避免误用。f精调过程要避免有人踩踏板，同孔