圆筒形件落料拉深冲孔复合模设计毕业论文.doc

平顶山工业职业技术学院毕业设计说明书（论文）圆筒形件落料拉深冲孔复合模设计毕业论文目录绪论1第1章 零件的工艺分析21.1 零件的材料分析21.2 零件的结构分析21.3 零件的工艺性分析2第2章 确定冲压工艺方案32.1 零件毛坯的尺寸计算42.1.1 弯曲毛坯尺寸的确定42.1.2 拉深次数的确定及尺寸计算42.2 拟定冲压工艺方案42.3 圆筒件拉深的变形分析52.3.1 拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件52.3.2 拉深过程中坯料内的应力与应变状态6第3章 模具总体结构设计方案9第4章 主要工艺参数的计算104.1 确定排样与裁板方案104.1.1 采用纵裁104.1.2 采用横裁104.2 计算该工序的冲压力及选择设备114.2.1 冲压力计算114.2.2 压力机标称压力的确定124.3 弹性卸料装置的选用124.4 出件装置13第5章 模具工作部分尺寸的计算135.1 落料时凸、凹模尺寸计算135.2 拉深件凸、凹模尺寸计算145.3 冲孔凸、凹模尺寸计算155.4 凸、凹模圆角半径165.5 弯曲凸、凹模设计165.6 冲裁间隙175.6.1 间隙对冲压模具寿命的影响175.6.2 间隙对冲压工艺力的影响175.6.3 间隙值的确定175.7 模架的选择18第6章 模具零件的设计206.1 工作零件206.1.1 动模上的凸凹模（落料凸模与拉深凹模）206.1.2 定模上的凸凹模（拉深凸模与冲孔凹模）216.1.3 落料凹模226.1.4 冲孔凸模236.2 模架的零件236.2.1 模柄236.2.2 上模座和下模座256.3 导向零件276.3.1 A型导柱276.3.2 A型导套286.4 模具的其它零件30第7章 模具装配图307.1 三维装配图307.1.1 定模座307.1.2 动模座317.1.3 模具总装图317.2 二维装配图327.3 模具装配顺序337.3.1 模架的安装337.3.2 凸模、凹模和凸凹模的装配337.3.3 总装34参 考 文 献35致谢36第1章 零件的工艺分析1.1 零件的材料分析08F钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，具有良好的冷变形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性、淬硬性极低。1.2 零件的结构分析该零件结构简单，尺寸没有公差要求，尺寸均为自由公差，外形对称。1.3 零件的工艺性分析该零件是钢料，该零件形状的基本特征是一般的有凸缘的圆筒形件，为圆筒形件底部有一个10孔，内部圆周直径为28,尺寸均为自由公差，因一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。所以将内部直径改为28 +00.3。宽度10 +00.2为IT11-IT12级精度。主要成形方法是冲裁、拉深、冲孔弯曲。零件的dt/d、h/d都不太大，其拉深工艺性较好。该零件为大批量生产，零件外形简单对称。材料为08F钢，采用冲压加工经济性较好。零件如图1-1：t=1mm其余R=0.4 图1-1 零件图第2章 确定冲压工艺方案冲压工艺方案的确定是制定冲压工艺过程的主要内容，需要综合考虑各方面的因素，有的还需要进行必要的工艺计算，因此，实际确定时通常先提出几种可能的方案。再在此基础上进行分析、比较和择优。从零件的结构和形状可知，所需基本工序为落料、拉深、冲孔、弯曲四种。但工序模具生产效率低难以满足大批量生产的要求，为了提高生产效率主要采用复合冲裁或级进冲裁两种方式。若采用级进模虽然生产效率很高，但模具的结构比较复杂，对制造精度要求较高，一般生产周期长，成本高维护也比较困难。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也较高，模具结构较级进模简单生产成本也比级进模的低。2.1 零件毛坯的尺寸计算2.1.1 弯曲毛坯尺寸的确定对于r0.5t的弯曲件毛坯长度的计算公式2.1.2 拉深次数的确定及尺寸计算因板料厚度t为1mm故按厚度中线尺寸计算。 2.1.2.1计算坯料尺寸 2.1.2.2确定拉深次数 根据坯料的相对厚度拉伸系数大于极限拉深系数m，所以一次拉深成形。2.2 拟定冲压工艺方案 根据以上的分析计算，该零件的冲压加工需以下基本工序：落料、拉深、冲10mm的孔、切边、弯曲。 根据以上基本工序，拟定一下冲压工艺方案。方案一：落料与拉深复合其余按基本工序。方案二：落料与拉深复合冲孔与切边复合弯曲。方案一工序组合程度较低，生产率较低。不过各工序模具结构简单，制造费用低，对中小批量生产是合适的。方案二制作出的零件尺寸精度高，需要两个复合模具，可获得高的生产率，而且操作方便。模具的结构复杂，制作周期长，生产成本高。因此，只在大批量生产中才较适宜。此次生产就是大批量生产故决定采用方案二的冲压工艺方案。冲压工艺方案为：落料与拉深复合冲孔与切边复合弯曲。2.3 圆筒件拉深的变形分析 2.3.1 拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件平板圆形坯料拉深成为圆筒形件变形过程如图2-3-1 图2-3-1拉深拉深过程中，其底部区域几乎不发生变化由于金属材料内部的相互作用，使金属各单元体之间产生乐内应力，凸缘区的材料在发生塑性变形的条件下不断地被拉入凹模内成为筒形零件的直壁。拉深时，凸缘变形区内各部分的变形被拉入凹模内成为筒形零件的直壁。拉伸时，凸缘变形区内各部分的变形是不均匀的，外缘的厚度，硬度最大变形亦最大。2.3.2 拉深过程中坯料内的应力与应变状态 拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。拉深时，凸缘变形区内各部分的变形的同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。图2-3-2是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。 图2-3-2拉深过程的应力与应变状态1).凸缘部分(见图2-3-2、图2-3-2、图2-3-2) 这是拉深的主要变形区，材料在径向拉应力 和切向压应力 的共同作用下产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。力学分析可证明，凸缘变形区的是按对数曲线分布的，其分布情况如图所示，在=r处(即凹模入口处)，凸缘上的值最大。在厚度方向，由于压料圈的作用，产生压应力，通常和的绝对值比大得多。厚度方向上材料的的变形情况取决于径向拉应力和切向压应力之间比例关系，一般在材料产生切向压缩和径向伸长的同时，厚度有所增厚，越接近于外缘，板料增厚越多。如果不压料(=0)，或压料力较小(小)，这时板料增厚比较大。当拉深变形程度较大，板料又比较薄时，则在坯料的凸缘部分，特别是外缘部分，在切向压应力 作用下可能失稳而拱起，产生起皱现象。2).凹模圆角部分(见图、图、图)此部分是凸缘和筒壁的过渡区，材料变形复杂。切向受压应力而压缩，径向受拉应力而伸长，厚度方向受到凹模圆角弯曲作用产生压应力。由于该部分径向拉应力 的绝对值最大，所以，是绝对值最大的主应变，为拉应变，而和为压应变。3).筒壁部分(见图、图、图)这部分是凸缘部分材料经塑性变形后形成的筒壁，它将凸模的作用力传递给凸缘变形区，因此是传力区。该部分受单向拉应力作用，发生少量的纵向伸长和厚度变薄。4).凸模圆角部分(见图、图、图)此部分是筒壁和圆筒底部的过渡区。拉深过程一直承受径向拉应力和切向拉应力的作用，同时厚度方向受到凸模圆角的压力和弯曲作用，形成较大的压应力，因此这部分材料变薄严重，尤其是与筒壁相切的部位，此处最容易出现拉裂，是拉深的“危险断面”。原因是：此处传递拉深力的截面积较小，因此产生的拉应力较大。同时，该处所需要转移的材料较少，故该处材料的变形程度很小，冷作硬化较低，材料的屈服极限也就较低。而与凸模圆角部分相比，该处又不象凸模圆角处那样，存在较大的摩擦阻力。因此在拉深过程中，此处变薄便最为严重，是整个零件强度最薄弱的地方，易出现变薄超差甚至拉裂。5).筒底部分(见图、图、图)这部分材料与凸模底面接触，直接接收凸模施加的拉深力传递到筒壁，是传力区。该处材料在拉深开始时即被拉入凹模，并在拉深的整个过程中保持其平面形状。它受到径向和切向双向拉应力作用，变形为径向和切向伸长、厚度变薄，但变形量很小。从拉深过程坯料的应力应变的分析中可见：坯料各区的应力与应变是很不均匀的。即使在凸缘变形区内也是这样，越靠近外缘，变形程度越大，板料增厚也越多。拉深成形后制件壁厚和硬度分布情况可以看出，拉深件下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄严重，口部最厚。由于坯料各处变形程度不同，加工硬化程度也不同，表现为拉深件各部分硬度不一样，越接近口部，硬度愈大。 第3章 模具总体结构设计方案在冲压工艺方案确定以后，根据零件的形状特点、生产批量、模具制造条件、操作与安全要求、以及利用现有设备的可能，确定每道工序所用模具的总体结构方案。模具总体结构方案的确定包括以下内容：（1） 模具类型 模具类型主要是指单工序模、复合模、和级进模三种，模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸等因素确定。及根据冲压工艺方案确定采用复合模。（2） 操作与定位方式 根据生产批量确定采用手工操作、半自动操作或自动化操作；根据坯料或工序件的形状、冲件精度要求、材料厚度、模具类型、操作方式等确定采用坯料的送进导向与送料定距方式或工序件的定位方式。虽然此零件的生产批量较大但合理的安排生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料。为了便于操作和保证零件的精度且零件不太小所以采用挡料销、导料销作为定位方式。（3） 卸料与出件方式 根据材料的厚度、尺寸与质量要求、冲压工艺性质以及模具类型等，确定卸料选用弹性卸料装置，出件选用刚性顶件装置。 （4） 模架类型及精度根据冲压件尺寸与精度，材料厚度、模具类型、送料与操作等因素确定，由于零件厚度薄，冲裁间隙较小且零件为对称的回转体拉深件，则冲裁时一般不会承受大的偏心载荷又是复合模，因此选用中间导柱圆形模架。考虑到零件的精度要求不高但冲裁间隙较小，所以采用级模架精度。第4章 主要工艺参数的计算4.1 确定排样与裁板方案板料规格拟选用19001800mm（08F钢板）因为坯料长L=63.54mm、宽b=43.94mm，不算太小考虑到操作方便采用条料单排，取搭边值=1.8mm =1.5mm,则进 距：条料宽度：4.1.1 采用纵裁每板条料数：条 余27.18mm每条零件数：件 余26.34mm每板零件数：件 材料利用率：4.1.2 采用横裁每板条料数：条 余54.36mm每条零件数：件 余42.10mm每板零件数：件 材料利用率： 由此可件，纵裁有较高的材料利用率，且该零件没有纤维方向行的。故决定采用纵裁法。图 4-1-2 排样图4.2 计算该工序的冲压力及选择设备毛坯如图2-1所示： 图2-1 毛坯4.2.1 冲压力计算切边力：卸料力：推件力：冲孔力： 冲裁力（N） L冲件周边长度（mm） t 材料厚度（mm） B材料抗拉强度（） 卸料力系数，数值可查表4.2.2 压力机标称压力的确定标称压力是指滑块在工作行程内允许承受的最大负荷，而滑块必须在到达下止点前某一特定距离内允许承受标称压力。标称压力是压力机的主要技术参数。对于冲裁工序，压力机的标称压力应大于或等于冲裁时总冲压力的1.11.3倍， 即冲压工艺总力：标称压力因为本工序是切边冲孔复合，因此压力机标称压力时应考虑压力机的许用压力曲线，本工序可选用开式双柱可倾式压力机J23-16压力机。J23-16压力机的主要技术规格为：公称压力：160 KN 滑块行程：55 mm 滑块行程次数：120次/min 最大封闭高度：220 mm封闭高度调节量：45 mm 垫块尺寸：40 mm 模柄孔尺寸：直径40 mm 深度60 mm 4.3 弹性卸料装置的选用弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧和橡胶）组成。本设计选用弹性元件是橡胶。弹性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍。卸料板与凸模的双边间隙根据冲件料厚确定，一般取0.10.3 mm（料厚时取大值，料薄时取小值）。为了便于可靠卸料，在模具开启状态下卸料板工作表面应高出凸模刃口端面0.30.5 mm。卸料螺钉一般采用标准的阶梯形螺钉，取数量按卸料板形状与大小确定。卸料螺钉的直径根据模具大小可选用812 mm，各卸料螺钉的长度应一致，以保证装配后卸料板水平和均匀卸料。考虑到模具的结构，选用6个圆筒形的聚氨酯橡胶，则每个橡胶所承受的顶件力为确定橡胶的横截面积A:取0,查表的，则确定橡胶的截面尺寸：选用直径为10 mm的卸料螺钉，取橡胶上螺钉过孔直径d=12 mm，则橡胶外径D根据求得 为了保证足够卸料力，可取D=20mm。卸料板为圆形的常选用3-4个，但由于卸料力比较大经计算选用6个。卸料螺钉的直径根据模具选用10 mm。4.4 出件装置出件装置的作用是从把零件从模具内卸出来。把装在上模内的出件装置称为推件装置，装在下模内的称为顶件装置。因本设计的模具装在下模内所以称之为顶件装置。此模具选用的是刚性出件装置利用推件板和推杆把零件从模内推出。在顶件装置中，推件板与凹模空口配合并作相对运动，对它的要求是模具处于闭合状态时，其背后应有一定的空间，以备修模和调整的需要。第5章 模具工作部分尺寸的计算 5.1 落料时凸、凹模尺寸计算落料时，因为落料件表面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本一致，应该先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基准，又因为落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为了保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故凹模基本尺寸应该取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸，落料凸模的基本尺寸则是凹模基本尺寸上减去最小合理间隙。根据下表5-1查得，冲裁模刃口双面间隙： , 有查得，校核间隙:因为不符合则用 则符合式中 落料凸模最大直径（mm） 落料凹模最大直径（mm） D工件允许最大尺寸（mm） 冲裁工件要求的公差 X系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取X=0.5。5.2 拉深件凸、凹模尺寸计算 拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同。拉深凸模和凹模的单边间隙Z=1.1t=1.1mm，凸凹模制造公差查公差测量与配合可知d = 0.070mm，p =0.040mm，=0.36mm。拉深件尺寸标注在内径，; 式中 凹模工作部分尺寸，mm； 凸模工作部分尺寸，mm； D拉深件外径基本尺寸，mm； 拉深件尺寸公差，mm； 凸模制造偏差，mm; 凹模制造偏差，mm；表5-1 冲裁模刃口双面间隙5.3 冲孔凸、凹模尺寸计算查5-1表的,。因为为自由尺寸可按IT14级精度处理查得=0.36 mm; 系数x=0.5。 冲孔（10 mm） x=0.5 ； 校核间隙:因为所以符合 、冲孔凸、凹模刃口尺寸x磨损系数，查表冲件精度为IT14时，x=0.5 冲孔件的最小极限尺寸冲件的制造公差（mm） 、凸、凹模制造公差（mm）查5-3表确定； 最小合理间隙（mm） 表5-3 规则形状冲裁时凸模和凹模的制造公差5.4 凸、凹模圆角半径凹模圆角半径 凸模圆角半径 5.5 弯曲凸、凹模设计 弯曲模设计很据模具设计与制造书籍的步骤而设计，所需的参数根据模具设计手册查表得出。凹模尺寸为 凸模尺寸为 式中： 、分别为凸、凹模的宽度； L弯曲件宽度的基本尺寸； 弯曲件宽度的尺寸偏差； 、凸、凹模制造公差（mm）。可写成 一般情况下其间隙值应适当减小，取。5.6 冲裁间隙5.6.1 间隙对冲压模具寿命的影响 冲压模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是影响冲压模具寿命诸因素中最主要的因素之一。冲压过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，冲压模具作用的压应力越大，摩擦也越严重。所以过小的间隙对冲压模具寿命极为不利。 而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并减缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高冲压模具寿命。5.6.2 间隙对冲压工艺力的影响 随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的520左右时，冲压力的降低不超过510。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模上卸料和从凹模里推出零件都省力，当单边间隙达到材料厚度的 1525%左右时卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力、迅速增大。 5.6.3 间隙值的确定 由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲压件质量、冲压工艺力、冲压模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。但分别从质量、冲压力、冲压模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到冲压模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙min，最大值称为最大合理间隙max。考虑到冲裁模具在使用过程 中的磨损使间隙增大，故设计与制造新冲压模具时要采用最小合理间隙值min。确定合理间隙的方法有理论确定法与经验确定法。5.7 模架的选择模架包括上模座、下模座、导柱和导套。冲压模具的全部零件都安装在模架上。为了缩短模具制造周期，降低成本所以选用标准模架。选择模架结构时要根据工件的受力变形特点，坯件定位、出件方式、送料方向，导柱受力状态操作是否方便等方面进行综合考虑。选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，一般在长度上及宽度上都应比凹模大30-40mm。模架厚度一般等于凹模厚度的1-1.5倍。冲压模具的闭合高度应大于压力机的最小装模高度，小于压力机的最大装模高度。 模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上表面与下模座下表面之间的距离。为使模具正常工作，模具闭合高度H必须与压力机的装模高度相适应，使之介于压力机最大装模高度与最小装模高度之间，一般可按下式确定：根据所选压力机可知, ,。 压力机最大封闭高度； 压力机最小封闭高度； T压力机工作垫板厚度； H模具的闭合高度。所以确定模具的闭合高度为H=235330mm。所以符合要求。查5-7表得标准模架的尺寸及各零件尺寸: 表5-7 标准模架及各零件的尺寸 凹模周界 200 mm 定模上的凸凹模长度 动模上的凸凹模长度 60 85配用模架闭合高度H 最大 330 最小 235 零件件号、名称及标准编号 1垫板GB2858.3-81 数量2 规格200 mm6 2固定板GB2858.2-811200 mm20 3凹模GB2858.1-811200 mm50 4卸料板GB2858.2-81200 mm18 5固定板GB2858.2-811200 mm20 6上模座GB/T2855.1-901200 mm45 7 下模座GB/T2855.2-901200 mm50 9卸料螺钉GB 70-856M1245 10导柱GB 70-81132190 11导柱GB 70-81135190 12导套GB 119-8613210543 13导套GB 119-8613510543第6章 模具零件的设计中小型冷冲模制订了GB/T2851.12861.16-1990、GB/T1861.17-1981等标准。这些标准根据模具类型、导向方式、凹模形状等不同，规定了14中典型组合形式。每一种典型组合中，又规定了多种模架类型及相应的凹模周界尺寸（长宽或直径）、凹模厚度、凹模长度、和固定板、卸料板、垫板、导料板等模板的具体尺寸，还规定了选用标准件的种类、规格、数量、布置方式、有关的尺寸及技术条件等。这样，在模具设计时，重点就只需放在工作零件的设计上。6.1 工作零件6.1.1 动模上的凸凹模（落料凸模与拉深凹模）尺寸如图6-1-1所示。凸凹模是复合膜中的主要工作零件，工作端的内外缘都是刃口，一般内缘与凹模刃口结构形式相同，外缘与凸模刃口结构形式相同。凸凹模采取整体式结构，台肩固定方式。凸凹模与固定板按H7/m6配合。 图 6-1-1 凸凹模6.1.2 定模上的凸凹模（拉深凸模与冲孔凹模） 如图6-1-2所示的尺寸。此凸凹模采用整体式结构，与固定板的连接方式为铆接固定。冲孔凹模采用筒状凹模，为了使废料顺利了落下，废料孔采用阶梯扩大。 图 6-1-2 凸凹模6.1.3 落料凹模 如图6-1-3所示尺寸及形状。高度为50 mm。采用紧固螺钉与固定板连接。要保证螺孔间、螺孔与凹模刃口间的距离不能太近，否则会影响模具的寿命。一般螺孔与凹模刃口间的距离去大于二倍孔径值。 图 6-1-3 落料凹模6.1.4 冲孔凸模 凸模的长度长度尺寸应根据模具的模具结构确定，同时要考虑凸模的修摩量及固定板与卸料板之间的安全距离因素。本设计采用的弹性卸料及凸模计算公式为 L凸模长度（mm）； h1凸模固定板厚度（mm）； h2卸料板的厚度（mm）；ha卸料弹性元件的安装高度，即卸料弹性元件被预压后的高度（mm）； 本设计的凸模安装在定模座上的凸凹模上，所以不需要加凸模固定板的尺寸。计算的冲孔凸模的长度为40mm，比较长，但装配时冲孔凸模与动模上的凸凹模配合，因此不需要校核冲孔凸模的强度。 图 6-1-4 凸模6.2 模架的零件6.2.1 模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过模块的压力中心。如图6-2-1所示：中小型模具一般都通过模柄与压力机滑块相连接。此模具选用的是压入式模柄，它与上模座孔以H7/m6配合并加销钉防转，模柄轴线与上模座的垂直度较好，使用于上模座较厚的各种中小型模具，生产中最常用。 图 6-2-1 模柄模柄的尺寸如表6-2-1所示：d(d11)D(m6)D1Hhh1bad1(H7)基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差50-0.080-0.24052+0.030+0.011618545820.58+0.01506.2.2 上模座和下模座上模座的尺寸如表6-2-2所示：Dstt1DBD2SRR120045302102802605085l2D(H7)D1(H7)d2tS210045+00.02550+00.025M14-6H28180上模座 图 6-2-2 上模座下模座的尺寸如表6-2-3所示：DsHhDBD2SRR120050402102802605085l2d(H7)d1(H7)d2tS210032+00.02535+00.025M14-6H28180 下模座图 6-2-3 下模座上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所用零件，并分别于压力机的滑块和工作台连接，以传递压力。设计冲模时，模座的尺寸规格根据模架类型和凹模周界尺寸从标准中选取的。6.3 导向零件对于批量较大的冲件的冲件为保证模具具有较高的精度和寿命，一般都采用导向零件对上、下模进行导向，以保证上模对下模的正确运动。导向零件由导柱、导套和导板，并已经标准化，但生产中常用的是导柱和导套。A型导柱结构较简单，与模座为过盈配合（H7/m6）,拆装比较麻烦。A型导套与模座也为过盈配合（H7/r6）,与导柱配合的内孔开有出游环槽，以便储油润滑，扩大的内孔是为了避免导套与模座过盈配合时孔径缩小而影响导柱与导套的配合。导柱、导套的尺寸规格根据标准模架和模具的实际闭合高度确定，还应保证有足够的导向长度。6.3.1 A型导柱（左32）规格为32190 热处理：硬度42-46HRC 技术条件：按GB70-81的规定。图 6-3-1 左导柱（右35）L=190图 6-3-2 右导柱 6.3.2 A型导套（左45） 规格为3210543 图 6-3-3 左导套（右50）规格为35 10543 图 6-3-4 右导套6.4 模具的其它零件固定板、卸料板、垫板固定板的作用是将凸模、凸凹模固定在上模座和下模座的正确位置上。固定板为圆形板件，外形尺寸通常与凹模一致。固定板的厚度可取凹模厚度的60%80%。固定板与凸模或凸凹模为H7/n6或H7/m6配合，压装后应将凸模或凸凹模的端面与固定板一起磨平。卸料版的作用是把废料从模具工作零件（定模上的凸凹模）上卸掉。外形尺寸一般与凹模的相同。垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递夫人压力，以防止模座被挤压损伤。垫板的外形尺寸与定模上的凸凹模固定板相同，厚度可取310mm。经查标准模架得：凸、凹模固定板选用的厚度为H=20mm，垫板选用厚度H=8mm,卸料板选用厚度为 H=18mm。 第7章 模具装配图7.1 三维装配图7.1.1 定模座图7-1-1 定模座 7.1.2 动模座 图7-1-2 动模座 7.1.3 模具总装图 图7-1-3 模具总装图7.2 二维装配图 图7-2圆筒形件切边冲孔复合模装配图1.下模座 2、22.导柱 3.凸凹模固定板 4.导套 5.上模座 6.上模板 7、25.螺钉 8、10、14、24.销钉 9.模柄固定板11、13.连接螺钉 12.模柄 15.垫板 16.凸模固定板 17.橡皮垫 18.冲孔凸模 19.动模上的固定板 20.卸料板 21.定模上的固定板 23.活动挡销 26.螺栓7.3 模具装配顺序如上图所示，冲压模在使用时，下模座部分被压紧在压力机工作台上，是模具的固定部分。上模座部分通过模柄和压力机的滑块连在一起，是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件，必须保证正确的相对位置，才能使模具获得正常的工作状态。装配有模架的模具时，一般总先将模架装配好，再进行模具工作零件和其它零件的装配。其装配顺序如下：7.3.1 模架的安装 将模柄用压入法安装在上模座上，配合为H7/m6。用角尺检查模柄圆柱面与上模座平面的垂直度，其误差不大于0.05mm。模柄垂直度经检查合格后再加工骑缝销孔，装入骑缝销，然后将端面在平面磨床上磨平。导柱和导套的装配冲模的导柱、导套与上、下模座均采用压入式连接。导套、导柱与模座的配合分别为H7/r6和R7/r6，压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度。装配好的导柱的固定端面与下模座底面的距离不小于12mm。将上模座反置套在导柱上，在套上导套，用千分表检查导套配合部分内外圆柱面的同轴度，使同轴度的最大偏差处在导柱中心连线的垂直方向。用帽形垫块放在导套上，将导套的一部分压入上模座，取走下模座，继续将导套的配合部分全部压入。7.3.2 凸模、凹模和凸凹模的装配凹模板与拉深凸模固定板、垫板上模座通过螺钉连接。凸模与固定板的配合采用H7/n6，装配时在压力机上调整好凸模与固定板的垂直度将其铆接到固定板上后，在平面磨床上将固定端磨平。7.3.3 总装冲模在完成模架和凸、凹模装配后可进行总装，该模具为复合模，故以下模上的凸凹模为基准调整模具间隙，因此先装下模，其装配顺序如下：1）把组装好的凹模的固定板安放在下模座上，按中心线找正固定板的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻锥窝。拆去凸凹模固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凸凹模固定板置于下模座上找正，用螺钉紧固。钻绞销孔，打入销钉定位。2)配钻鞋料螺钉孔。将卸料板套在已装入固定板的凸凹模上，在固定板上钻出锥窝，拆开后按锥窝钻固定板上的螺钉过孔。3）将已装入固定板的凸凹模插入凹模的型孔中。在凹模与固定板之间垫入适当高度的等高垫铁，将垫板放在固定板上。再以套柱导套定位安装上模座，用平行夹头奖上模座和固定板夹紧。通过凸凹模固定板孔在上模座上模座上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔，然后用螺钉将上模座、垫板、凸凹模固定板稍加紧固。4）调整凸、凹模间隙。将装好的上模部分套在导柱上，用手锤轻轻敲击固定板的侧面，使凸模插入凹模的型孔。观察凸、凹模配合间隙，用手锤敲击凸模固定板的侧面进行调整使配