油脂脱酸.doc

第三节 油脂脱酸未经精炼的各种粗油中，均含有一定数量的游离脂肪酸，脱除油脂中游离脂肪酸的过程称之为脱酸。脱酸的方法有碱炼、蒸馏、溶剂萃取及酯化等方法。其中应用最广泛的为碱炼法和蒸馏法。一、 碱炼脱酸碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质，而从油中沉降分离的精炼方法。用于中和游离脂肪酸的碱有氢氧化钠（烧碱、火碱）、碳酸钠（纯碱）和氢氧化钙等。油脂工业生产上普遍采用的是烧碱、纯碱，或者是先用纯碱后用烧碱。尤其是烧碱在国内外应用最为广泛，烧碱碱炼分间歇式和连续式。碱炼脱酸过程的主要作用可归纳为以下几点：第一，烧碱能中和粗油中绝大部分的游离脂肪酸，生成的脂肪酸钠盐（钠皂）在油中不易溶解，成为絮凝状物而沉降。第二，中和生成的钠皂为一表面活性物质，吸附和吸收能力都较强，因此，可将相当数量的其他杂质（如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基或酚基的物质）也带入沉降物内，甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团挟带下来。因此，碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。第三，烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择最佳工艺操作条件，以获得成品的最高得率。 （一）碱炼的基本原理1、化学反应碱炼过程中的化学反应主要有以下几种类型：中和RCOOH + NaOH = RCOONa + H2O不完全中和2RCOOH + NaOH = RCOONaRCOOH + H2O水解 O O CH2OCR1 CH2OCR1 O O CH OCR2 + H2O = CH OCR2 + R3COOH O CH2OCR3 CH2OH O CH2OCR1 CH2OH O R1COOH NaOH CH OCR2 + 3H2O = CH OH + R2COOH O O HO (CH2)2 N (CH3)2CH2OPO (CH2)2 N (CH3)2 CH2O P OH OH OH OH OH皂化 O CH2OCR1 CH2OH O R1COOH CH OCR2 + 3NaOH = CH OH + R2COOH O R3COOHCH2OCR3 CH2OH 2、影响碱炼反应速度的因素 中和反应速度根据质量守恒定律，中和反应的速度方程式如下：V1 = K (CA)m (CB)n （61）式中：V1 化学反应速度（mol / lmin）； K 反应速度常数； CA 脂肪酸浓度（mol / l）； CB 碱液浓度（mol / l）； m 该反应对于反应物A来讲是m级反应； n 该反应对于反应物B来讲是n级反应；可见中和反应的速度与油中游离脂肪酸的含量和碱液的浓度有关。对于不同种类的油脂，因酸值（或FFA）不同，当用同样浓度的碱液碱炼时，酸值高的比酸值低的油脂易于碱炼；对于同一批的油脂，可通过增大碱液浓度来提高碱炼的速度。但是，碱液浓度并不能任意增大，因为碱液浓度愈高，中性油被皂化的可能性也会增加，同时，碱液分散所形成的碱滴大，表面积小，从而影响界面反应速率。 非均态反应脂肪酸是具有亲水和疏水基团的两性物质，当其与碱液接触时，虽说不能相互形成均态真溶液，但由于亲水基团的物理化学特性，脂肪酸的亲水基团会定向围包在碱滴的表面，而进行界面化学反应。这种反应属于非均态化学反应，其反应速度取决于脂肪酸与碱液的接触面积，可用下列公式描述。 V2 = K F （62）式中：V2 非均态化学反应速度； K 反应速度常数； F脂肪酸与碱液接触的面积；由公式可知，碱炼操作时，碱液浓度要适当稀一些，碱滴应分散细一些，使碱滴与脂肪酸有足够大的接触界面，以提高中和反应的速度。 相对运动碱炼中，中和反应的速度还与游离脂肪酸和碱滴的相对运动速度有着密切的关系。 V3 = K V （63）式中：V 反应物相对运动速度； K 反应速度常数；在静态情况下，这种相对运动仅仅是由于游离脂肪酸中心、碱滴中心分别与接触界面之间的浓度差所引起，其值甚微，似乎意义不大，但在动态情况下，这种相对运动的速度对提高中和反应的速率，却起着重要的作用。因为在动态情况下，除了浓度差推动相对运动外，还有机械搅拌所引起的游离脂肪酸、碱滴的强烈对流，从而增加了它们彼此碰撞的机会，并促使反应产物迅速离开界面，加剧了反应的进行。因此，碱炼中一般都要配合剧烈的混合或搅拌。 扩散作用中和反应在界面发生时，碱分子自碱滴中心向界面转移的过程属于扩散现象。反应生成的水和皂围包界面形成一层隔离脂肪酸与碱滴的皂膜，膜的厚度称之为扩散距离。该扩散速率同样遵守菲克定律。 C1 C2 V4= D （64） L式中：V4 扩散速度； D 扩散常数；C1 反应物液滴中心的浓度；C2 界面上反应物的浓度； 由公式可知：扩散速率与粗油中的胶性杂质的多少有关，因粗油中胶性杂质会被碱炼过程中产生的皂膜吸附形成胶态离子膜，从而增加了反应物分子的扩散距离，减少扩散速率。因此，碱炼前，对于含胶性杂质多的粗油，务需预先脱胶，以保证精炼效果。 皂膜絮凝碱炼反应过程中如图6-9所示，随着单分子皂膜在碱滴表面的形成，碱滴中的部分水分和反应的水分渗透到皂膜内，形成水化皂膜，使游离脂肪酸分子在其周围作定向排列（羟基向内，烃基向外）。被包围在皂膜里的碱滴，受浓度差的影响，不断扩散到水化皂膜的外层，继续与游离脂肪酸反应，使皂膜不断加厚，逐渐形成较稳定的胶态离子膜。同时，皂膜的烃基间分布着中性油分子。随着中和反应的不断进行，胶态离子膜不断吸收反应所产生的水，而逐渐膨胀扩大，使之结构松散。此时，胶膜里的碱滴因比重大，受重力影响，将胶粒拉长，在情况下，因机械剪切力的作用而与胶膜分离。分离出来的碱滴又与游离脂肪酸反应形成新的皂膜。如此周而复始地重复进行，直到碱耗完为止。胶膜是一表面活性物质，能吸附粗油中的胶质色素等杂质，并在电解质、温度及搅拌等作用下，相互吸引絮凝成胶团，由小而大，形成“皂脚”，而从油中分离沉降下来。沉降分离出的皂脚中带有相当数量的中性油，一般呈三种状态：一是中性油胶溶于皂膜中；二是胶膜与碱滴分离时，进入胶膜内而被胶膜包容；三是胶团絮凝沉降时，被机械地包容和吸附。三种状态中的中性油，第一种不易回收，而后两种较易回收。碱炼过程是一个典型的胶体化学反应。良好的效果取决于胶态离子膜的结构。胶态离子膜必须易于形成，薄而均匀，并易与碱滴脱离。如果粗油中混有磷脂、蛋白质和粘液质等杂质，胶膜就会吸附它们而形成较厚的稳定结构，搅拌时就不易破裂，挟带在其中的游离碱和中性油也就难以分离出来，从而影响碱炼效果。综上所述，碱炼操作时，必须力求做到以下两点：第一，增大碱液与游离脂肪酸的接触面积，缩短碱液与中性油的接触时间，降低中性油的损耗；第二，调节碱滴在粗油中的下降速度，控制胶膜结构，避免生成厚的胶态离子膜，并使胶膜易于絮凝。要做到这两点，就必须掌握好碱液浓度、碱量、操作温度及搅拌等影响碱炼的因素。(二)影响碱炼的因素油脂碱炼是一个相当复杂的过程。为了选择最适宜的操作条件，获得良好的碱炼效果，现将碱炼时应掌握的一些主要影响因素讨论如下。1、 碱及其用量 碱油脂脱酸可供应用的中和剂较多，大多数碱金属的氢氧化物或碳酸盐。常见的有烧碱（NaOH）、苛性钾（KOH）、氢氧化钙（Ca(OH)2）以及纯碱(Na2CO3）等。各种碱在碱炼中呈现出不同的工艺效果。烧碱和苛性钾的碱性强，反应所生成的皂能与油脂较好地分离，脱酸效果好，并且对油脂有较高的脱色能力，但存在皂化中性油的缺点。尤其是当碱液浓度高时，皂化更甚。钾皂性软，由于苛性钾价昂，因此，在工业生产上不及烧碱应用广。市售氢氧化钠有两种工艺制品，一为隔膜法制品，另一为水银电解法制品。为避免残存水银污染，应尽可能选购隔膜法生产的氢氧化钠。氢氧化钙的碱性较强，反应所生成的钙皂重，很容易与油分离，来源也很广，但它很容易皂化中性油，脱色能力差；且钙皂不便利用，因此，除非当烧碱无来源时，一般很少用它来脱酸。纯碱的碱性适宜，具有易与游离脂肪酸中和而不皂化中性油的特点。但反应过程中所产生的碳酸气，会使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。此外，它与油中其他杂质的作用很弱，脱色能力差，因此，很少单独应用于工业生产。一般多与烧碱配合使用，以克服两者单独使用的缺点。 碱的用量碱的用量直接影响碱炼效果。碱量不足，游离脂肪酸中和不完全，其他杂质也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分离困难，碱炼成品油质量差，得率低。用碱过多，中性油被皂化而引起精炼损耗会增大。因此，正确掌握用碱量尤为重要。碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得。另一部分则是为了满足工艺要求而额外添加的碱，称之为超量碱。超量碱需综合平衡诸影响因素，通过小样试验来确定。理论碱量。理论碱量可按粗油的酸值或游离脂肪酸的百分含量进行计算。当粗油的游离脂肪酸以酸值表示时，则中和所需理论NaOH量为： M NaOH 1 GNaOH理 = G油 AV = 7.1310-4G油 AV (6-5) M KOH 1000式中：GNaOH理 氢氧化钠的理论添加量（kg）； G油 粗油脂的重量（kg）； AV 粗油脂的酸值（mgKOH / g 油）； M NaOH 氢氧化钠的分子量，40.0； M KOH 氢氧化钾的分子量，56.1；当粗油的游离脂肪酸以百分含量给出时，则可按公式（6-6）确定理论 NaOH量： 40.0 GNaOH理 = G油 FFA% (6-6) M 式中：GNaOH理 氢氧化钠的理论添加量（kg）； G油 粗油脂的重量（kg）； FFA% 粗油脂中游离脂肪酸百分含量； M 脂肪酸的平均分子量；一般取粗油中的主要脂肪酸的平均分子量。例如，棉籽油的主要脂肪酸为油酸和亚油酸，其平均分子量为28146，则式（66）可导成： GNaOH理 = 0.1421 G油 FFA% （6-7） 超量碱。碱炼操作中，为了阻止逆向反应弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化中性油以及被皂膜包容所引起的消耗，需要超出理论碱量而额外增加一些碱量，这部分超加的碱称为超量碱。超量碱的确定直接影响碱炼效果。同一批粗油，用同一浓度的碱液碱炼时，所得精炼油的色泽和皂脚中的含油量随超量碱的增加而降低。中性油被皂化的量随超量碱的增加而增大。超量碱增大，皂脚絮凝好，沉降分离的速度也会加快。图6-10示出了超量碱与炼耗之间的关系。不同油品和不同的精炼工艺，有不同的曲线，可由试验求得。曲线的最低点示出最合适的超碱量。图中的数值为全封闭快混合连续碱炼工艺的最适超碱量。由此可见，超量碱的确定，必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺和损耗等综合进行平衡。当粗油品质较好（酸值低、胶质少、色泽浅），精炼油色泽要求不严时，超量碱可偏低选择，反之则应选择高些。连续式的碱炼工艺，油、碱接触时间短，为了加速皂膜絮凝，超量碱一般较间歇式碱炼工艺高。超量碱的计算有两种方式，对于间歇式碱炼工艺，通常以纯氢氧化钠占粗油量的百分数表示。选择范围一般为油量的0.050.25，质量劣变的粗油可控制在0.5以内。对于连续式的碱炼工艺，超量碱则以占理论碱的百分数表示。选择范围一般为1050。油、碱接触时间长的工艺应偏低选取。 碱量换算。一般市售的工业用固体烧碱，因有杂质存在，NaOH含量通常只有 9498，故总的用碱量（包括理论碱和超量碱）换算成工业用固体烧碱量时，需考虑NaOH纯度的因素。 当总碱量欲换算成某种浓度的碱溶液时，则可按式（6.3-8）来确定碱液量: GNaOH理 + GNaOH超 （7.1310-4 AV + B） G油 GNaOH = = (6-8) C C式中：GNaOH 氢氧化钠的总添加量（kg）； GNaOH里 氢氧化钠超量碱（kg）； GNaOH 超 氢氧化钠的总添加量（kg）； G油 粗油脂的重量（kg）； AV 粗油脂的酸值（mgKOH / g 油）； B 超量碱占油重的百分数； C NaOH溶液的百分比浓度（WW）。油脂工业生产中，大多数企业使用碱溶液时，习惯采用波美度（B）。各种常用烧碱溶液的重量百分比浓度与波美浓度的关系见表6-8。表6-8 烧碱溶液波美度与比重及其他浓度的关系（15）波美度（Be）比重（d）百分浓度（%）当量浓度（N）波美度（Be）比重（d）百分浓度（%）当量浓度（N）41.0292.500.65191.1513.503.8961.0433.650.95201.16114.244.1381.0595.110.33211.17015.064.41101.0756.581.77221.18016.004.72111.0837.301.98231.19016.915.03121.0918.072.20241.20017.815.34131.0998.712.39251.21018.715.66141.1079.422.61261.22019.655.99151.11610.302.872712.3020.606.33161.12511.063.11281.24121.5563.69171.13411.903.37291.25222.507.04181.14312.593.60301.26323.507.42例：某油脂加工企业，精炼一批酸值为7的毛棉油，超量碱选用0.2，试求碱炼每吨油所需工业固体碱（纯度为95）、16Be及20Be烧碱溶液的重量。解：GNaOH理 = 7.1310-4G油 AV = 7.1310-41000 7 = 5（kg） GNaOH超 = 0.2G油 = 0.2 1000 = 2（kg） 固体烧碱重量 = （5+2） 95 = 7.37（kg）查表6-3，16Be及20Be烧碱溶液的百分比浓度分别为11.06和14.24。依据式（6-8）则：16Be烧碱溶液的重量： GNaOH理 + GNaOH超 5 + 2 GNaOH = = = 63.29（kg） C 11.06 20Be烧碱溶液的重量： GNaOH理 + GNaOH超 5 + 2 GNaOH = = = 49.09（kg） C 14.24 2、碱液浓度 碱液浓度的确定原则。碱炼时碱液浓度的选择，必须满足： 碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积，能保证碱滴在油中有适宜的降速； 有一定的脱色能力； 使油-皂分离操作方便。适宜的碱液浓度是碱炼获得较好效果的重要因素之一。碱炼前进行小样试验时，应该用各种浓度不同的碱液作比较试验，以优选最适宜的碱液浓度。（2）碱液浓度的选择依据。选择碱液渡的依据如下： 粗油的酸值与脂肪酸组成。粗油的酸值是决定碱液浓度的最主要的依据。粗油酸值高的应选用浓碱，酸值低的选用淡碱。碱炼粗棉油通常采用1222B碱液。长碳链饱和脂肪酸皂对油脂的增溶损耗，较之短碳链饱和脂肪酸皂或不饱和长碳链脂肪酸皂大，因此，大豆油、亚麻油、菜籽油和鱼油宜采用较高浓度的碱液，椰子油、棕榈油等则宜采用较低的碱液浓度。 制油方法。油脂制取的工艺及工艺条件影响粗油的品质。在粗油酸值相同的情况下，用碱浓度按制油工艺统计的规律为：浸出动力榨机压榨动力榨机预榨液压机榨冷榨。但此规律仅能供作选择碱液浓度时参考，并不能作为确定碱液浓度的依据。因为粗油的品质还决定于制油工艺条件以及粗油的保质处理。因此，当考虑制油工艺对碱液浓度选择的影响时，须根据粗油的质量具体分析。 中性油皂化损失。当含有游离脂肪酸的粗油与碱液接触时，由于酸碱中和反应比油碱皂化反应速度快，故中性油的皂化损失一般是以碱炼副反应呈现的。皂化反应的程度决定于油溶性皂量和碱液浓度。当碱炼的其他操作条件相同时，中性油被皂化的机率随碱液浓度的增高而增加。 皂脚的稠度。皂脚的稠度影响分离操作。稠度过大的皂脚易引起分离机转鼓及出皂口（或精炼罐出皂截门）堵塞。在总碱量（纯 NaOH）给定的情况下，皂脚的稠度随碱液浓度的稀释而降低。此外，据研究，皂脚包容的中性油，其油珠粒度取决于皂脚中水和中性油的含量，即油珠粒度与皂脚的稠度有密切关系，随着皂脚的稀释，皂脚中包含的油珠粒度将增大。油珠粒度增大即可提高油珠脱离皂脚的速度，从而有利于皂脚含油量的降低。 皂脚含油损耗。碱炼时，反应生成的皂膜具有很强的吸收能力，能吸收碱液中的水和反应生成的水。当采用过稀的碱处理高酸值粗油时，所生成的水皂溶胶，受到的碱析作用弱，皂膜絮凝不好，从而增加了皂脚乳化油的损耗。甚至会在不恰当的搅拌下形成水/油持久乳化现象，给分离操作增加困难。皂脚乳化包容中型油一般与碱液浓度呈反比关系。选择适宜的碱液浓度，才能使皂脚乳化包容的中性油降至最低水平。 操作温度。温度是酸碱中和反应及油碱皂化反应的动力之一。由阿仑尼乌斯（Arrhenius）方程：lgK = A B/T 可知，反应速度常数K的对数与绝对温度T的倒数呈直线关系，即反应速度常数随操作温度的升高而增大。因此，为了减少中性油的皂化损失，控制皂化反应速率，当碱炼操作温度高时，应采用较稀的碱液，反之，则选用较浓的碱液。 粗油的脱色程度。碱炼操作中，粗油褪色的机理，主要表现在皂脚的表面吸附现象以及对酚类发色基团的破坏。浓度低的碱液因反应生成的皂脚表面亲和力受水膜的影响，对发色基团的作用弱，因而其脱色能力不及浓度高的碱液。但过浓的碱液形成的皂脚表面积过小，也影响色素的吸附。只有适宜的碱液浓度才能发挥碱炼褪色作用而获得较好的脱色效果。综上所述，碱炼时，碱液浓度的选择是受多方面因素影响的，适宜的碱液浓度需综合平衡诸因素，通过小样试验优选确定。3、操作温度碱炼操作温度是影响碱炼的重要因素，其主要影响体现在碱炼的初温、终温和升温速度等方面。所谓初温是指加碱时的粗油温度；终温是指反应后油-皂粒呈现明显分离时，为促进皂粒凝聚加速与油分离而加热所达到的最终操作油温。碱炼操作温度影响碱炼效果，当其他操作条件相同时，中性油被皂化的机率随操作温度的升高而增加。因此，间歇式碱炼工艺一般控制在工艺限制的低温下进行，以使碱与游离脂肪酸的中和完全，并避免中性油的皂化损失。中和反应过程中，最初产生水/油型乳浊液，为了避免转化成油/水型乳浊液以致形成油-皂不易分离的现象，反应过程中温度必须保持稳定和均匀。中和反应后，油-皂粒呈现明显分离时，加热的目的在于破坏分散相（皂粒）的状态，释放皂粒的表面亲和力，吸附色素等杂质，并促进皂粒进一步絮凝呈皂团，从而有利于油-皂分离。为了避免皂粒的胶溶和被吸附组分的解吸，加热到操作终温的速度愈快愈好。升温速率一般以每分钟升高1为宜。碱炼操作温度是一个与粗油品质、碱炼工艺及用碱浓度等有关联的因此。对于间歇式碱炼工艺，当粗油品质较好，选用低浓度的碱液碱炼时，可采用较高的操作温度，反之，操作温度要相应低些。表6-9列出间歇碱炼时，不同浓度碱液的相应操作温度。表6-9 碱液浓度与操作温度的关系烧碱溶液浓度 （Be）粗油酸值操作温度（）备 注初温终温4-65以下75-8090-95用于浅色油品精制12-145-750-5560-65用于浅色油品精制16-247以上25-3045-50用于深色油品精制24以上9以上20-3020-30用于劣质棉油精制采用离心机分离油-皂的连续式碱炼工艺，由于油-碱接触时间短，选定操作温度时，可主要考虑如何满足分离的要求。在较高的分离温度下，油的粘度和皂脚稠度都比较低，油-皂易分离，皂脚有良好的流动性，不易沉积在转鼓内。反之，则会增加分离操作的困难。图6-11显示出油脂和皂脚在不同操作温度下密度和粘度的变化情况。从图中可看到皂脚在90时的粘度大约低于60时粘度的45。在8090温度范围内，皂脚与油的密度差最明显，而且皂脚粘度的降低率最大。因此，在该温度范围内分离油-皂可获得最佳分离效果。 图6-11 油脂和皂脚在不同操作温度下密度和粘度的变化情况对于先混合后加热的工艺，初温可控制在50左右，分离温度则根据油品性能掌握在7590。而对于先加热后混合的工艺，操作温度一般控制在8595。4、操作时间碱炼操作时间对碱炼效果的影响主要体现在中性油皂化损失和综合脱杂效果上。当其他操作条件相同时，油、碱接触时间愈长，中性油被皂化的机率愈大。间歇式碱炼工艺，由于油、皂分离时间长，故由中性油皂化所致的精炼损耗高于连续式碱炼工艺。综合脱杂效果是利用皂脚的吸收和吸附能力以及过量碱液对杂质的作用而实现的。在综合平衡中性油皂化损失的前提下，适当地延长碱炼操作时间，有利于其他杂质的脱除和油色的改善。碱炼操作中，适宜的操作时间需综合碱炼工艺、操作温度、碱量、碱液浓度以及粗、精油质量等因素加以选择。5、混合与搅拌碱炼时，烧碱与游离脂肪酸的反应发生在碱滴的表面上，碱滴分散得愈细，碱液的总表面积愈大，从而增加了碱液与游离脂肪酸的接触机会，加快了反应速度，缩短了碱炼过程，有利于精炼率的提高。混合或搅拌不良时，碱液形不成足够的分散度，甚至会出现分层现象，而增加中性油皂化的机率。因此，混合或搅拌的作用首先就在于使碱液在油相中造成高度的分散。为达到此目的，加碱时，混合或搅拌的强度必须强烈些。混合或搅拌的另一个作用是增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，提高反应的速率，并使反应生成的皂膜尽快地脱离碱滴。这一过程的混合或搅拌强度要温和些，以免在强烈混合下造成皂膜的过度分散而引起乳化现象。因此，中和阶段的搅拌强度，应以不使已经分散了的碱液重新聚集和引起乳化为度。在间歇式工艺中，中和反应之后，搅拌的目的在于促进皂膜凝聚或絮凝，提高皂脚对色素等杂质的吸附效果。为了避免皂团因搅拌而破裂，搅拌强度更应缓慢上些，一般以3015 r/min为宜。6、杂质的影响粗油中除游离脂肪酸以外的杂质，特别是一些胶溶性杂质、羟基化合物和色素等，对碱炼的效果也有重要的影响。这些杂质中有的（如磷脂、蛋白质）以影响胶态离子膜的结构而增大炼耗；有的（如甘一酯、甘二酯）以其表面活性而促使碱炼产生持久乳化；有的（如棉酚及其他色素）则由于带给油脂深的色泽，造成因脱色而增大中性油的皂化机率。此外，碱液中的杂质，对碱炼效果的影响也是不容忽视的。它们除了影响碱的计量之外，其中的钙、镁盐类在中和时会产生水不溶性的钙皂或镁皂，给洗涤操作增加困难。因此，配制碱溶液应使用软水。7、分离中和反应后的油-皂分离过程，直接影响碱炼油的得率和质量。对于间歇式的工艺，油皂的分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、分离温度和沉降时间等。而在连续式的工艺中，油-皂分离效果除上述因此影响之外，还受分离机性能、物料通量、进料压力以及轻相（油）出口压力或重相出口口径等影响，掌握好这些因素才能保证良好的分离效果。8、洗涤与干燥分离过皂脚的碱炼油，由于碱炼条件的影响或分离效率的限制，其中尚残留部分皂和游离碱，必须通过洗涤降低残留量。影响洗涤效果的因此有温度、水质、水量、电解质以及搅拌（混合）等。操作温度（油温、水温）低、水量少、洗涤水为硬水或不恰当的搅拌（混合）等，都将增大洗涤损耗和影响洗涤效果。洗涤操作温度一般为85左右，添加水量为油量的10%15%。淡碱液能与油溶性的镁（或钙）皂作用使其转化为水溶性的钠皂，而降低油中残皂量。同时，反应的另一种产物氢氧化镁（或氢氧化钙）在沉降过程中对色素具有较强的吸附能力，从而使油品的色泽得以改善。洗涤操作的搅拌或混合程度，取决于碱炼的含皂量。当含皂量较高时，第一遍洗涤用水，建议采用食盐和碱的混合稀溶液，并降低搅拌速度。在间歇式工艺中有时甚至不搅拌，而以喷淋的方式进行洗涤，以防乳化损失。碱炼油的干燥过程，影响油品的色泽和过氧化值。以机械或气流搅拌的常压干燥方法，是落后的干燥工艺。油脂在高温下长时间接触空气容易氧化变质，引起过氧化值升高，并产生较稳定（不易脱除）的氧化色素。而真空干燥工艺则可避免此类副作用的发生。表6-10和6-11列出常压和减压干燥工艺对油脂过氧化值的影响。由表中可看到常压干燥的油品过氧化值与干燥前相比，其增高率达1.3倍，而减压干燥的油品过氧化值几乎稳定不变。由此可见，常压干燥的工艺对油品质量是不利的。表6-10 常压干燥对油脂过氧化值的影响过氧化值 批号12345平均项目干燥前2.342.341.821.821.822.03干燥后4.163.384.685.985.204.68表6-11 减压干燥对油脂过氧化值的影响 项目批号 操作温度 ( )干燥前预 热干燥后水分(%)过氧化值 (meq/kg)水分(%)过氧化值 (meq/kg)水分(%)过氧化值 (meq/kg)190920.241.450.192.0201.97284860.401.450.251.950.0281.65385870.401.450.241.970.0721.65（三）碱炼损耗及碱炼效果碱炼操作中，除了脱除游离脂肪酸和胶杂外，不可避免地要损失一部分中性油。因此，碱炼总损耗包括两个部分:一部分是工艺的当然损耗，称为“绝对炼耗”；另一部分是工艺附加损耗（皂化和皂脚包容的中性油损失）。“绝对损耗”即游离脂肪酸及其他杂质的损耗。大多数企业常采用威逊（D.Wesson） 法测定，因此“绝对炼耗”又通称为“威逊损耗”，在碱炼理论和生产过程中均有一定的重要性。因为它给出了碱炼的理论损耗，为此，可用来判断碱炼工艺的先进性或碱炼操作的效果。“威逊损耗”是碱炼脱酸的最低炼耗，生产中的实际炼耗远大于些值。例如：对于优质棉籽油（FFA=2.4），测得的“威逊损耗”为4.7，而碱炼生产的实际损耗在间歇式工艺中则为7.2，在阿尔法拉伐（-Laval）工艺中则为6.4。对于劣质棉籽油（FFA=5.7%），“威逊损耗”为8.1%，而实际生产损耗则分别为16.8%和11.3%。为了通过实际损耗直观地反映了工艺的先进性和企业的生产水平，研究部门和企业中更多采用下列方法表示碱炼脱酸效果。1、酸值炼耗比或精炼指数酸值炼耗比（L/A）或精炼指数（RF）即碱炼总损耗与脱除掉的酸值或游离脂肪酸的比值。 L L% 100 - = （6-9） A AVC - AVR L%（炼耗）= 1 精炼率% =（1 成品油量/粗油量）100 L% RF = （6-10） （FFAC - FFAR）%式中：AVC或FFAC 粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量； AVR或FFAR 粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量；酸值炼耗比或精炼批数，在某种程度上可以反映出企业的工艺和生产水平。但当酸值（或游离脂肪酸）变化幅度较大时，即会出现虚假性，特别是当甲、乙企业处理的粗油酸值相差悬殊时，酸值炼耗比或精炼指数即失去了可比性，反映不了两个企业的实际生产水平。2、精炼效率精炼效率是以中性油脂的回收率来考核精炼效果的一种方法。粗油经过碱炼脱酸后，得到的碱炼成品油量与粗油量的百分比率（即精炼率），若视为中性油的回收量，则该回收量占粗油中性油脂含量的百分数，即为中性油脂的回收率精炼效率。精炼效率可由式（6-11）确定。 精炼率%精炼效率% = 100 粗油中性脂含量% 碱炼成品油量 = 100 （6-11） 粗油量粗油中性脂含量%精炼效率排除了不平衡因素（磷脂、胶质、水分、游离脂肪酸等杂质）的影响，将碱炼效果统一在单因素（中性油脂）下进行考核。因此，与酸值炼耗比、精炼指数及精炼常数等相比，精炼效率能够准确地反映工艺的先进性和企业的生产水平。碱炼损耗是反映精炼效果的一项技术经济指标。由于经济上的重要性，生产规模大的企业，近年来采用了钠对比法或电子效应法，快速并连续监测、记录精炼损耗，从而使操作者的精力和各项工艺参数，都集中反映在这一重要指标上，保证了精炼效果。（四）碱炼脱酸工艺碱炼脱酸工艺按作业的连贯性分有间歇式和连续式。间歇式工艺适宜于生产规模小或油脂品种更换频繁的企业，生产规模大的企业多采用连续式脱酸工艺。1、间歇式碱炼脱酸工艺间歇式碱炼是指粗油中和脱酸、皂脚分离、碱炼油洗涤和干燥等工艺环节，在工艺设备内是分批间歇进行作业的工艺。其通用工艺流程如图612所示。 碱液 软水 过滤毛油前处理中和静置沉降含皂脱酸油水洗静置沉降含皂脱酸油 干燥（脱溶） 回收油油脚处理 富油油脚 脱酸油 过滤图 6-12 间歇式碱炼脱酸工艺流程间歇式碱炼脱酸接操作温度和用碱浓度分有高温淡碱、低温浓碱以及纯碱烧碱工艺等。 高温淡碱工艺高温淡碱脱酸法是在推广高水分蒸胚制取棉油，通过长期的科学实验和生产实践而总结出来的一种先进碱炼工艺。由于推广了高水分蒸胚后，提高了粗棉油的质量（胶质少、色泽浅），结合采用高温淡碱的碱炼操作，可以大大提高精炼率。高温淡碱的碱炼方法是充分运用碱炼理论服务于生产的一项成功经验。由于中和前，以电解质溶液凝聚了磷脂等胶溶性杂质，消除或减弱了表面活性作用，从而降低了中性油的乳化损失，高温提高了中和反应速率，淡碱减少了中性油皂化的机率，从而保证了精炼效率。高温淡碱脱酸工艺操作要点如下： 粗油品质。采用高温淡碱脱酸的前提条件是粗油的品质，待炼油一般是采用高水分蒸胚而制得的低胶质浅色油，滤后油含杂要求不超过0.2。 前处理。前处理的内容包括预热和凝聚胶杂。预热温度一般为75左右。凝聚胶杂的添加剂为食盐溶液（食盐用量一般为油重的0.1）。添加量可按粗油酸值确定。粗油酸值低时，每100kg油的加水量可按酸值的1.25倍（kg）添加。酸值较高的粗油则按如下情况处理：当粗油酸值在5以下时，每 100kg油的总加水量（包括食盐水和碱液中的水）为酸值的 2.3倍（kg）；粗油酸值大于5时，总加水量控制在12以内。凝聚胶杂的操作方法与一般水化脱胶的操作相同。搅拌至胶杂充分凝聚后，方可转入中和操作。 中和。中和操作是工艺的核心内容。理论碱量根据酸值确定，超量碱一般按油重的0.0050.02添加。碱液浓度视粗油酸值参考表6-12选择。对于酸值较高的粗油，碱液浓度可适当偏高选择，以控制总加水量不超过12。表6-12 高温淡碱工艺碱液浓度的选用粗油酸值（mgKOH/g油）碱液浓度（Be）3以下10351157127101410以上16中和操作时，全部碱液在510 min内一次加入，搅拌要强烈一些（搅拌速率 60rmin左右），保证碱液有足够的分散度。碱加完后，搅拌4050 min ，使酸碱充分反应。完成中和反应后，将搅拌速率降低至30 rmin左右，继续搅拌10 min，使皂粒凝聚。然后启开间接蒸汽阀门，使油温升至 9095，在升温过程中，视皂粒的凝聚情况，添加电解质或调整皂粒内的水分，促使皂粒絮凝，当油皂呈明显分离易于沉降时，即可停止搅拌，保温静置使皂脚沉降。 油、皂分离。油、皂静置沉降过程中，要注意保温。静置时间视皂脚处理方法而定。采用间歇方法处理时，应适当延长静置沉降时间（不小于4 h），使沉降皂脚有足够的压缩压实时间，以降低其中性油含量。当采用脱皂机连续处理皂脚时，静置沉降的时间可以适当缩短至3 h以内。 洗涤。洗涤操作最好在专用设备（洗涤罐）内进行。洗涤操作温度（油温、水温）应不低于85。洗涤水要分布均匀，搅拌强度适中，洗涤水应采用软水。每次洗涤用水量为油量的1015。洗涤23次，直到油中残皂量符合工艺指标为止。当油、皂分离不好，油中残留有多量微细皂粒时，要注意严格控制洗涤操作条件。第一遍洗涤水可选用淡碱液或食盐稀溶液，搅拌强度降低或不搅拌，而采用喷淋方式使洗涤水均洒油中，以防产生洗涤乳化现象。一旦发生洗涤乳化现象，可根据情况采用细食盐或盐酸溶液破乳。洗涤操作的油一水沉降分离时间，以油一水分离界面清晰或油一水界面间的乳化层极少为度，一般为0.5l h。 干燥（或脱溶）。洗涤合格的油中含有0.5的水分，需转入干燥设备脱水干燥。干燥过程应采用真空干燥工艺，操作温度 100105，真空度98.6 kPa，碱炼浸出油需转入脱溶器