橡胶衬里工艺规程.doc

橡胶衬里工艺规程1 总则1.1 本规程适用于金属设备、管道及管件的橡胶衬里工程。常用的橡胶衬里天然橡胶板新旧牌号对照参照表1。表1 常用天然橡胶板新旧牌号对照表胶板种类新牌号旧牌号硬橡胶S 1001509半硬橡胶S 30011814半硬橡胶S 30021751软橡胶414101976硬质橡胶S 10022572软质橡胶Sy10345081.2 设备、管道及管件的金属表面以软、硬橡胶作为覆盖层，能耐化学介质的腐蚀。天然橡胶的耐腐蚀性能见表2。表2 天然橡胶的耐腐蚀性能介质介质允许温度介质允许浓度（重量比）%介 质介质允许温度介质允许浓度重量比%软橡胶硬橡胶软橡胶硬橡胶硝酸252以下8以下柠檬酸65任何浓度任何浓度硫酸6550以下60以下氢氧化钾65盐酸65任 何浓 度任 何浓 度氢氧化钾65磷酸5085以下任 何浓 度石灰乳65氢氟酸650以下50以下氨水50氢溴酸3850以下50以下硫酸氢钠65亚硫酸65任何浓度氯化铁6550以下醋酸6580以下氧化锌3550以下草酸65任何浓度甲醇65任何浓度乳酸65乙醇60蚁酸38丙醇551.3 常用硫化胶的物理机械性能见表3。表3 常用天然橡胶的物理机械性能种类胶号比重拉断强度MPa抗弯强度MPa相对伸长率%永久变形率%耐热性马丁氏方法脆性公斤厘米/厘米3软414101.124.527520半硬S30011.333062.5502.3半硬S30021.322255403.0硬S10011.263234591.4 橡胶衬里在下列温度范围内保持其耐热稳定性:1.4.1 软橡胶在6570范围内；1.4.2 硬橡胶在3060范围内；1.4.3 当受热时间为12小时，温度在80以下，软硬橡胶均可满足耐热要求。2 橡胶的质量要求和保管2.1 胶料的质量要求2.1.1 胶板表面完整平滑、无波纹、气泡、裂纹和打皱等缺陷。2.1.2 胶板两侧及尾部应整齐，没有毛边、锯齿，厚薄均匀一致。胶板规格、宽度8001000毫米，长10米以上，厚度（1）1.50.25毫米，（2）20.25毫米，（3）30.5毫米；2.1.3 胶板应无杂质和自然硫化现象；2.1.4 胶桨胶料应能全部溶于溶剂汽油中；2.1.5 硬质胶桨与金属结合扯离强度达4MPa以上。2.2 胶板保管2.2.1 胶板应用垫布卷在木轴上并悬挂在支架上，避免挤压，互相粘结；2.2.2 胶板应保管在通风良好的半暗库内，避免阳光直射或温度过高（应离热源2米以上）而产生老化现象；2.2.3 保管库内温度一般为525左右，其相对湿度在4050%左右；2.2.4 贮存胶板时应避免与液体燃料、油类、酸、碱或其它易燃物质接触；2.2.5 凡自行加工的胶板，每卷不得超过50公斤，否则受压变形。胶板上应用细布或塑料作垫布，卷在木轴上，不应用滑石粉代替垫布。2.3 胶桨2.3.1 配制方法和要求2.3.1.1 配制时先将胶桨板表面的杂物除去（如滑石粉、棉绒毛等），然后用剪刀将胶板剪碎，置于配料桶中，注入溶剂汽油在常温下搅拌。2.3.1.2 胶桨配制采用手工搅拌或机械搅拌。搅拌要均匀，但搅拌时间不能过长以防自硫化。2.3.1.3 胶料应全部溶于溶剂中，不得结块、沉淀。2.3.1.4 配制好的胶桨应自然静止24小时以上，取上部浆液使用。2.3.1.5 胶桨配比Sy103（4508）胶料：汽油=1：61：10S1002（2572）胶料：汽油=1：81：102.3.2 胶桨保管 配制好的胶桨应放在密封的容器内，保存期一个月左右，不得太长，防止老化失效。2.4 辅助材料汽油2.4.1 初馏点不低于802.4.2 温度110是馏出物不低于93%；2.4.3 干点不大于120；2.4.4 残留物不大于1.5%；2.4.5 水分 无；2.4.6 油污 无；2.4.7 水熔性酸碱 无。3 橡胶衬里对金属设备本体的技术要求3.1 对金属材料及金属设备结构的要求3.1.1 衬里的碳钢和铸钢设备应具有一定的刚度和强度,承受压力是硫化压力的1.5倍。3.1.2 橡胶衬里的金属设备，在设计中应考虑设备的各部位能否使手或工具伸入操作。3.1.3 所有衬里的金属部分的棱角必须加工成圆弧型，其圆弧的半径不小于5毫米，对于个别特殊部位允许不小于3毫米。3.1.4 橡胶衬里的金属设备表面必须平整，不允许有明显的斑疤、麻点、皱折、裂纹、夹渣及大于3毫米的凹凸处，不允许有气泡、孔隙、砂眼、裂纹等缺陷。3.1.5 橡胶衬里的焊接设备应采用两面对焊，焊缝不应有气孔、焊瘤。熔渣必须清除干净，焊缝高度不允许超过23毫米。3.1.6 铆接制件必须采用埋头铆钉。3.1.7 设备衬里前，设备上的零件（如管接头等）应预先施工完毕。衬里层的设备严禁动火、切割、焊接，否则易烧毁衬胶层。3.1.8 制造有压力的设备容器，出厂前要进行压力试验合格。3.1.9 大型设备衬胶时应分成数节制造，并用螺栓连接。如不能制成数节分开的设备，则应有直径大于500毫米的人孔500400毫米椭圆形人孔。3.1.10 快速回转的部件（如离心机转鼓、鼓风机的叶轮等），衬里前应进行静平衡实验。管及管件应采用法兰连接，不应采用螺纹连接，衬里管子及管件允许的最大长度应符合表4的要求。表4 管子及管件允许的最大长度管径（毫米）管长度（毫米）三通（毫米） L四通（毫米） h25100010060381000150755020002001007510030002503001251501252003000350500175300注：直管的管径（内径）超过200毫米时，可根据具体情况确定最大长度。三通和四通（如图1所示）直径（内径）超过200毫米时，其长度不应大于直径的两倍。3.1.11 弯管及相似的管件，其弯曲角度不应小于900，弯曲半径不小于管径的4倍（如图2所示）。在一个平面上不允许有两个弯，其弯曲弧形部分只允许在一个平面内。3.2 设备处理前验收技术要求3.2.1 设备处理前应预先检查设备是否符合设计图纸和设计技术要求。D 7 7 R4D h h h 图1 三通四通 图2 弯头3.2.2 受压容器应有压力检验合格证，方可进行衬里，否则应先试压，合格后再进行衬里。4 金属表面处理4.1 金属表面喷砂后的质量要求4.1.1 金属表面应显出均匀一致的金属本色；4.1.2 金属表面应除净金属氧化物或其它附着物；4.1.3 金属表面不允许存在油污和斑点；4.1.4 处理后表面应处于干燥状态并不被其它物质污染。4.2 运输和保管4.2.1 已处理好的金属表面，应在36小时内涂刷第一遍胶浆。4.2.2 如果处理的金属表面遭受雨、雪或露在空气中时间过长，其表面不合适时，应重新喷砂处理合格。5 橡胶衬里施工5.1 表面处理5.1.1 喷砂后表面粘附的浮尘和设备底部的砂粒、锈片应清理干净或用压缩空气吹除，并用棉布浸汽油擦抹表面，进行除油脱脂。5.1.2 冬季喷砂的设备，待设备温度达到室温后，再刷胶浆，防止金属表面吸附水分影响胶板的粘结。5.1.3 喷砂处理后的设备，为防止大气重新锈蚀，应在36小时内涂刷第一遍胶浆。5.2 橡胶胶料的栽剪5.2.1 胶板使用前应检查外观质量、牌号、规格是否符合设计技术要求，合格后方准使用。5.2.2 裁剪胶板时，要求下料准确，注意节约胶板并尽量减少连接，特殊复杂部件应先制作样板，避免不足或多余。5.2.3 根据设备结构情况，确定削边部位和搭接方向。搭边宽度3050毫米，小管搭边宽度1520毫米，最低不得小于10毫米。剪栽后的胶板边缘用钢刀割成坡口，坡口宽度应为10毫米左右。5.3 涂刷胶浆5.3.1 刷胶前将胶板上的水或削边用的水擦干，待水分完全挥发后方可表面处理。5.3.2 胶板必须用钢丝刷除去赃物、滑石粉等杂质。5.3.3 涂刷胶浆应将胶浆搅拌均匀。5.3.4 金属设备表面涂刷胶浆三遍，胶板表面涂刷胶浆两遍，胶浆太稀可增加一遍。5.3.5 胶浆干燥时间可参考表5。表5 胶浆干燥时间（温室2025，相对湿度70%）遍 数干 燥 时 间干 燥 程 度11520分钟不粘手22030分钟不粘手323小时不粘手或微粘手5.3.6 涂刷胶浆应均匀一致，无流痕，不应太厚或形成气泡。5.3.7 涂刷第一遍胶浆时，发现胶板有泡时，应用针刺破，针孔处用胶浆封闭。5.4 填胶条5.4.1 金属设备在转角、焊缝等处若有凹凸不平时，用刷胶浆的胶条补平，再用烙铁烙平，烙铁温度控制在80以下。5.4.2 设备缺陷很深时，可用铅填满。5.4.3 填胶条的胶料必须与衬里用的胶料相同。5.5 贴合5.5.1 为保证橡胶硫化质量，可根据工件形状和缺陷的分布采用挂线排气法，挂线必须在胶浆接近干燥，胶板粘结前进行，线头应引出设备外。5.5.2 铺放胶板时应将涂刷好胶浆的胶板用清洁的绝缘腊绸布，与胶板一起卷起来送入衬里的设备或管道。 胶板铺放位置应正确，不得地褶或受拉变薄，贴衬时胶浆膜应该保持完整。5.5.3 贴合时应使贴合面的空气完全排出并使贴合面间紧密压合。5.5.4 贴合橡胶的顺序，应根据化工设备结构具体情况确定，但应符合下列规则：立式设备应由下向上贴合，卧式设备应由上向下贴合；物料出口接管应先贴，进口接管应后贴；胶板搭接缝应顺向设备、管道中介质流程方向或转动设备的转动方向；5.5.5 双层胶板衬里，每层胶板的衬搭接缝应错开一定距离，不得重叠；两搭接缝间距最小为100mm。5.5.6 硫化后需要进行加工的衬胶部件，衬里的厚度应留出加工余量。5.5.7 橡胶贴合操作时，衬里胶片不应接触物体，以防胶板变形，同时不允许胶片遭受过分拉伸而影响原来均匀厚度。5.6 烙胶5.6.1 烙胶时，烙胶温度一般为100180，但热烙铁不得在胶板上停留。5.6.2 烙胶从一端开始向另一端进行，面积太大时，可由中间开始，不得随意乱烙，防止空气赶不出来。5.6.3 在烙胶过程中，最好使烙铁保持一个方向依次烙完。5.6.4 烙胶中如果出现气泡，应用针刺破，将气体放出，然后用烙铁压实。5.6.5 各层橡胶粘合后，应仔细地进行中间检查。检查方法如下：5.6.5.1 用肉眼检查贴合的外观质量；5.6.5.2 检查各部位尺寸是否符合图纸要求；5.6.5.3 检查接缝、搭接方向是否正确，接头是否贴合严实；5.6.5.4 检查衬里表面有无漏烙、漏压或烙焦现象；5.6.5.5 每衬完一层胶后，用火花检测仪检查衬胶层合格后，进行下道工序。5.7 硫化5.7.1 根据设备外形尺寸和结构特点有三种硫化方法：5.7.1.1 间接硫化：外形尺寸较小的设备，管道、管件可放入硫化罐中，直接通蒸汽进行；大型硫化罐可硫化大型设备。5.7.1.2 直接硫化：外形尺寸较大，无法进入硫化罐的设备，如能耐0.3MPa的蒸汽压力，可用蒸汽直接通入硫化；即为本体硫化。5.7.1.3 敞口硫化：外形尺寸大，无法放进硫化罐，又不能承受压力和无法密封的设备，采用敞口沸水硫化。5.7.2 间接硫化操作规定5.7.2.1 硫化前，首先检查硫化罐、蒸汽管线和各配件（压力表、安全阀等）是否安全，不准用不合适的螺栓、螺帽。5.7.2.2 硫化时，首先打开排水阀和放空阀以便赶走冷空气和放出冷却水，使罐内温度一致，再逐渐升压和降压。5.7.2.3 硫化操作应严格控制工艺条件，汽源应充足，避免压力波动，切忌产生负压。5.7.2.4 硫化一定按工艺规定，不得波动太大，以免影响衬胶质量。5.7.2.5 硫化期间操作人员不得脱岗，有事（吃饭等）必须找人替岗，否则不得离开岗位。5.7.2.6 硫化结束，将蒸汽压力降至零，打开放空阀、放水阀，冷却一段时间再打开硫化罐盖，进行硫化后的质量检查。5.7.2.7 操作人员做好岗位记录。5.7.3 一般常用胶的硫化时间见表6。5.8 缺陷修补硫化后橡胶衬里层修补时，如发现有离层、裂缝、针眼及烙焦等缺陷应进行修补。缺陷处应仔细除去，将胶层四周铲出坡口，多层衬里设备应分别将各层橡胶板铲出一定间隔的坡口，再进行表面处理。根据缺陷情况，选择修补方法。5.8.1 用原胶料进行修补，进行二次硫化或局部硫化。5.8.2 用其它品种的胶板，采用相应的工艺修补。5.8.3 用玻璃钢、胶泥、橡胶修补剂修补。表6 硫化条件胶号S3002S1001S3001与41410厚度34.5mm34.5mm4.5mm蒸汽压力和时间操作工序蒸汽压力(表压MPa)时间(分)蒸汽压力(表压MPa)时间(分)蒸汽压力(表压MPa)时间(分)升高压力0-0.15300-0.15200-0.1020保持压力0.15300.1550.1010升高压力0.15-0.24200.15-0.30300.10-0.2020保持压力0.24200.301800.2010升高压力0.24-0.30200.20-0.2820保持压力0.302700.28180降低压力0.30-0.24300.30-0.15300.28-0.1520保持压力0.24400.15-0200.1510降低压力0.24-0.15300.15-030保持压力0.1520降低压力0.15-030总计时间5402853206 质量标准与检查方法6.1 质量标准6.1.1 胶板与金属脱开(气泡)的面积不得大于20厘米2,高度不超过2毫米,允许数量为：衬里面积4平方米 不超过3处；衬里面积=24平方米 不超过2处；衬里面积2平方米 不超过一处。6.1.2 管道、管件及其它类似的零件衬里时，突起高度不超过2毫米，长不大于50毫米，宽不大于20毫米，突起的面积总和不应超过衬里零件总面积2%。在一个法兰平面上允许突起面积不大于4厘米2，突起离层不多于二处。6.1.3 需车制加工的衬胶部件，不允许有突起或衬胶层与金属面离开。6.1.4 硬、半硬橡胶与设备结合强度达到46MPa。6.1.5 衬胶面用火花检测仪检查不应漏电。6.1.6 衬里表面不得烫成毛面。6.1.7 搭接方向应合理。6.2 检验方法6.2.1 外观质量检查，用肉眼观察表面有无突起，接头不牢等缺陷。6.2.2 用木制锤敲击，应出现清脆悦耳金属声音，若声音沙哑，则该处有脱