熔铸车间实习报告.doc

熔铸车间实习报告姓 名： 部 门： 企 管 部实习时间： 2012年5月4日至2012年5月14日 2012年5月23日 写在前面的话读了几年的书，大大小小的报告写了不少，回想起来，觉得是既浪费笔墨，又浪费时间。因为几乎所有的报告都是千篇一律，都是一味复制、改版、山寨，不是我想这样，而是你不这样，教授辅导员他不让你过啊，不过没学分，没学分没毕业证！壮哉我大中华教育模式啊！因此，现在我的这些个报告不会有太多条条框框的格式了，而且有的话可能说得难听，但都是真心话啊，还望领导见谅。报告的目的无非就是阐述实习的过程，重点却在于发现问题并提出自己的建议。作为企管部员工，了解熟悉我司铝合金铸造及加工流程是十分必要的，是为以后的工作奠定坚实的基础；特别是对于一个没有接触过铝业加工的管理基层员工来说就显得更加的重要。2012年5月4日至2012年5月14日，我在熔铸车间进行了为期10天的实习，期间对铝合金熔铸的基本流程进行了全面的了解。此报告将对这次实习进行分析总结，验证自己的学习方法是否正确，并对发现的问题提出自己的意见和看法。一、熔铸车间情况介绍熔铸是铝加工的第一道工序，为轧制、锻造、深加工等生产环节提供合格的铸锭，铸锭的质量高低直接与各种铝材的最终质量密切相关。随着我国科技水平的进步，国内熔铸技术得到了迅速的发展和提高，但是与国际先进水平相比，还存在较大的差距，特别是我厂的熔铸技术、熔铸设备等还处于相对落后的水平。我厂熔铸车间有两台熔炉，容量分别为25吨和20吨，两台保温炉和一台铸井。目前铝锭生产量是无法满足后续加工的需求，主要瓶颈在于铸造井一次只能铸锭3块，为了能够满足后续生产的要求，还需要外购一部分铝锭弥补产量的不足。在熔铸技术方面，加料、除渣、精炼等基本采用人工操作的方式，与先进的机械化操作有一定的差距，但人工操作的好处在于能够精细操作，在铝锭质量上有较好的保障，因此对工人的技能水平也有较高的要求。二、实习过程其实这个实习过程我觉得不是叙述的重点，关键要看结果你学到了什么，理解了什么发现了什么才是重点。过程说得太多太杂就变成记流水账了。（一）生产流程配料 先加薄料再加厚料最后加铝锭 1.炼剂（氯盐）用氮气 加料 精炼 吹入 保温炉 熔炉 合格 2.按照执行标准加入合金 3.抽样送检，合格后静置导流槽搅拌打渣拨渣 保温炉内壁每周清理一次 打渣剂 使用前刷滑石粉，减少杂质原理：改变金属熔体与渣体 混入，导流槽温度过高时不之间的表面和界面张力，降低 能刷滑石粉分流槽结晶器一级二级除气机两者结合力 1加钛硼丝精炼 2. 加氩气搅拌除氢1. 泡沫陶瓷过滤板2块除杂质2. 不同合金或不可转合金铸锭时需更换过滤板，同合金铸锭最 电阻加热过滤箱多使用5次 过滤板 成品取样检测1可同时铸3块铝锭2使用前去水干燥并堵漏（湿润卫生纸） 底座刷润滑油 使用前需清理干净刷3铝液流入结晶器时应不断去杂质至 滑石粉烘干 干净时放水冷却成锭 分流口 浮砖铝液平稳 过滤网除杂质(二)成本控制1、烧损在铝合金的熔炼过程中，金属的烧损是个不可避免的问题。尤其在再生铝生产中对废铝的熔炼，烧损更大。下面结合实习的情况分析影响烧损的主要因素及其解决方法。(1).熔炼设备熔铸设备越是先进，熔炼过程中造成的烧损也就越少，我司熔铸车间设备比较落后，无法通过设备技术减少烧损，但必须经常维护，减少因为设备问题带来的烧损。(2).铝料 铝合金的原材料多是使用外购纯度为99.7%的铝锭，也有大量各生产加工环节产生的废料，这些废料在运输、存放过程中难免会夹杂水气、泥土等杂质。特别是水汽在加入熔炉后会如铝液发生氧化反应，造成烧损。大量的杂质也会在除渣过程中带走一些铝水。因此在铝料的存放、运输过程中要注意减少杂质的混入，在加炉前也要做一定的处理，从而减少由于铝料杂质多带来的烧损。(3).加料在给熔炼中添加原材料时，不可避免的要开启炉门。炉门一旦开启铝液就会暴露在空气中，发生氧化反应造成烧损。提高装炉效率，减少炉门开启的时间，缩短熔炼时间可降低烧损。(4).熔炼温度和时间熔炼过程温度的高低，时间的长短都会影响到烧损。如何降低呢？第一提高加热速度，加热速度越快，实际上可缩短熔炼时间，减少合金氧化的作用时间，从而利于减少氧化烧损；第二严格控制熔炼温度，熔炼温度选择在750以下，防止熔体过热及吸气。第三保证良好的燃烧状态，在既定燃料的条件下，调整火焰保证良好的燃烧状态，形成良性气氛，提高热效及熔炼效率。同时调整火焰以合适的角度射向炉料，避免炉料积液面局部过热，实现热效率最大化。(5).精炼氧化精炼过程产生大量的熔渣，熔渣的多少及其处理方式，造成的金属损失。同时，加入精炼剂发生的化学反应分解发热，进一步加剧铝液的氧化，而为了降低熔渣与熔体的浸润性，促进渣铝分离，又不得不加。因此，不仅要选择好精炼剂种类，同时还要严格控制其适合的加入量。严格控制精炼过程中添加剂的种类和加入量以及精炼时间。提高对精炼辅助材料如熔剂、氮气等的质量控制(6).熔渣处理 选择适宜的精炼温度，扒渣过程应严格控制，尽量少沾带铝液，可先将渣扒到炉门口处，稍许沉淀后扒出，以使熔体控出；对扒出的渣进行初步回收（炒灰房），或快速降温终止渣铝反应，对大渣块或有亮火团的渣，应及时捣碎摊开，减少渣铝反应损失金属。(7).其他减少烧损的方法减少熔体停留，精炼结束，适当静置处理后，使合金液尽快出炉，减少熔体停留时间；预热除潮，对所有操作工具、炉料及辅助材料都应充分预热除潮；强化员工的操作技能及责任心，加强对员工的技能培训，尤其是装炉、调火、压料、搅拌、扒渣、精炼等操作技能，提高操作质量，保证生产各个环节的有效控制，有效降低熔炼烧损。2、气耗气耗是指在熔铸过程中天燃气的消耗。控制气耗的方法我认为有以下几点，一是定期对天燃气设备进行检修；二是对每次熔铸过程进行天燃气消耗统计，制定平均计划，严格按计划使用天燃气，对超出计划的要分析查找原因并改进。三是提高工人操作技能和操作质量，减少炉门的开启，减少因质量问题造成的回炉。因为对熔炼过程比较敢兴趣，实习期间大多数时间都在和大家讨论和熔炼有关的问题，所以在控制烧损方面，有较多的建议和看法。而对于气耗的了解就有点单一了。再者就是技术方面的问题也不太懂，所以就不能在深入的阐述其中的原理了。三、问题及建议说句老实话，第一次看到熔铸车间铸锭时，我当时就震惊了!这是什么情况！我脑海中的情况是这样的：操作工坐在操作室中，按下按钮，接着光亮的铝液在一个个精密的设备中流转，最后只听电脑发出一个声音“铸锭已完成”，一块块泛着金属光泽的铝锭就出现在我们面前了。然而现实的情况是这样的：操作工打开保温炉上的一个“洞”铝液几经周折，趟过一个个不知道用了多少年，不知道修了多少次都还运转不利索的设备，最后流入了分离槽，这时候开始铸锭了，几个工人要不断的用小铁铲子在铝液中捞啊捞（有金子么?）,再仔细一看，看到结晶器上居然有草纸，没错，就是草纸，这又是什么情况啊！这一切不禁让我觉得这不就是一个手工作坊吗？是在无法想象当今科技水平下还有这样原始的作业方式。但这一切都是事实，而且公司 依然能够生产出合格的产品。难道我想象的情况不存在吗？完全是幻想吗？回去查阅一些资料过后，才发现在国际上，全机械化的铝合金熔铸是非常普遍的，不知道比我们高级多少啊！但我国国情我我司历史背景情况决定了我熔铸车间的生产方式。虽然这是事实，但我们的目标之一不就是向着现代化的生产发展吗！希望不久以后可以实现这个目标。事实已定，也不好说什么了！可是车间的工作环境差，我就不得不说一说了。地面是有人扫，可光是扫中间，死角脏得不得了啊，到处是油渍，有些扶手一摸一大把油灰，各种设备上积灰连字都看不见了，本来就是“古董”这下就更“古董”了各处的情况都差不多，后来发现公司有推行6s现场管理制度,但是这样的情况下完全就是摆设啊。有人会说了，设备本来就又老又破，就这样吧，可是一件干净的旧衣服和一件肮脏的旧衣服穿起来哪个舒服些呢？刚好昨天又看了重庆电视台对西南铝业的介绍，一对比发现我们的距离差得实在太远！坏话说得太多了，总结一下吧！(一)工作现场脏乱差，6s现场管控制度没有起到作用，执行不到位。对6s认识过于肤浅，以为6s就是搞搞卫生，认识不到6s是通过日常细节的处理，预防大问题产生的意义。时间一长，没有认识上的动力，6s活动就慢慢流于形式。大家对6s检查，充满敌意，不积极、不配合。(二)各班次之间对重点工作相互推脱，拈轻怕重，缺乏沟通，集体荣誉感差，企业文化未深入基层针对这两个问题，我的建议如下：1、制造型企业要想很好的推行6s管理，有四个关键：(1)目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间过程目标明确，要制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；(2)改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；(3)人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；(4)衔接得当，对于各部分内容要合理衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展。2、制定严密的6s活动计划(1)制定推行6s管理的工作目标、责任、工作的方式；(2)编制推行6s管理整体规划、实施步骤、方案和方法；(3)编制推行6s管理员工教育和培训计划； (4)制定推行6s管理考核评价制度、考评及奖惩方法；(5)定期(如每周)召开专门会议，对前期工作进行总结，提出问题及整改措施等。3、提高员工凝聚力(1)员工交接班必须开会，不能走形式(2)定期举行文化趣味活动，促进员工之间的交流，增强团队凝聚力(3)每