原料场施工图方案评审后修改.doc

原料场施工图方案评审后修改0（）1 总论1.1 概述1.1.1项目名称东北特殊钢集团大连基地环保搬迁项目炼铁部分。 1.1.2设计依据（1）2009年9月完成的东北特殊钢集团大连基地环保搬迁项目制气炉、原料场、烧结区域前期方案；（2）2009年9月东北特殊钢集团有限责任公司发给中冶京诚工程技术有限公司关于炼铁及铁前区域工程的设计委托书；（3）东北特殊钢集团有限责任公司与中冶京诚公司两公司之间的传真等书面文件；（4）东北特殊钢集团大连基地已有的施工图资料；（5）东北特钢施工图方案审查会会议纪要；1.1.3工程概况2004年9月，辽宁省和黑龙江省政府为积极贯彻国家振兴东北老工业基地的战略方针，优化区域经济配置和强化东北老工业企业市场竞争能力，将原来分属两省的国有大型特钢企业大连钢铁集团有限责任公司、抚顺特殊钢股份有限公司和北满特殊钢有限责任公司三家企业进行合并重组，组建了东北特殊钢集团有限责任公司。组建后的东北特钢集团通过科学规划，在发展战略和技术改造上统筹考虑，集中和完善已有优势和充分发挥现代化装备能力，加快淘汰落后装备进程，实现集团整体效益的最大化。现具备年产钢260万吨，钢材221万吨的生产能力，成为中国北方规模最大、世界排名前列、最具有市场影响力的特殊钢企业集团。东北特钢大连基地前身为原大连钢铁集团，成立于1996年12月，是我国重点特殊钢骨干企业。根据大连市城市总体发展规划的要求，同时为了进一步增强综合竞争力，实现国际化科技型一流特钢企业目标，东北特钢集团对大连基地实施环保搬迁升级改造。项目于2007年3月开工建设，因东北特钢企业发展及项目配套需要，计划在东北特钢大连基地建设炼铁、烧结、原料场及配套的公辅设施，要求铁水产量110万吨125万吨，烧结、原料场等设施与炼铁配套建设。本施工图方案内容为本次建设的1座1260m3制气炉及配套的辅助设施、1台180m2烧结机及配套的辅助设施、与制气炉及烧结机配套的原料场等区域公辅设施等。工艺说明共分三卷，本卷为原料场及配套公辅设施。1.2 设计内容本项目设计内容包括原料场及配套公辅设施。公铺设施包括：总图道路、供配电设施，给排水设施、通风除尘设施、自动化控制和仪表设施、电信设施等。设计内容分述如下：（1）储运设施包括：受卸设施、原料库、混匀料场、供料设施、制气炉矿槽上料设施(储运部分)等设施。（2）给排水设施给排水设施包括为本工程配套的循环水系统设施以及区域内的生产、消防、生活水等给排水管网。（3）通风除尘设施通风除尘设施包括为本工程配套的通风、空调及环境除尘设施。（4）供配电设施包括为本工程配套的高低压供配电、电气控制、照明和防雷接地及区域内的外部管线设计。（5）自动化控制和仪表设施自动化控制和仪表设施包括为本工程各工艺系统配套的PLC控制、电气传动以及现场检测仪表。（6）电信设施电信设施包括为本工程配套的工业电话系统、工业电视系统、火灾报警系统、无线通讯系统及红线区域内电信传输线路。（7）总图运输本工程区域内涉及的总图布置、道路、雨排水设施等。1.3 设计范围和外部接口本工程设计范围在受卸设施范围内汽车受卸及火车受卸设施前第一个道岔开始，到物料通过皮带机进入制气炉及烧结转运站为止，在此范围内的总图、储运、土建、电气、自动化、电信、除尘、给排水、热力、燃气、环保、消防等专业的工程设计。1.4 设计原则1）采用国内成熟稳定、实用可靠的工艺流程和设备，技术装备水平达到国内先进水平；2）确定合理的工艺方案，达到工艺流程合理、生产成本低廉、生产效率高、基建投资少、建设周期短的目标。3）工程自动化控制水平遵循成熟、可靠、先进、实用、有利于产品质量控制和安全生产、性价比高的原则。4）设计采取节能降耗技术，减少动力消耗，改善环境，强化劳动安全与卫生。5）各系统配置合理、充分发挥其设备能力，工艺流程和物料流顺畅；6）设计必须遵循国家或行业现行的标准、规程规范或规定，必须符合国家有关劳动安全、工业卫生、消防和环保的要求和规定；7）设计中应根据当地的地震烈度和抗震设防标准考虑相应的抗震措施，确保本工程的抗地震灾害的能力及安全；8）设计应考虑对噪音、废水、废气等进行综合治理；9）区域总平面布置尽可能集中紧凑、合理，做到工艺流程短，物流运输顺畅；1.5 生产规模原料场年处理原料总量约750万吨，可储存各种原、燃料约32万吨（其中混匀料3万吨，满足烧结厂7天用量），满足制气炉、烧结1045天用量。1.6主要工艺技术指标序号项 目单位指标备 注1占地面积m2111042处理物料总量104t7503年受卸量104t26654年混匀量104t1405储料量104t27.956储存时间天25357混匀料储量104t38混匀料储存天数天79胶带机总长km510工艺设备总重t224011工艺设备装机总容量kW50402储运设施2.1 概述东北特殊钢集团有限责任公司大连基地搬迁改造工程，为补充钢铁料之不足，拟长流程建设制气炉生产炼钢铁水。同时配套建设原料场和烧结厂。建设11260m3制气炉，年产铁水110万吨；建设1180m2烧结机,年产烧结矿143.5万吨。建设原料场，原料场年处理原料总量约750万吨，可储存各种原、燃料约32万吨（其中混匀料3万吨，满足烧结厂7天用量），满足制气炉、烧结1045天用量。2.2原料场的功能及组成原料场的作用是对铁前区所需大宗散装原、燃料（包括厂外来料和厂内产生的二次料），实行集中受卸、存储、加工（含铁原料混匀），并将合格料统一输送到用户车间。原料场主要由受卸设施、一次料场(储料库)、混匀料场、供返料设施、控制管理中心及相应辅助设施等组成。原料场物料流程框图：火车受卸设施一次料场(储料库)炼铁车间烧结车间汽车受卸设施混匀料场燃料返料干煤棚原煤2.3原料条件2.3.1用户车间规模及原、燃料需要量2.3.1.1炼铁车间 规模：11260m3制气炉，年产铁110万吨 原、燃料需要量（万吨/年）：烧结矿：143.5球团矿：38.863块矿：19.431焦炭：44.5喷吹用煤：19.999杂矿：1合计：2702.3.1.2烧结车间 规模：1180m2烧结机，年产烧结矿143.5万吨。 原、燃料需要量（万吨/年）：混匀矿：136.325生石灰：11.48燃料：7.175合计：1602.3.2原、燃料来源及运输方式 原、燃料来源及运输方式见下表：序号名称来源数量(万吨/年)运输方式1混匀矿国外或国内136.325火车或汽车（以汽车为主）2球团矿国外或国内38.863火车或汽车（以汽车为主）3块矿国内19.431火车或汽车（以汽车为主）4焦炭国内44.50火车或汽车（以汽车为主）5熔剂国内6.74火车或汽车（以汽车为主）6制气炉碎焦厂内4.41带式输送机7制气炉碎矿厂内16.2带式输送机合计：266.5备注：所有原、燃料均为合格料度进厂，原料场不设整粒（破碎、筛分）设施。2.4原、燃料受卸原料场全年输入原、燃料总量约266.5万吨，采用火车和汽车运输，原料场建有火车受卸设施和汽车受卸设施。卸下的物料经带式输送机运往一次料场(储料库)。火车受卸设施设有3台单轨门式链斗卸车机，主要用于卸精矿粉等物料；人工辅助清车底。链斗卸车机直接将物料卸到汇总皮带上，运往储配库，系统能力Q=1200t/h。汽车受卸设施设有6台振动给料机和6台圆盘给料机，其中圆盘给料机主要用于卸精矿粉。受卸物料经带式输送机运往储配库，系统能力Q=1200t/h。2.5一次料场和混匀料场2.5.1一次料场一次料场采用库的方式,长423m，宽67m，部分有盖，可储物料27.95万t，满足制气炉2535天用量。2.5.1.1 一次料场的组成一次料场由多个料格和料仓组成，物料经受卸设施受卸后,由带式输送机和卸料车分别将物料卸到料格内。也可将物料直接卸到不同的料仓储存，料仓一部分作为混匀配料槽使用，共82=16个；另有62=12个料仓，作为向制气炉供料（焦炭、块矿、球团等）,和向烧结供燃料(无烟煤)的受料槽使用。2.5.1.2一次料场配料混匀料的配料设在一次料场中, 混匀配料所使用的料仓，仓下设有圆盘给料机(变频调速)。参与混匀的物料由卸料车卸入指定的料仓，经仓下圆盘给料机按要求的给料量给到下游带式输送机上,运往混匀料场平铺造堆。2.5.2混匀料场混匀料场可储存物料约30000吨，满足烧结厂7天用量。烧结需要的混匀料经混匀配料槽、圆盘给料机、带式输送机系统和混匀堆料机平铺造堆。烧结厂要料时经双斗轮混匀取料机取料送往烧结厂配料仓； 2.5.2.1混匀料堆混匀料堆为一跨两堆制。料堆底宽24m，长150m，单堆容量约30000t，满足烧结厂7天用量。混匀料堆是由悬臂式混匀堆料机往返边走行边布料分层平铺堆积而成。混匀堆料机设备能力Q=600t/h，带式输送机带速2m/s。取料采用两面带料耙的双斗轮混匀取料机，取料能力Q=600t/h。2.5.2.2料场喷洒水为了抑制粉尘污染，混匀料场设有喷洒水设施。2.5.3 一次料场和混匀料场各种物料储量、储存天数见下表：序号物料名称储量104t天数（天）备注1矿粉20352球团矿3.5303块矿1.65304焦炭1.825小计：27.956混匀料37合计：30.952.6 供返料设施2.6.1制气炉供料球团矿、块矿、焦炭、杂矿向制气炉贮矿槽输送系统，系统能力Q=600t/h。2.6.2返料制气炉碎焦、碎矿的返料采用带式输送机输送进一次料场，经卸料车卸入一次料场料仓中。2.7控制管理中心（即原料场综合楼）原料场处理物料品种较多，数量较大，厂内、厂外涉及面较广泛，又具有火车、汽车、带式输送机等各种运输方式，设计考虑设控制管理中心，以对全车间生产流程系统，对主要设备进行操作、监视、通讯、联络、数据采集交换及管理。原料场有自动、远程自动和手动三种操作方式。2.8 主要辅助设施 物料取制样 通风除尘 供配电 供排水 日常维修和另配件间 必要生活设施2.9 主要工艺设备一览表序号设备名称单位数量规格1抓斗桥式起重机台1Q=10t，LK=28.5m2双轨链斗卸车机台2LK=10.5m3振动给料机台6Q=300t/h4抓斗桥式起重机台4LK=35m，Q=20t5定量给料装置套16Q=100300 t/h6圆盘给料机台16Q=100300 t/h7混匀堆料机台1Q=600t/h8混匀取料机台1Q=400t/h9前端装载机台3ZL-50型10带式输送机Km5B=1000，Q=800t/h2.10主要工艺技术指标序号项目单位指标备注1占地面积m2111042处理物料总量104t7503年受卸量104t266.54年混匀量104t1405储料量104t27.956储存时间天25357混匀料储量104t38混匀料储存天数天79输送机总长km510工艺设备总重t224011工艺设备装机总容量kW50403 给排水设施3.1 概述3.1.1 设计范围东北特钢拟建一座1260m3制气炉、180 m2烧结机一台,年产143.5万吨冷烧结矿等车间相配套的原料场。本工程水处理构筑物与烧结区域循环泵站合建。原料场区域除尘设备循环水由烧结泵站循环水泵组供给。见烧结篇说明。3.1.2 设计依据、设计原则和指导思想本设计遵守国家与地区现行的法令、标准、规程和规范等有关规定。各工艺专业提供的设备用水资料；节约用水，提高水的重复利用率。节省占地。保护环境，实现生产排水零排放。3.1.3 节水技术和措施（1）设备冷却水采用循环系统，节约水消耗及电耗量。（2）使用厂区再次利用水，用于料场洒水，节约了生产新水用量。3.1.4 本工程总设计水量根据生产工艺要求，总设计用水量如下：生产总用水量： 121m3/h循环水量 58 m3/h 生产新水用量： 3m3/h中水给水量： 14 m3/h 平均生活用水量： 4m3/h 3.1.5 循环水系统设施原料场洒水加压泵站一座（与烧结区域循环泵站共建）见烧结附图。 3.2 设计基础资料本工程所需生产消防；生活用水均由厂方供给，送至区域外一米处东北特钢生产新水水质质指标见表31。表31 根据东北特钢集团5月18日提供的水质资料如下表 序号项目单位指标备 注1色度52浑浊度NTU0.823嗅和味级无4肉眼可见物无5pH7.466总硬度mg/L93.5以CaCO3计7耗氧量mg/L1.54以O2计8铁mg/L0.109锰mg/L0.02510氨氮mg/L0.0411亚硝酸盐氯mg/L0.00112硝酸盐氯mg/L2.38713氟化物mg/L0.16614氯化物mg/L20.415硫酸盐mg/L41.61316溶解性总固体mg/L17417总大肠菌群CFU/100mL未检出18细菌总数CFU/mL219游离性余氯mg/L0.53.3 区域供水系统本工程设有以下给水系统：3.3.1 厂区生产、消防给水系统区域生产、消防管网与原有厂区管网两路联接，所需给水压力0.30MPa。（1）生产给水系统主要供净循环水系统补充水3m3/h，由厂区生产水补给。（2）消防供水依据建筑设计防火规范GB50016-2006的规定，本工程占地面积100ha ，同一时间内的火灾次数为一次，延续时间2h。全厂消防总耗水量为35L/s，其中室内消防用水量10 L/s，室外 25 L/s。室内及室外设有消火栓，采用低压消防给水系统。室外消防设置环状管网，消火栓设置间距不大于120m。3.3.2厂区生活给水系统区域生活管网与厂区原有厂区管网两路联接，管径为DN80，所需给水压力0.30MPa。生活用水主要供给化验室、食堂、浴室的生活用水。供水量平均4m3/h。3.3.3厂区再次利用水给水系统 中水给水系统中水给水系统表32 根据厂区污水处理厂家提供的中水水质资料如下表序号项目单位指标备 注1PH7.0-8.52SSmg/l53CODmg/l304总硬度 mg/L300以CaCO3计5总碱度mg/L200中水给水系统主要供给车间料场洒水、地坪洒水、卫生间用水等。供水量平均13m3/h。其中料场洒水平均7m3/h；地坪洒水4 m3/h；卫生间用水2 m3/h。3.4 区域排水系统本工程设有以下排水系统：厂区设有生活污水排水系统；生产废水、雨排水系统；最终排入全厂污水处理站。本工程生活污水排水主要为区域内食堂、浴室、办公楼、卫生间及厂区公厕排出的粪便污水经化粪池处理后；浴室的污水经局部沉淀和毛发聚集器处理后、食堂排水经隔油池处理后排至厂区生活污水排水管道，平均生活污水总排水量为3.6m/h。（3）雨水排水系统厂区雨水在厂区道路两旁按一定距离设置雨水口，将雨水收集起来至雨水检查井，然后通过厂区排水管道收集后，排入厂区雨水管网。 3.5原料场区供水系统3.5.1循环水系统分类 原料场净循环水系统循环冷却用水要求根据各工艺专业提供资料，各冷却水用户对水量、水温、水压及水质要求见表33：表3-3 各用户主要用水参数表 序号用 户 名 称水 量m3/h水 压MPa水 温（）用水制度供 水回 水净循环系统1各除尘用水580.23341连续小计58原料场洒水2原料库洒水1平均0.65间断3受卸设施洒水7平均0.65间断小计8净环循环用水量58m3/h，原料场除尘设备冷却水。回水经用户使用后回至泵站热水井，加压上塔冷却后，再经综合泵站内的低压循环泵组加压循环使用，供水压力0.45MPa。为截流循环水中的杂质，供水管道上设有自清洗管道过滤器。此循环用水由烧结区综合泵站低压供水泵站供给。 原料场洒水供水系统本系统主要供给原料库及受卸设施洒水用水，洒水最大用水量40m3/h，用户点所需压力0.6MPa，经水泵加压后送至用户。3.6 安全供水安全供水是为了保证在发生停电与管道事故时能保证净环水系统连续供水，以保护设备。本工程采取了以下安全供水措施：水处理设施动力用电采用二路电源供电。各泵组中的备用泵与工作泵连锁，工作泵故障时，备用泵能投入工作。3.7水处理系统的操作控制、监视和通讯本工程加压系统的采用就地与集中控制操作，既可在加压泵房就地操作，也可在原料场主控楼操作室进行操作。 通讯操作室设行政电话和调度电话，实现操作室和主控室操作室及全厂供水系统的联络。3.8给排水设施主要建构筑物综合泵站：1座，（与烧结车间合建）3.9 管材选用及管道敷设 管材选用 生产、消防给水管道采用焊接钢管； 生活给水管道采用球墨铸铁管及热浸镀锌钢管； 循环水管道采用焊接钢管。 生活污水排水管采用UPVC排水管、排水铸铁管或混凝土管； 生产废水排水管道采用焊接钢管； 管道敷设本工程区域内车间外部生产消防给水管道、生活给水管道及再次利用水管道采用直埋方式敷设；净循环水管道采用直埋敷设方式；各车间内部给排水管道采用明设和埋地两种敷设方式。3.10 投产后节水措施本着节约用水，一水多用原则，本工程拟采用如下节水措施： 设备间接冷却循环水中加缓蚀阻垢药剂进行处理，以提高循环水的浓缩倍率，减少外排水量。 严格控制用水指标，各用水系统均安装计量装置，运行时加强监督管理。 生产管理部门作好水量平衡工作，以减小管路渗漏现象3.11给排水设施的技术经济指标表33 给排水设施的技术经济指标 序号项 目单 位指 标备 注1生产用水总量m3/h1212循环水量m3/h583生产新水用量m3/h34中水用量m3/h14其中料场洒水用量m3/h8平均其中车间地坪洒水m3/h4平均其中卫生间用量m3/h2平均7生活水用量m3/h49生活排水m3/h3.63.12 给排水设施劳动定员本工程给排水设施劳动定员见烧结篇。4 通风除尘设施4.1主要设计内容原料区域设计内容包括：受卸设施、原料库设施、混匀设施及供料设施的除尘，原料场区域内的生产辅助建筑物采暖、通风及空调设施。 应用标准：采暖通风与空气调节设计规范 GB50019-2003工业炉窑大气污染物排放标准 GB9078-1996大气污染物综合排放标准 GB16297-1996 建筑设计防火规范 GB50016-2006冶金工业环境保护设计规定 YB9066-1995工业企业噪声控制设计规范 GBJ87-1985工业企业设计卫生标准 GBZ1-2002钢铁企业设计节能技术规定 YB9051-1998冶金企业安全卫生设计规定 冶生1996204号气象条件：室外空气计算参数冬季采暖室外计算(干球)温度：-11冬季通风室外计算(干球)温度：-5冬季空气调节室外计算(干球)温度： -14夏季通风室外计算(干球)温度： 26夏季空气调节室外计算(干球)温度： 28.4夏季空气调节室外计算湿球温度： 25室外计算相对湿度最冷月月平均： 58%室外计算相对湿度最热月月平均： 83%日平均温度5的天数： 132天室外风速和风向冬季平均 5.8 m/s风向 N 频率 25夏季平均 4.3 m/s风向 SE 频率 15最大冻土深度：93cm大气压力冬季： 1013. 8hPa夏季： 994.7hPa4.2 通风、空调、除尘设计原则说明4.2.1 采暖通风空调本工程所在地属集中采暖地区，厂区设计集中采暖设施。建议采用热水采暖，热媒参数110/ 70。有工艺设备散发热量的房间或经常有人工作的房间，设置通风设施或空调设施。通风方式一般采用轴流风机通风；原料场区域内（包括原料主控楼）的建筑物，发热量较大的房间采用风冷柜式空调机，小房子等生产辅助设施及办公室采用风冷壁挂式空调器（冷负荷小的房间）。4.2.2 含尘气体捕集方式所有除尘系统均采用排烟罩或封闭罩捕集含尘气体。4.2.3 除尘器型式脉冲清灰袋式除尘器净化效率高，不受粉尘比电阻影响，在粉尘浓度较高的情况下也能满足国家排放标准，考虑到国家对大气污染物排放标准日益严格的趋势并结合实际情况，本工程除尘后粉尘排放浓度不高于20mg/Nm3。用于原料煤或煤粉的除尘器采用防爆型脉冲清灰袋式除尘器。 4.2.4 粉尘输运处理除尘器收集的粉尘分别由卸灰阀、刮板输送机等直接输送到各系统的集中储灰仓中，定期由吸力气排车运出。运出去的粉尘由用户统一考虑处理。4.2.5 节能措施汽车受料槽设施绝大部分为间断作业，间隔时间较长或工艺操作阶段不同，气量发生量有较大差异，为适应工艺操作、节约能源，地下受料槽除尘主风机设计配套液力偶合器，根据不同的工艺操作情况调节不同阶段主风机的转速，在保证工艺条件和除尘效果的前提下，降低除尘系统主引风机的能耗，节约电能。4.2.6 噪声治理当烟囱（或排气筒）内气体流速约18 m/min时，30m高的烟囱可使主引风机产生的空气动力性噪声衰减约2025dB(A)，风机出口不设置消音器，为减少主引风机机械噪声污染，除尘系统均设置风机房。4.2.7 安全措施除尘系统的主引风机设有风机轴承温度、轴承振动，电动机轴承温度、定子温度、除尘器入口温度和压力等检测系统。检测信号与电动机连锁，当检测值达到设定上限则显示报警信号，在控制室声光报警，同时电动机停机，以保证风机机组安全运行。4.2.8 除尘系统流程由排烟罩或封闭罩捕集的含尘气体经管道进入除尘器，含尘气体经除尘器净化后，通过管道由主引风机抽吸并送入烟囱（或排气筒），由烟囱（或排气筒）将净化后的气体放散至大气中。4.2.9 防火、排烟通风设备或管道穿过防火墙、防火隔断时设计防火阀，同时通风机、防火阀与消防报警系统连锁，火灾时通风设备转入消防控制。有事故排烟要求的房间，设计事故排烟风机。4.2.10 操作、控制除尘系统均为PLC控制，各除尘系统分别设置除尘电气室，可在除尘电气室对除尘系统进行操作和控制，此外，除尘PLC将该系统运行参数及操作控制信号输出至原料场主控室PLC，系统正常运行时，由操作人员在原料场主控室对除尘系统实施远程监控。4.3 通风除尘设施的系统配置4.3.1地下受料槽除尘系统原料地下受料槽卸料点均产生大量含尘气体，设计相应除尘设施。除尘器采用脉冲清灰袋式除尘器。卸料除尘罩管路上设置电动蝶阀，当汽车卸料时，阀门打开，不卸料时关闭。应因输送的气体含有煤粉，除尘器采用防爆脉冲清灰袋式除尘器。主要设备规格：脉冲清灰袋式除尘器（防爆 ） 1台 过滤面积 8400 m2 过滤风速 1.05m/min离心风机(电机配套液力偶合器)1台 风量： 500000 m3 / h 风压： 5200 Pa装机容量： 1200 kW 10kV排气筒上口直径3300 H=30m4.3.2原料库设施、干煤棚除尘系统原料库右侧、HY1转运站、SX1SX3转运站、F4转运站、中央转运站、煤粉喷吹、干煤棚卸料点转运卸料过程中均产生大量含尘气体，须设计相应除尘设施。应因输送的气体含有煤粉，除尘器采用防爆脉冲清灰袋式除尘器。主要设备规格：脉冲清灰袋式除尘器（防爆 ） 1台 过滤面积 8400 m2 过滤风速 1.05m/min离心风机 1台 风量： 500000 m3 / h 风压： 5500 Pa装机容量： 1300 kW 10kV排气筒上口直径3300 H=30m4.3.3原料库设施除尘原料库左侧、F1-F3转运站、JQ1转运站各原料转运点均设计除尘，在污染源设置收集含尘气体的密闭罩，含尘气体经管道进入除尘器，经除尘器净化后，由风机经烟囱排入大气。除尘采用低压脉冲布袋除尘器。此系统并入制气炉矿槽除尘系统。4.4采暖、通风、空调4.4.1 采暖本项目所在地属于集中采暖地区，原料场区域有工艺要求的控制室、操作室、原料主控楼等设置集中采暖设施，采暖热媒为110/70热水，采暖方式采用散热器采暖，散热器一般选用钢制散热器。为保证冬季车间采暖设计温度，应做好维护结构的保温和密封。4.4.2 通风工艺设备散发大量热量或有害气体，或有事故通风要求等的房间,设置通风设施。通风方式一般采用轴流风机通风换气。房间内有可燃气体时，采用防爆型轴流风机。风管穿越防火墙、防火隔断时，设置防火阀，同时通风机、防火阀与消防系统连锁。4.4.3空调 工艺有空调要求的房间及经常有人工作的房间，进行工艺性或舒适性空气调节。空调方式一般采用风冷型空调机，小型操作室等采用风冷冷暖壁挂式空调器。有湿度要求的房间采用恒温恒湿型空调器。有防火要求的房间，空调机在发生火灾时转入消防控制。4.5 主要经济指标 装机电容量 约2850kW(其中2500kW高压) 净环水 约60m3/h采暖耗热量 约100kW压缩空气总消耗量约：20Nm3/min (0.40.6MPa)5电气设施5.1概述5.1.1设计范围及分工根据大连市城市总体发展规划的要求，同时为了进一步增强综合竞争力，实现国际化科技型一流特钢企业目标 ，东北特钢集团对大连基地实施环保搬迁升级改造。项目于2007年3月开工建设，因东北特钢企业发展及项目配套需要，计划在东北特钢大连基地建设炼铁、烧结、原料场及配套的公辅设施，要求铁水产量110万吨125万吨，烧结、原料场等设施与炼铁配套建设。设计内容包括1260m3制气炉一座及相应公辅配套设施；180m2烧结机一座及相应公辅配套设施；与制气炉相应规模原料场及配套卸料设施；配套制气炉建设的煤气柜、液化石油气站、空压站、炼铁区办公楼等公辅设施； 本设计负责原料场及其相应的公用辅助设施的供配电及传动设计。5.1.2设计内容原料场作为钢铁生产物质流的重要环节，承担着与社会物流配送链的衔接和企业内部物流的配送与管理。原料场的主要工作是负责全公司原燃料的集中进厂、贮存、加工和管理，并负责部分用户厂际间的原燃料运输和钢铁生产部分含铁废弃物的消化，是钢铁企业的物流管理中心。原料场设计采用当前物流领域先进的技术和装备，体现理念新、功能全、流程顺、路径短，满足现代化钢铁企业的生产要求。本原料场包括球团、烧结、炼铁的原燃料供应。原料场输入主要包括道路进厂原料的受卸设施，贮料场用于原料贮存，还有混匀设施，供返料设施，筛分设施，综控楼，公辅设施等。针对上述工程范围，电气专业主要设计内容如下：高低压供配电设计、电气传动系统设计、自动化控制系统设计、照明系统设计以及电气室设计、电缆敷设设计和接地设计等。5.2供配电系统5.2.1供电电源根据全厂供配电方案，原料场的10kV电源由业主确认来处。5.2.2设计基础数据料场输入设备：汽车受料 圆盘给料机 6台 振动给料机 6台火车受卸： 起重机 1台 卸料车 3台 贮料场设备：桥式抓斗起重机 8 台 圆盘给料机 16台定量配料设备 16台电振动给料机 12台 混匀料场设施： 混匀堆料机： 1台 混匀取料机： 1台 储运专业总装机容量：7000kW（不包括除尘系统）原料场总装机容量：8210kW（包括除尘系统）水泵房系统的负荷计算在烧结设施系统内。5.2.3负荷计算根据原料工程用电负荷的分布情况，拟在原料区域内设置1个带10kV配电装置的变电所：原料区变电所（含综控楼） （S1）；对于S1变电所，在变电所的10kV侧进行高压无功补偿，补偿后功率因数达到0.92。其它低压配电室不设置低压无功补偿装置。全料场综合计算负荷为：有功功率：Pjs=3696 kW无功功率：Qjs= 1596kVar视在功率：Sjs= 4026kVA功率因数：cos=0.92年耗电量：0.2108kWh 无功补偿总容量：2300kVar原料场区域电力负荷详见表5-1表5-1原料工程负荷计算表序号名 称装机容量（kW）工作容量（kW）负 荷 计 算功率因数cos有功功率Pjs（kW）无功功率Qjs（kVar）视在功率Sjs(kVA)补偿后补偿容量1原料区变电所（S1）10kV负荷合计456833573,6961596230040260.921.1火车受卸设施电气室（E11）103810024946107840.631.2原料库西侧电气室（E12）172115061,0131,20915770.641.2.1混匀设施电气室（E121）800.51.2.2供料设施电气室（E122）398398245253530.691.1.1汽车受卸设施电气室（E111）369.5 264.5 139.7 155.0 208.6 0.67 5.2.4短路电流计算因为目前尚无上一级变电所10kV母线的系统资料，在10kV供配电设计中，暂按31.5kA短路电流计算值来选择断路器的遮断容量。5.2.5供配电系统中性点接地方式10kV接地系统随上级变电所380/220V低压动力、照明系统采用中性点直接接地系统5.2.6供配电电压等级受电电压： AC10kV配电电压：AC10kV低压动力电压：AC380/220V照明电压：AC380/220V控制电压：AC220V、DC220V、DC24V检修照明电压：AC36V（潮湿场所为AC24V）5.2.7 10kV配电方案根据原料场总图布置和用电负荷分布情况，需在原料场域内设置1个带10kV配电装置的变电所（S1），变电所由上级变电所提供两路相互独立的10kV电源，分别接到受电变电所的两段10kV母线上，组成单母线分段配电方式，每一路10kV电源均能承担变电所的全部负荷。原料场S1变电所的10kV配电系统见图：AE136.02.A01.1-D02。现将原料场内各个变电所的供配电范围说明如下：（1） S1变电所S1变电所与原料场综控楼合一，设置在原料库东南侧，两路10kV电源来自上一级变电所不同的10kV母线段，组成10kV单母线分段的配电方式。S1变电所内设置2台1600 kVA，10/0.40.23kV动力变压器。动力变压器的低压侧组成两段单母线分段的配电方式，每台变压器均能承担全部低压动力。S1变电所的10kV配电装置，为S1变电所内的2台动力变压器供10kV电源，为受卸设施电气室（E11）、原料库西侧电气室(E12)内的各2台动力变压器提供10kV电源，还向原料场区域内的10kV除尘风机供电等10kV其它用电负荷供电。380/220V低压动力配电系统负责向S1变电所附近区域内低压用电设备和照明负荷的供配电和该区域转运站、皮带通廊的照明负荷、工艺设备传动及控制，以及1号、2号除尘低压设施电气室等提供380/220V电源。S1变电所的配电系统图见图AE136.02.A01.1-D02S1变电所的布置见图AE136.02.A01.1-D04S1变电所为三层楼结构，不设地下电缆室。是否需要设置第四层办公室层，请业主根据实际需求确定。原料场区域内其它电气室的设置根据原料场项目工艺专业的具体布置确定。电气室的相关说明示意如下：（2） 火车受料设施电气室（E11）E11电气室设置在受料设施北侧，SX3转运站东侧，内设有两台1250kVA，10/0.40.23kV的动力变压器。变压器的两路10kV电源引自S1变电所两段不同的10kV母线段。变压器低压侧380/220V系统为单母线分段的配电方式。每台动力变压器均能除承担其供电范围的全部低压动力负荷。380/220V低压动力配电系统负责向火车受料区域及SX1SX3转运站内低压用电设备和照明负荷的供配电以及该区域的工艺设备传动及控制，以及向1号、2号除尘低压设施电气室提供380/220V电源。（3） 原料库西侧电气室（E12）E12电气室设置在原料库西侧，, 内设有2台1600kVA，10/0.40.23kV的动力变压器。变压器的两路10kV电源引自S1变电所两段不同的10kV母线段。变压器低压侧380/220V系统为单母线分段的配电方式。每台动力变压器均能除承担其供电范围的全部低压动力负荷。380/220V低压动力配电系统负责料库西侧低压用电设备供配电和照明负荷的供配电以及该区域的工艺设备传动及控制，以及向3号除尘低压设施电气室提供380/220V电源。（4） 混匀设施电气室（E121）E121电气室设置在混匀设施西侧，与HY2转运站相邻，两路AC380V电源来自原料库西侧电气室（E12）不同的AC380V低压母线段。电气室设一组低压配电屏，低压母线为单母线结构，两路进线通过双投隔离开关及一个自动开关配合接至低压屏低压母线，电气室的二路进线中的每路进线均能承担全部低压负荷。380/220V低压动力配电系统负责向HY2HY3转运站区域内的工艺系统的低压用电设备供配电和照明负荷的供配电。（5） 供料设施电气室（E01）E01电气室设置在制气炉上料设施SQ2转运站下，两路AC380V电源来自制气炉矿槽电气室（E11，见制气炉电气室描述）不同的AC380V低压母线段。电气室设一组低压配电屏，低压母线为单母线结构，两路进线通过双投隔离开关及一个自动开关配合接至低压屏低压母线，电气室的二路进线中的每路进线均能承担全部低压负荷。380/220V低压动力配电系统负责向SQ1SQ2转运站区域内的工艺系统的低压用电设备供配电和照明负荷的供配电以及该区域工艺设备的传动及控制。（6） 13号除尘设施电气室1号、3号除尘设施电气室设置在除尘器下，与除尘器设施合建，2个电气室1路AC380V电源来自就近电气室内的AC380V低压母线段。2号除尘设施电气室设备设置在主控楼内。电气室设一组低压配电屏，低压母线为单母线结构，一路进线通过一个自动开关接至低压屏低压母线，能承担全部低压负荷。380/220V低压动力配电系统负责向各个除尘设施区域内的工艺系统的低压用电设备供配电和照明负荷。13号除尘设施的配电室分布情况以通风专业所提资料为准，其各自供电来处待总图定位后再定。（7） 汽车受料设施电气室（E111）E111电气室设置在汽车受料槽东侧，与汽车受料槽相邻，两路AC380V电源来自火车受料设施电气室（E11）不同的AC380V低压母线段。电气室设一组低压配电屏，低压母线为单母线结构，两路进线通过双投隔离开关及一个自动开关配合接至低压屏低压母线，电气室的二路进线中的每路进线均能承担全部低压负荷。380/220V低压动力配电系统负责向汽车受料槽区域内的工艺系统的低压用电设备供配电和照明负荷的供配电以及该区域工艺设备的传动及控制。5.2.8安全供电及保安措施原料区域的用电负荷大部分为二类负荷，为保证原料运输与加工的连续性和稳定性，采取下列安全供电措施：l 供电电源原料的用电负荷在正常情况下，采用二台来自不同电源的变压器供电，一路电源发生故障时，另一路电源和变压器仍能维持原料运输与加工。l 计算机及基础自动化控制系统计算机及基础自动化等重要控制系统采用不间断电源（UPS）供电，保证供电的可靠性，蓄电池持续放电时间为不小于30分钟。l 高压供配电操作及控制系统各变电所10kV开关柜操作及指示电源采用带蓄电池及充电装置直流电源。l 事故照明正常供电电源停电时，采用内部带有蓄电池应急照明灯进行事故照明，用于必要的厂房照明和疏散指示照明，持续时间不小于30分钟。5.2.9电能量管理系统S1变电所的高压开关柜采用微机监控系统进行保护，组成一个电能量管理系统，并可与全厂电能量管理系统通过网络相连。电能量管理系统由三部分组成：综合保护器、前置机及传输线路、后台机系统。综合保护器安装在高压开关柜内，采集高压负载的电压、电流、功率因数等参数，为电能量监视、测量及管理提供初始数据。此外，综合保护器还做为开关量I/O接口部件，实现高压开关的继电保护及通、断动作遥控的控制。前置机连接本地高压站各个综合保护器，然后通过传输线路传输到后台机。传输线路采用光纤连接，有很强的抗干扰能力，传输距离可以达到数公里。后台机系统是整个系统的人机交换平台，配备由交换机、服务器、操作员站、液晶显示器、打印机组成的整套系统，通过专用监控软件实现本系统的遥控、遥测、遥信，单个回路和整个系统报警、统计、打印等功能均可通过后台计算机系统来完成。电能量管理系统可以通过工业以太网同PLC控制系统和信息管理系统通信。本工程设有1个10kV变电所，1组10kV开关柜。系统采用模块化、分布开放式结构，所有的控制、保护、测量、报警等信号均在就地单元内处理成数据信号后送变电所值班室的后台计算机。各就地单元互相独立，互不影响，其保护功能不依赖于后台计算机，增加系统的可靠性。电能量管理系统主要功能： （1）彩色屏幕显示功能1）变电所主接线运行状态的显示，并可对断路器实现选线操作2）各种事故信号和预告信号的显示3）各种测量数据显示4）制表打印的显示5）各文字及数字显示均采用汉字和阿拉伯数字（2）报警及事件1）开关量突然变位（如保护跳闸动作）2）模拟量越限（如馈线电流或母线电压超过某一定值时）3）变压器保护动作4）开关的操作5）继电器动作和状态信息6）系统通信状况报警信息均储存于历史数据库中，作为对该报警之事后分析依据。（3）操作闭锁面板上设有操作方式选择，操作人员可根据情况选择：“禁止”（禁止本出口输出）；“当地”（此时操作本模件面板上跳合闸按钮即可完成开关的控制）；“远方操作”（此时允许执行由本站运行人员通过键盘操作遥控命令，这些命令是由主机下达）等三种运行方式。参加工艺运行的高低压电动机回路及有关回路，均由相关系统的PLC或设备的操作箱操作，变电所值班人员不能操作。但其运行状态及故障情况应在单独的画面或系统中加以显示。（4）记录打印控制操作的