品质的基本架构 SPC.doc

品質的基本架構定義：符合顧客的需求流程：預防不良衡量方法：品質成本執行標準：零缺點對品質常有的錯誤觀念大多數的品質問題是錯在作業人員容許少數的不良,意外的瑕疵是無可避免的品質是品管部門的責任只重視品質檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品SPC只是在現場掛管制圖對品質的正確觀念85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者態度的偏差更剩餘作業人員的懶散第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質品質和公司每一個人都有關品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製程,以提昇品質與生產力顧客觀念的變遷階段一：認為購買者才是顧客階段二：不但是購買者，同時也將使用者 (消費者)視為顧客階段三：購買者、使用者外，同時也將第三者(社會大眾、潛在客戶)視為顧客階段四：購買者、使用者、第三者外，同時將公司內各階段(後工程)視為顧客良好的品質顧客對良好品質的需求銷售量增加結果良好品質可消除浪費 成本降低下降上升上升利潤 = 銷售收入 - 成本生產過程之品管作業可分為1 生產開始前 2 生產過程中 3生產完成後 - - - 進料品管(IQC) 製程品管(IPQC) 出貨品管(OQC)統計製程管制SPC統計製程管制的定義95.45%99.73%68.26% -3s -2s -1s u +1s +2s +3s 經由製程中去收集資料，而加以統計分析，從分析中得以發覺製程的異常，並經由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化，以不斷提昇製程能力。常態分配群 體：X P(u-sXu+s)=0.6827平均數：u P(u-2sXu+2s)=0.9545 於uks之間的機率 標準差：s P(u-3sXu+3s)=0.9973變異-共同原因與特殊原因為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種：F共同原因的變異(機遇性原因) 製程中變異因素是在統計的管制狀態下， 其產品的特性(或品質狀況)有固定的分配F特殊原因的變異(非機遇性原因) 製程中變異因素不在統計的管制狀態下， 其產品的特性(或品質狀況)沒有固定的分配因為生產過程中每一件成品都不同，因此如果製程很穩定，則生產產品的品質特性的分布將形成一種固定形狀，稱為分配。一般分配有下列之不同情形： 位置 散佈 形狀大小大小大小 .或是以上這些的不同組合如果製程中，只有共同原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩定的分布，而且是可以預測的可預測的 大 小 時間如果製程中，有特殊原因的變異存在，則其成品將為不穩定的分布，而且無法預測的不可預測的大小時間局部問題改善對策簡單的統計分析可發現特殊原因的變異 如管制圖直接負責製程的人員去改善局部問題改善對策F牽涉到消除產生變異的特殊原因F可由製程人員直接加以改善F大約可以解決15%之製程上的問題系統改善對策制程能力分析可發現共同原因的變異 如CA CP CPK管理與製程的人員合作改善系統改善對策F必須改善造成變異的共同原因F經常需要管理階層的努力與對策F大約85%之製程問題屬於此類系統建立統計製程管制的步驟 繪製製造流程圖訂定品質工程表 利用5W1H已掌握製程狀態 顧客之需求為何? 標準之建立、修正與營運 是否符合規格或顧客要求 如何正確的使用適當之管制圖 原因為何?如何避免問題再次發生 延長管制界線作為製程之繼續管制K 1.確立製造流程K 2.製造流程解析K 3.決定管制項目K 4.實施標準化K 5.製程能力解析K 6.管制圖的運用K 7.問題分析解決K 8.製程的繼續管制三 實施標準化七 製程繼續管制六 問題分析解決五 管制圖的運用二 決定管制項目一 確立製造流程六 問題分析解決四 製程能力調查 Ca、Cp、Cpk製程條件變動時 CPK1 CPK1.0流程定義集合所需的人員、