大地集团起重机质量管理手册

起重机制造质量保证体系各级人员任命书 附件A2 任命下列人员为我公司起重机制造质量保证体系人员：副总经理 质保工程师 材料责任工程师 热处理责任工程师 焊接责任工程师 工艺责任工程师 无损检测责任工程 理化（计量）责任工程师 最终检验责任工程师其他过程控制责任人机械加工责任工程师金属结构制作负责人电控系统责任工程师检验责任工程师设计工程师总经理：2011.02.18目 录01 前言02 质量方针1、适用范围及适用领域2、引用法规标准3、定义、术语和缩写4、质量管理体系 4.1管理职责 4.2质量体系 4.3合同管理 4.4文件和资料控制 4.5采购与材料控制 4.6工艺控制 4.7焊接控制 4.8热处理控制 4.9无损检测控制 4.10 理化检验控制 4.11 压力试验控制 4.12 其他检验控制 4.13 计量与设备控制 4.14 不合格品的控制 4.15 质量改进 4.16 人员培训 4.17 执行制造许可制度规定前 言为了正确的贯彻执行特种设备安全监察条例、GB/T14405-93、GB/T14406-93 、JB1306-94 桥、门式、电动单梁起重机技术标准和TSGZ0005-2007 特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则；TSGZ0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求等法规标准要求，使公司各部门在起重机制造过程中，坚持“质量第一、用户至上”的方针和承诺，运用部学管理方法，保证向用户提供安全可靠、质量优良、经济合理的起重机产品，特制定了起重机制造质量保证手册（以下简称手册）。手册是对我公司制造起重机，进行全面质量控制的法规性文件。在起重机产品的材料、设计、工艺、焊接、装配、检验、检查验收、出厂文件签发、售后服务等全过程中，必须严格执行。手册自总经理批准签字之日起生效。批准令为加强管理，我授权xxx为管理者代表，全权处理质量管理体系的建立、实施、保持和持续改进的有关事宜。授权xxxx为起重机制造质量保证工程师，对起重机制造技术质量负责。授权xxx.xxx.xxx.xxx等为内审员，实施内部审核，维持、提高质量管理体系运行效果。授权质检部负责质量体系日常工作，保持质量管理体系的正常运行。公司质量方针：精加工，细铆焊;求顾客满意，达持续改进。公司质量目标：公司的质量目标是a）产品零部件一次交检合格率达到90%以上，以后逐年递增；b）顾客满意率95%以上，以后逐年递增。质量承诺： 依据特种设备安全监察条例及GB/T14405-93、GB/T14406-93 、JB1306-94 桥、门式、电动单梁起重机技术标准和TSGZ0005-2007 特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则；TSGZ0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求等法规标准要求，结合本公司具体情况，建立质量体系，并通过教育和培训，使全体员工树立质量兴业意识。严格执行起重机制造有关法规、技术标准，加强过程质量控制，以完美的质量、优异的服务最大限度的满足顾客的期望与要求。领导质量责任：总经理对建立起重机质量保证体系和产品质量负全责。1.适用范围及适用领域本手册是我公司起重机制造质量保证体系运行的纲领性文件，适用于我公司从事桥门式、电动单梁起重机制造中各职能部门，铆焊、装配、机械加工等生产车间管理工作需要。2.引用法规标准国务院令2003第373号特种设备安全监察条例GB/T14405-93 桥式起重机标准GB/T14406-93 门式起重机标准JB1306-94 电动单梁起重机标准TSGQ7001-2007 起重机械制造监督检验规则TSGZ0005-2007 特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则TSGZ0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求3.定义、术语和缩写3.1定义、术语3.1.1质量手册：规定组织质量管理体系的文件。3.1.2质量：一组固有特性满足要求的程度。3.1.3质量方针：由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向。3.1.4质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。3.1.5质量控制：质量管理的一部分，致力于满足质量要求。3.1.6质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系。3.1.7质量保证：质量管理的一部分，致力于提供质量要求能得到满足的信任。3.1.8质量改进：质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。3.1.9检查点：也叫检验点。是产品制造过程中主要工序、工步、工位或产品的主要质量项目，必须由本企业专职质量检验人员进行检查的控制点。3.1.10审阅点：也称为认可点或审查点、审批点。是指在质量保证体系运转过程中，完成某项较为主要的工作或过程后，除执行（或操作）者进行自查，符合有关规定外，还应由质量保证体系中的有关人员（职责上高于执行者）进行确认（即对某项事物、工作或过程的承认，也包括审阅、审核的含义）、签字。3.1.11停止点：也称为停止检查点或停点。是指当产品制造到对质量有重大影响的检查项目或部位时，承制单位应暂时停止产品的制造，在特检所监督检验人员和系统责任工程师在场的情况下，由专职质量检查人员对该项目或部位进行检查，检查结果得到监督检验人员和系统责任工程师签字确认后，方可继续施工。3.2缩写质量手册：起重机制造质量保证手册。4.质量管理体系4.1管理职责4.1.1质量组织系统与职责。4.1.1.1组织系统实行总经理领导，质量保证工程师监督实施，各系统、环节、控制点、责任人员分工负责的组织机构。4.1.1.2总经理负责制定质量方针，包括质量目标和质量承诺，保证质量方针实施，提高全员质量意识。4.1.1.3公司管理层中指定总工程师为质量保证工程师，指定各管理体系责任师，并有效行使自己的职责与权利。4.1.1.4公司设生产部、经营部、技术部、质检部四个职能部门。4.1.1.5质检部是本公司质量职能部门，负责质量控制实施和监督检查职能，直接参与产品质量控制，及时发现质量问题并按有关规定程序和方法进行处理。其他部门按管理体系所规定的管理内容，行使质量管理职责。4.1.1.6起重机制造组织机构体系图见附录。4.1.2组织机构主要人员职责4.1.2.1总经理a. 总经理是企业质量活动的最高管理者，负责在最高层指挥和控制质量管理体系的运行。b. 总经理确定组织机构（见组织机构图）并授权（见职能分配表）。c.负责企业质量管理体系的总体策划，制定颁布企业质量方针和质量目标并组织实施。批准质量手册，任命管理者代表。d.负责批准企业重大质量决策，组织实施管理评审。e.负责确定企业组织结构和资源配置，向独立行使权力人员进行授权。f.认真贯彻执行国家有关起重机的法规、规程、标准和公司质量方针、目标，并领导实施。对起重机产品质量负有最高的职责和权利。4.1.2.2副总经理a.主持起重机制造过程中质量管理和质量保证的日常工作，对总经理全责。b.认真贯彻执行起重机制造的有关法规、规程、标准和本公司的质量方针。c.组织搞好均衡生产和文明生产。d.组织调查重大质量事故的原因和责任者。e.对质量体系责任人员的奖惩、晋级和任免有建议权。4.1.2.3质保工程师a.认真贯彻执行上级颁发的有关起重机产品质量规程、规范和标准，对出厂产品质量负责。b.组织制定和修订质量手册及有关质量文件，并对实施情况进行监督检查。c.组织公司质量分析、审批工艺文件，抽查工艺纪律执行情况。d.向安全监察部门汇报起重机产品质量情况，组织处理本公司各部门及用户对起重机产品质量的意见。e.对质量手册有解释权。4.1.2.4材料责任师a.负责材料采购、入库、保管、发放及标记移植各个环节的质量控制。b.对材料及零、部件质量管理负责。4.1.2.5工艺责任师a.审查施工图（图面结构尺寸、技术可行性及要求）。b.负责工艺文件编制、修改及执行过程中的控制。c.检查工艺规程执行情况，解决工艺技术问题。d.执行上级有关起重机制造、检验标准、规范和法规。e.对工艺正确性及执行情况负责。4.1.2.6焊接责任师a.负责编制焊接工艺，检查焊接工艺执行情况。b.负责焊接工艺评定项目、焊工资格考试。c.负责焊接材料、焊接设备质量控制。d.解决焊接技术问题，对施焊质量控制负责。e.对焊缝返修程序控制和返修质量控制负责。4.1.2.7无损检测责任师a.负责编制无损检测工艺守则和操作规程，并对其正确性负责。b.严格执行无损检测技术规程和标准对无损检测的质量控制负责。c.对无损检测合格率负管理责任。负责无损检测记录报告和超声、X光射线照相底片验收与保管。4.1.2.8理化、计量检验责任师a.负责理化检验外委，审查外协方资格及质量体系。b.对外委理化检验管理工作负管理责任。c.负责理化检验件及检验报告验收与保管。d.负责计量仪器定期校验管理。4.1.2.9检验责任师a.确保原材料检验、工序检验和最终检验正确，数据可靠并可追溯。b.确保检验工具、仪器、仪表完好，并在检定周期内使用。c.负责编制竣工资料、出公司文件及归档资料整理。d.对不合格品控制负责，有权制止不合格品向下道工序流转。4.1.2.10设备责任师a.建立、健全设备档案。b.确保制造起重机用设备完好、可靠。c.检查设备的维护保养、负责设备年度大修计划的制订和实施。d.负责设备的采购或自制设备的验收、鉴定工作。4.1.3起重机制造其他各级责任人员的岗位职责详见起重机岗位职责。4.1.4质量法规系统本系统是由国家有关法律、法规、标准和企业起重机制造质量保证手册，企业技术标准及工艺规程（工艺守则、工艺过程卡、工艺卡、工艺流程图）质量控制表格等组成，是质量保证体系运行的指导性文件。4.1.5质量信息反馈系统4.1.5.1质量信息由产品制造过程的内部质量信息反馈和外部用户质量信息反馈组成。通过综合分析、处理、传递、存储等程序形成一个闭路循环。具体工作由质量保证工程师负责。4.1.5.2质量信息反馈的处理和传递主要通过质量控制和管理用表、卡、报告等组成质量信息网络，它既是质量控制管理活动的原始记录和工作见证，也是实施质量手册的见证，填写内容主要齐全、正确，达到统一化、规范化。4.1.6.3质量控制管理用表、卡、报告的选用、编制或修改，由各系统责任师审核，报质量保证师批准。4.1.6.4质量体系各级职能人员在生产过程中发现问题，必须及时反馈，不得延误。4.1.6.5信息反馈中心设在质检部。4.2质量体系4.2.1本公司的质量体系文件分三个层次： 质量手册（层次A） 管程序文件（层次B） 作业指导书、工艺守则、管理制度、岗位责任制、外来法规、标准（层次C）控制样表（层次d）4.2.2质量手册是第一层次（A）是本公司法规性文件，描述我公司质量体系、质量方针和目标。文件编号：DBY.SC-2007，包括附录，是质量体系文件的第一部分。4.2.3管理程序文件是第二层次（B），是质量手册的支持性文件，是描述实施质量体系各控制系统的质量管理程序，与质量手册具有同等的法律效力，文件名称：质量管理程序，文件编号：DBY.CX-01-25-2007，是质量体系文件的第二部分。4.2.4作业文件、管理制度是第三层次（C），是实施质量手册、质量方针、工作标准、技术指导、质量记录的保证，包括工艺守则、管理制度、岗位职责等。4.2.5质量记录是第四层次（d）。4.3文件和资料控制4.3.1概述本章节规定了起重机制造质量体系文件和资料控制职责和内容，以保证作为工作依据的文件和资料齐全、有效，确保作业和活动质量。4.3.2职责4.3.2.1质检部为质量体系文件和资料归口管理部门。4.3.2.2各系统责任师对业务范围内的文件和资料实施控制。4.3.2.3产品出公司质量证明文件及产品形成过程检验记录编制等由检验责任师负责。4.3.3内容4.3.3.1质量手册、程序文件、作业指导书（含工艺文件、质量记录）。4.3.3.2相关的法律、法规、标准、规章制度。4.3.3.3施工图纸、技术文件、合同等。4.3.4方法4.3.4.1文件资料批准和发布a.质量手册由公司质量手册编制委员会编写，质保师审核，总经理批准、发布。b.管理程序文件由各专业责任师编写，质保师审批。c.作业文件由各专业责任师编写，质保师审批。d.文件资料发放由有关部门审批，审批后按批准数量和范围发放，并登记。e.质检部编制现行有效受控文件清单，确保有关部门使用最新版本的受控文件。4.3.4.2文件资料修改。a.文件资料修改由质检部标明修改情况，及时发放到各部门。b.各种质量记录原则上不准修改，经检验复查确认无误，应经检验责任师签字确认，方可进行修改，并将修改情况记录在案。c.内部文件和资料修改由原审批部门审批。d.外来文件修改，应取得原审批单位书面文件。4.3.5档案管理4.4.5.1产品设计文件、工艺文件和出厂文件由质检部整理齐全并立卷归档。4.3.5.2质检部应建立档案资料台帐，产品档案长期保存，焊接工艺评定档案资料永久保存。4.3.5.3档案资料原则上不准外借，确需要外借，必须经总经理批准，并做好登记。4.3.5.4档案资料销毁前，由质检部提出销毁档案资料清单，经有关责任人员审核，报总经理批准后，方可销毁。4.3.6相关文件技术文件修改管理程序技术档案管理程序出厂技术文件管理程序4.4合同管理4.4.1概述本章节规定了起重机制造合同管理的基本要求，以保证合同有效执行。4.4.2组织本公司通过接受用户订货和承揽方式进行合同（计划）签订，由合同（计划）员签订，总经理批准。4.4.3合同签订4.4.3.1合同签订不得超过制造许可证规定范围，并充分考虑生产能力和技术力量，明确产品技术要求、质量标准和交货期。4.4.3.2签定合同必须遵循合同法规定，由经办人签订。甲乙双方加盖企业法人印章、合同专用章或公章后，才具有法律效力。4.4.3.3对于外来图样，合同签订前，由经营部组织有关部门对图样进行审查，对材料、技术质量要求、技术设备力量做出评定，在能够满足图样要求，确保制造质量前提下，方可进行业务谈判。4.4.4合同执行与修改4.4.4.1合同生效后，由生产部列入施工生产计划，有关部门按各自业务范围和计划安排，准备实施文件和材料等，由生产部负责组织生产。4.4.4.2生产部负责联系解决各部门提出的各类技术、质量问题，确保质量和施工工期。4.4.4.3起重机质量体系各责任工程师要认真履行自己的职责，及时处理各类技术问题，确保合同技术条款的实施。4.4.4.4凡在合同执行中双方提出的修改，都应该办理书面修改单。4.4.4.5产品定货合同签定后，经营部应建立合同台帐，并将合同分发到生产部、技术部、质检部、财务室等部门。4.5采购与材料控制4.5.1概述本章节规定了起重机制造材料及外包、外购件的计划、采购、验收、入库、保管、发放、标记与标记移植、材料代用、外包、外购件的管理控制，以确保起重机所用材料准确无误，且有可追溯性。4.5.2组织材料系统质量控制实行材料责任师负责制，经营、生产、技术质量等部门配合工作。4.5.3采购4.5.3.1计划员根据审查后的设计图样，编制材料计划，转交经营部采购。4.5.3.2采购员应熟悉采购材料的最新标准，材料订货执行质量从优的原则，生产单位必须经有关部门审查验收，并持有相关资质，供应的材料必须满足规范、图样及国家有关技术要求。4.5.3.3经营部同技术部对供货单位保证物资能力进行评价，填写保证物资能力评价表，确定合格供货方名录，报主管领导批准。4.5.3.4经营部按材料采购计划在合格供方名单上择优采购。4.5.4材料验收与入库4.5.4.1购进材料由采购员填写起重机材料验收入库通知单，并将材料质量证明书提供给检验员，由检验员、材料责任师审核。4.5.4.2材料检验员按相应规范对质量证明书、合格证进行审查，核实材料标记、外观质量，进行标记移植，会同材料责任师在入库通知单上盖章确认。4.5.4.3对有异议的材料或有争议的问题由材料责任师裁定，需要复验的材料由材料责任师提出复验项目，材料检验员负责办理送检，复验结果由材料责任师在复验报告上签字并做结论。4.5.4.4材料确认作为B类检查点，报请市特检所产品监检人员在材料证明书上盖章认可。4.5.4.5材料入库时，保管员按起重机材料管理程序进行入库编号，填写起重机材料台帐，做到帐、物、卡一致，材料检验员按起重机材料管理程序确认材料标记。4.5.4.6不合格材料应做出标记，并填写不合格品处理单，存放时与合格材料隔离。4.5.5材料保管与发放4.5.5.1钢板、钢管、型钢等钢铁材料按不同材质、规格、种类摆放，应设有待检区、合格区和不合格区，并用标牌做出标识。不锈钢、有色金属等材料应与碳钢材料隔离存放。4.5.5.2焊接材料库房设有待检区和合格区，不合格的焊接材料应撤出库房。焊接材料应分类摆放，标记齐全明显，包装完好，货架距离地面和墙壁均不应小于300毫米。库房内应配备去湿装置和温湿度计和温湿度记录仪，室内相对湿度记录，填写在焊材库气温湿度记录表内。4.5.5.3材料保管员对所管材料应做到五清（名称、规格、数量、标记、证件清）和四对口（帐、卡、物、资金对口），并妥善保管好各种台帐、单据等。4.5.5.4凡经检验确认合格的材料（部件）方可出库。领料人填写起重机领料单领料，检验人员确认无误后，并跟踪，保证材料质量跟踪控制。4.5.5.5需切割发放的材料，应先进行标记移植，经材料检验员确认后，方可切割发料。4.5.5.6材料发放要做到准确，手续齐全，凭证完整，并有可追溯性。4.5.5.7焊条、焊剂等在领用前应按要求进行烘干和恒温处理，烘干温度和恒温时间按焊材说明书进行。不同烘干条件的焊材不得同炉烘干，不同型号、规格的焊条同炉烘干时，应放在不同的隔板上，并做出标记。4.5.5.8施焊焊工领用焊材时，应填写焊材领用卡，并分上、下午使用保温筒，保管员填写焊材领退记录。4.5.5.9对于存放超过一年以上的焊条，应按照相应焊条标准重新进行各种性能试验，符合要求时方可发放，否则不准出库。4.5.6材料标记与移植4.5.6.1起重机用材料的标记与移植（钢印）要清晰，便于持久追踪。4.5.6.2验收合格材料按有关标准规范，在固定位置做好标记，并经检验员认可加盖钢印。4.5.7材料代用材料代用必须经原设计单位同意，并有证明文件。按起重机材料管理程序执行。4.5.8外包、外购件管理4.5.8.1外包、外购时，必须选择具有相应制造资格证的单位，并且不定期向供货单位发函或组织人员到公司家实施调查他们的质量保证能力，以保证产品的准确性和可靠性。4.5.8.2外包、外购件入公司后，采购员填写起重机外包、外购件入库通知单，并附带材料的质量证明书、合格证，由检验员核对证明文件与实物的一致性，检查外观质量和尺寸是否达标，材料责任师审核，认定合格后编写入公司检号，经特检所监检人员认证后归档。4.5.8.3检验合格的外购、外协件严格依据材质、规格区分摆放，保管员建帐登记，发放时由施工人员填写材料领用单，检验人员核查后，进入产品制造状态。4.5.9起重机用铸锻件要严格按标准执行，确定复查的项目。4.5.10对于进口材料要按国外起重机专用标准进行验收，并符合国内相应标准规定。4.5.11相关文件 采购与材料管理程序 材料标记移植管理程序4.6 设计和开发4.6.1 目的对设计和开发过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。4.6.2 范围适用于本公司新产品和现有产品重大改进的设计开发过程。4.6.3 职责4.6.3.1 技术部负责设计开发过程的组织协调、实施工作，进行设计和开发的策划、输入、评审、验证、确认和设计和开发的更改等。4.6.3.2 经营部负责提供合同和技术协议，索取顾客使用新产品后的意见。4.6.4 管理内容与方法4.6.4.1 设计和开发的策划a） 设计和开发项目的来源技术部接到经营部与顾客签定的新产品技术协议后，由总经理确定项目负责人，并将与新产品有关的技术资料进行转交。b） 项目负责人对设计开发过程进行策划。计划书内容：1）设计开发的输入、评审、确认、验证等阶段的划分和工作内容；2）各阶段人员职责和权限、进度要求和配合人员；3）资源配置需求，如人员、信息、设备、资金保证等及其它相关内容；设计开发计划书由总经理批准。c） 设计和开发不同组别之间的接口管理设计开发的不同组别可能涉及到企业不同职能或不同层次，也会涉及到企业外部。对于重要的设计开发信息沟通，项目负责人填写设计开发信息联络单，发给需要沟通的部门。经营部负责与顾客的联系及信息传递。4.6.4.2 设计和开发的输入a） 设计开发输入应包括以下内容：1）产品主要功能、性能要求。这些要求主要来自顾客市场的需求与期望，一般应包含在合同、定单或项目建议书中；2）适用的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足；3）以前类似设计提供的适用信息；4）对确定产品的安全性和适用性至关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、贮存、维护及环境等。b） 输入内容应形成文件并填写设计开发输入单，附各类资料。c） 项目负责人组织相关人员对设计开发输入内容进行评审，对其中不完善、含糊或矛盾的要求作出澄清和解决，确保其满足顾客和相关法律法规的要求，评审人员在设计开发输入单上签字。4.6.4.3 设计和开发的输出设计开发输出文件因产品不同而不同，包括：1）指导生产、包装等活动的图样和文件，如零件图、部件图、总装图、电气原理图、生产工艺及包装设计等；2）包含或引用的验收准则；标准件、外协、外购件清单；质量重要分级明细表及采购物资分类明细；3）产品技术规范或企业标准；4）安装、使用、搬运、维护及处置的要求。设计开发输出由总经理批准后放行。4.6.4.4 设计和开发的评审a） 在设计开发输出后对方案设计、技术设计、工作图设计等应进行系统、综合的评审，由本公司项目负责人提出要求，并组织本公司相关人员进行。1）应在设计开发计划中明确评审的阶段、达到的目标、参加人员及职责等，并按照计划进行评审；2）评审的目的是评价满足阶段设计开发要求及对应于内外部资源的适宜性、满足总体设计输入要求的充分性及达到设定目标的程度；识别和预测问题的部位和不足，提出改进措施，以确保最终设计满足顾客的要求；3）评审设计方案的合理性、工艺技术的可行性、工作图可否满足要求，注意设计开发预防功能的有效扩展。b） 项目负责人根据评审结果，填写设计开发评审报告，对评审作出结论，技术部长审批后发到相关单位，根据需要采取相应的改进或纠正措施，技术部负责跟踪措施的执行情况，填写在设计开发评审报告的相应栏目内。设计开发图纸要经船级社审批后方可使用。4.6.4.5 设计和开发的验证a）根据评审通过的设计图纸制作样品。技术部负责对样机、样品进行型式试验或送权威检测机构检测，并出具检测报告。对样机、样品的设计性能可引用已证实的类似设计的有关证据，作为本次设计的验证依据。b）项目负责人综合所有验证结果，出具设计开发验证报告，记录验证的结果及跟踪的措施，报技术部长批准，确保设计开发输入中每一项性能、功能指标都有相应的验证记录。4.6.4.6 设计和开发确认确认的目的是证明产品能够满足预期的使用要求。通常需经用户使用一段时间才完成确认工作。根据产品的特点，选择下述确认方式：a) 项目负责人组织召开新产品鉴定会，邀请有关专家、用户参加，提交新产品鉴定报告，即对设计开发予以确认。b) 试产合格的产品，由经营部联系交顾客使用一段时间，经营部提交客户试用报告，说明顾客对试样符合标准或合同要求的满意程度及对适用性的评价，顾客满意即对设计开发予以确认；c) 新产品可送往国家授权的检验机构进行型式试验并出具合格报告，即为对设计开发予以确认。上述报告及相关资料为确认的结果，项目负责人对此结果进行分析，根据需要采取相应的跟踪和改进措施，以确保设计开发的产品满足顾客预期的使用要求。4.6.4.7 设计和开发更改的控制a）设计开发的更改发生在设计开发、生产和保障的整个寿命周期中，设计开发人员应正确识别和评估设计更改对产品的原材料使用、生产过程、使用性能、安全性、可靠性等方面带来的影响。b） 设计开发的更改提出部门应填写文件更改单，并附上相关资料，报技术副总批准后方可进行更改。1）设计开发阶段的更改在设计开发过程中，对设计评审或设计验证提出的更改要求，设计开发人员可在设计图纸上直接划改（应签名），但在图纸下发前应重新出图。2）设计完成后的更改产品定型后如需更改设计，由建议人将更改建议并附上相关资料提交技术部，由技术部组织有关人员对更改的可行性和必要性进行评审，更改结果经技术部长批准后方可实施。c）当更改涉及到主要技术参数和功能、性能指标的改变，或人身安全及相关法律法规要求时，应对更改进行适当的验证和确认，技术部长批准后实施。4.6.5 相关文件文件控制程序 4.7工艺控制4.7.1概述本章节规定了图样审核、技术准备、工艺文件编制、工艺变更与材料代用、工装设计与验证、工艺实施，实行全过程质量控制，确保产品质量。4.7.2职责工艺质量控制实行工艺责任师责任制，接受质量保证师的监督检查。4.7.3图样审查4.7.3.1工艺责任师组织焊接责任师、检验责任师、材料责任师、热处理责任师等对图样进行审查。主要内容有：制造和检验标准、无损检测标准及设计完整性。4.7.3.2产品图样工艺性审查，主要审查产品结构、尺寸标注、工艺可行性等内容。4.7.4工艺文件4.7.4.1工艺文件包括：产品工艺文件和焊接工艺规程。产品工艺文件和焊接工艺规程由各系统责任师编写，质量保证师审批。4.7.4.2产品工艺文件应有相适应的工艺流程图和工艺卡、应说明质量控制标准，无损探伤合格级别、理化检验、热处理要求。4.7.4.3焊接工艺规程依据本公司焊接工艺评定报告编写。4.7.4.4工艺文件经质量保证师审批下发后，其他人不得自行修改，如有问题可向工艺责任师提出，由工艺责任师更改，报质量保证师批准。并定期进行工艺纪律检查。4.7.4.5工艺变更由工艺责任师更改工艺文件，签字生效，其他人员均不得改动。4.7.5工装设计与验证4.75.1工装设计由工装设计人员（工艺责任师）负责设计。4.6.5.2工装验证由工艺责任师组织有关部门和人员参与，检验责任师、设备责任师验证。4.7.6工艺实施4.6.6.1工艺实施必须按工艺管理程序执行，由工艺纪律做保证，生产设备和工装设备的技术状况要完好，精度合格，量值统一，操作者持证上岗，文明生产管理有序，不合格品的控制与纠正措施按有关规定执行。4.7.6.2工艺文件出公司和归档均安出公司技术文件管理程序和技术档案管理程序执行。4.7.7工艺文件管理4.7.7.1工艺文件与施工图样同时下发到有关部门和施工人员，并做好发放记录，由各有关责任师监督检查实施。4.7.7.2工艺文件与产品图样同时归档保管。4.7.8相关文件 工艺管理程序 工装管理程序4.8焊接控制4.8.1概述本章节规定了起重机制造焊工资格、焊工工艺评定、焊接工艺文件、焊缝返修、焊材管理和焊接设备等焊接过程质量控制，以确保起重机焊接质量。4.8.2职责焊接系统质量控制实行焊接责任师负责制，接受质量保证师监督检查，生产计划、质量检查等部门进行配合。4.8.3焊工资格4.8.3.1电焊工必须参加市质量技术监督部门认可的焊工资格培训班，并经考试合格，取得起重机焊工合格证，施焊项目应在考试合格项目范围内，且在焊工证有效期内。4.8.3.2合格焊工应分人建立焊工档案4.8.4焊接工艺评定4.8.4.1焊接工艺评定由本单位焊工使用本单位设备进行。4.8.4.2焊接工艺评定指导书由焊接责任师编写，总工程师批准。4.8.4.3焊接工艺评定程序应严格执行焊接工艺评定管理程序。4.8.4.4焊接工艺评定报告由焊接责任师编写，总工程师批准。4.8.4.5焊接工艺评定报告必须符合JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定规定。焊接工艺评定确认做为A类监检点，由市锅检所监检人员到场，盖章认可。4.8.4.6焊接工艺评定原始资料及评定试样由质检部统一存档，长期保管。4.8.5焊接工艺文件编制焊接责任师根据图纸、评定合格的焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告（WPS）编制起重机焊接工艺规程，质量保证师批准。通用焊接工艺守则由焊接责任师编制，总工程师审批。4.8.6产品焊接试板4.8.6.1产品焊接试板施焊后，必须经检验检查后，检查确认。4.8.6.2产品焊接试板应严格执行起重机安全技术规范要求。4.8.6.3产品试板加工、标记、检验与监督执行理化检验管理程序。4.8.7产品施焊管理4.8.7.1焊接工艺评定覆盖率和焊工持证上岗率必须达到100%。4.8.7.2焊接过程质量控制主要控制焊材领用，焊前、焊中、焊后检验以及焊工钢印、焊接质量记录及施焊记录。4.8.7.3焊接检验员应在焊缝外观检查合格后，填写无损检测委托单，经检验责任师批准后，委托无损检测。4.8.7.4焊接不合格项目处理应按有关规定执行。4.8.8焊缝返修4.8.8.1焊接超标缺陷按本公司焊缝返修工艺守则进行返修和重新检验。4.8.8.2焊缝返修按焊缝返修通知单由探伤人员按检测委托要求现场标位，焊接检查员确认，由合格焊工进行返修，且将返修部位、次数和无损检测结果纳入产品档案。4.8.8.3焊缝的同一部位返修不得超过二次，若超过二次返修，由焊接责任师提出措施，编制超过返修焊接工艺，由总工程师批准实施，并将结果记录在产品档案中。4.8.8.4要求焊后热处理的容器，返修工作应在热处理前完成，如热处理后返修则应重新进行热处理。4.8.9焊接材料管理4.8.9.1焊接材料验收、保管和发放按起重机材料管理程序执行。4.8.9.2焊接材料采购，由采购员按计划采购。首次采用和特殊焊材需经焊接责任师审批，入库材料必须有供货厂家的产品质量证明书和清晰牢固的标记。4.8.9.3焊材入库必须经过检验员检验合格，应在包装盒上或其他部位标明入厂检验号，按入厂检验号整齐摆放在货架上，并设有明显的标记。4.8.9.4焊工凭焊接材料领用卡，持保温筒到焊材库领取焊材，保管员按焊接工艺定额发料，剩余完好焊条和焊条头应交回焊材库，由保管员做发放回收记录。4.8.10焊接设备4.8.10.1焊接设备定期维护保养，保证完好率90%以上。4.8.10.2焊工必须按使用说明书或操作规程正确使用焊接设备，设备员应定期检查，确保完好。4.8.10.3采购焊接设备（工具）及其辅助装置，由焊接责任师确定设备型号、规格、生产厂家，经总经理批准后采购。4.8.11相关文件 采购与材料管理程序 焊接工艺评定管理程序 焊缝标记管理程序 焊工考试管理程序 焊工管理程序 产品试板管理程序 焊缝外观质量检查管理程序4.9热处理控制4.9.1概述本章节规定了起重机焊接件热处理外委质量控制要求，以保证产品热处理管理符合标准规范的规定。4.9.2职责热处理质量控制实行热处理责任师负责制，并接受质量保证师监督检查。4.9.3热处理过程控制4.9.3.1本公司热处理外委有资格单位进行。4.9.3.2产品或零部件热处理由工艺责任师在工艺文件中提出要求，外包由热处理责任师负责。4.9.3.3热处理责任师负责对外包公司家质量保证体系、工艺手段、生产条件进行全面评定，并会同有关部门择优定点，签定协作合同。4.9.3.4热处理责任师对热处理件进行跟踪检查并对热处理报告，监检证书、质检报告进行验收。4.9.3.5热处理记录及实验报告由热处理责任师归入产品技术档案。4.9.4相关文件 热处理管理程序 4.10无损检测控制4. 10.1概述本章节规定了起重机无损检测质量控制要求，以保证无损检测结果正确可靠。4. 10.2职责无损检测系统质量控制实行无损检测责任人负责制，并接受质量保证师的监督检查。4. 10.3无损检测过程控制4. 10.3.1无损检测方法、数量、合格级别由工艺责任师在产品工艺文件中提出要求，焊接检验员填写“无损检测委托单”，经检验责任师审核后，委托无损检测。4. 10.3.2无损检测责任人员负责跟踪检验、复查、验收、确认。4.9.3.3无损检测委托单应填写齐全完整，应有材料规格、检测项目、部位、数量、合格级别、执行标准等。4. 10.3.4无损检测焊缝外表面应经焊接检验员检查合格，无损检测部位由焊接检验员确认。4. 10.3.5无损检测报告应填写完整，RT底片或超声检测质量符合要求。4. 10.3.6无损检测报告及RT底片、超声检测报告由无损检测责任人归档，至少保存七年。4. 10.4相关文件 无损检测管理程序4.11理化检验控制4.11.1概述本章节规定了起重机理化检验外委质量控制职责和要求，以保证产品理化检验管理符合标准规定。4. 11.2职责理化检验质量控制实行理化责任师负责制，接受质量保证师监督检查。4. 11.3理化检验过程控制4. 11.3.1本公司理化检验外委有资格单位进行，外委单位应与有资格单位并签订合同。4. 11.3.2产品焊接工艺评定，产品焊接试板以及焊工考试的理化检验外协委托由理化检验责任师负责。4. 11.3.3材料及零部件的理化检验由各有关责任师提出理化检验的要求，由理化检验责任师负责提出委托。4. 11.3.4理化检验责任师负责对外协公司家质量保证体系、工艺手段、加工条件进行全面调查，并会同有关部门择优定点，签订协作合同。4. 11.3.5理化检验责任师负责对起重机制造过程中需外委的理化检验项目的委托进行跟踪、验收和确认。4. 11.3.6理化检验报告和试样由理化检验责任师验收。4. 11.3.7理化检验报告由检验责任师纳入产品质量证明文件中。4. 11.4相关文件 理化检验管理程序4.12检验与试验控制4.12.1概述本章节规定了进货检验、过程检验、最终检验和检验报告存档、质量证明文件管理等要求，以确保产品质量。4.12.2职责检验系统质量控制，实行检验责任师负责制，接受质量保证师监督检查。4.12.3检验程序及文件准备4.12.3.1检验责任师以图样、标准为依据和产品检验管理程序要求报质量保证师批准，作为通用和专用检验文件。4.12.3.2特殊产品按合同要求或质量控制实施计划要求编制质量计划，确定检验点。4.12.3.3检测用计量器具、样板等检验用具，由检验员准备，使用前由计量员检定，方可投入使用。4.12.4原材料、焊接材料、外包外购件等进货检验按有关条款的规定执行。4.12.5工序检验与记录4.12.5.1操作人员按工艺完成本工序后进行自检，自检合格后，报检查员检查，检查员检查合格后，在工序文件上签字。4.12.5.2检验员按图样、工艺、标准或检验规程要求进行检验。4.12.5.3对关键工序由检验员逐件、逐工序检查，一般工序由操作者自检，检验员随机抽查。4.12.5.4工序检验，检验员按工序要求填写起重机产品质量检验记录，并签章确认合格后，方可转到下一道工序，记录整理后归入产品档案。4.12.5.5产品焊接试板焊后，应对操作条件及有关资料进行准备，且事先通知检验责任师和监检人员到现场共同检查确认。4.12.5.6焊接、无损检测、热处理、理化检验等要求见有关章节。4.12.6成品与竣工检验产品入库前必须进行检查，均符合要求后，经监检单位代表到现场检验，并在产品铭牌上打上监检标记，方可开具产品合格证，同意入库。4.12.7产品出厂检验与文件档案管理4.12.7.1产品出厂前，由检验人员对产品油漆、装配、电气、包装及装箱情况进行检查，合格后才能发运。4.12.7.2产品竣工后，检验人员将施工图纸、工艺文件和检验资料汇总，交检验责任师审核，出具产品质量证明书，加盖产品质量检验专用章。4.12.7.3产品质量证明书、竣工图及产品原始检验资料应交监检单位审查，合格后监检单位签发“起重机安全质量监督检验证书”而后方可将产品证明书发给用户。4.12.7.4产品出厂后，检验责任师应将全套产品质量证明文件归档案室存放。4.12.8不合格品处理产品检验中的不合格品处理按不合格品的控制管理程序执行。4.12.9相关文件产品检验管理程序4.13设备和检验与试验装置控制4.13.1概述本章节规定了检验与试验装置和设备质量控制内容及要求，以保证计量准确可靠、设备完好。4.13.2职责检验与试验装置和设备系统质量控制实行设备责任师负责制，并接受质量保证师监督检查。4.13.3检验与试验装置的管理4.13.3.1贯彻落实上级计量部门的各项法规，建立健全管理制度，做好检验与试验装置编号，建立检验与试验装置台帐。4.13.3.2检验与试验装置设专人保管、定期保养，不得随意转借，熟悉器具的使用方法和维护保养知识，不得擅自拆装，重要计量器具应有使用记录。4.13.3.3计量员根据计量器具管理办法规定检定周期，按时送检，检定合格的计量器具应贴有合格标签、铅封（有规定）。4.13.3.4起重机计量器具的验收、校准和核定、保管和使用执行计量管理程序。4.13.4设备管理4.13.4.1起重机专用设备应做到专人负责，操作者经培训合格凭证上岗。4.13.4.2设备检修、保养及设备质量控制执行设备管理程序，以确保关键设备完好率达到100%，一般设备完好率达到90%以上。4.13.4.3设备应定期调整和日常维护保养，使设备保持清洁、润滑、安全。4.13.4.4根据在用设备现状和企业生产情况，编制年度设备保养和大（中）修理计划，经设备责任师审核，报主管领导批准后实施。4.13.5建立健全设备档案，由设备责任师负责设备大、中、小修的日常管理。详见设备管理程序。4.13.6相关文件 计量管理程序 设备管理程序4.14不合格品的控制4.14.1概述本章节规定了不合格品的定义、鉴别标记、隔离评审、处理和纠正措施内容及要求，严防不合格品失控。4.14.2职责不合格品的控制由检验责任师负责，有关责任人员各负其责。4.14.3不合格品定义凡不符合设计图样、规程、标准的材料、零件或产品均为不合格品。4.14.4不合格品鉴别4.14.4.1不合格品由检验人员及检验责任师进行鉴别，重大不合格品报质量保证师鉴别。4.14.4.2标记不合格的材料、零件或产品由保管员及时隔离存放，在未做出处理决定前，任何人不得使用或进入下道工序。4.14.4.3发现不合格品时，应通知检验人员，经检验责任师核实后，由检验员填写不合格品处理单，并做好标记。4.14.5不合格品处理方式4.14.5.1不合格品分为返修品、返工品和废品三类。4.14.5.2通过返修可能达到图样或标准要求的零部件和产品可进行返修。“不合格品处理单”经工艺责任师签署意见后，按返修方案进行返修，经检验员检查，检验责任师评定符合后，除去“不合格品”标记。4.14.5.3对无法返修，且不能满足使用性能的产品和零部件，视为废品，“不合格品处理单”经工艺责任师审核签署报废意见，由质保师批准，检验人员在产品或零部件上做“废品”标记。4.14.6不合格品处理4.14.6.1由质量保证师组织召开定期或不定期产品质量分析专项会议，避免