安达特大桥实施性施工组织设计书.doc

安达特大桥实施性施工组织设计书1编制依据及原则1.1编制依据1）国家、铁道部和地方政府（省、直辖市）的有关政策、法规、条例、规定。2）国家和铁道部现行设计规范、施工技术指南、验收标准。3）现行铁路施工、材料、机具设备等定额。4）哈齐铁路客运专线有限责任公司发布的新建哈尔滨至齐齐哈尔铁路客运专线土建(站前)工程标段施工总价承包招标文件(招标编号：JS2009-116)。5）哈齐铁路客运专线有限责任公司发布的新建哈尔滨至齐齐哈尔铁路客运专线土建(站前)工程标段施工总价承包招标文件补遗、书面澄清、答疑书。6)新建哈尔滨至齐齐哈尔铁路客运专线土建(站前)工程初步设计设计图纸。7)我单位对现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。8)本公司所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。1.2编制原则(1)遵循新建哈尔滨至齐齐哈尔铁路客运专线土建(站前)工程标段施工总价承包招标文件的原则。严格按招标文件要求的工期、质量、安全、环保、文明施工等目标编制施工组织设计，使发包人的各项要求均得到有效保证。(2)遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和功能要求。(3)遵循“以人为本、安全第一、质量百年大计”的原则。严格按照铁路施工规范、标准、安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行措施，确保施工质量及安全，服从发包人指令，服从监理工程师监督检查，严格按规程办事。(4)遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。(5)遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展的原则。(6)快速施工的原则。确保施工机械配套科学合理、先进，能满足机械化、专业化施工。2编制范围新建哈尔滨至齐齐哈尔铁路客运专线土建(站前)工程HQTJ-3标段安达特大桥，起止里程为DK121+602.09DK123+692.02，桥梁全长2089.93m，主要工程内容有：征地及拆迁，修建施工便道、修建大临及过渡工程、桩基础施工、承台施工、墩、台施工。3工程概况及主要工程数量3.1工程概况安达特大桥起讫里程DK121+602.09DK123+692.02，桥梁全长2089.93m，桥跨结构为63-32+1-24双线简支箱梁。桥梁基础采用钻孔桩基础，旋挖钻机成孔，桥台采用双线一字形桥台，桥墩采用双线圆端形实体矮墩，无碴轨道。上部结构采用24m、32m简支箱梁。3.1.1地形地貌本桥位于黑龙江省西南部安达市境内，该地区地势平坦，稍有起伏，局部为洼地，海拔高程一般为140160m，一般高差2.05.0m。3.1.2工程地质本桥经过地区的大地构造属新华夏系第二沉降带，构造单元依次为：松嫩平原沉降带、松辽盆地的中央拗陷区、西部斜坡区，主要构造线呈北东和北北东向。自白垩系以来，沉积了巨厚的碎屑岩和松散沉积物，表现为地势平坦，仅局部稍有起伏。地层岩性主要地层为第四系及第三系地层，第四系地层可分为全新统人工堆积层（Q4ml）、全新统新近沉积层（湖沼沉积层Q42l+h、风积层Q42eol）、上更新统的冰水冲积层（Q3fgl+al），中更新统湖积层（Q2l），下更新统冰水冰川层（Q1fgl+gl）；第三系主要为上新统的太康组（N2t）。主要岩性为黏土、粉土、粉质黏土、泥岩、沙岩。沿线的特殊性岩土主要为软土、松软土、盐渍土。本桥位于6度震区，地震动峰加速度为0.05g，本桥场地类别为类，反应谱特征周期Tg=0.45S。3.1.3水文资料沿线第四系松散堆积层中广泛赋存孔隙潜水，地下水较丰富，地下水类型主要为第四系孔隙潜水，局部为基岩裂隙水及承压水。其埋藏条件因地势高低和地层岩性的不同而差别很大，地下水埋深016.30m(高程113.06134.49m)，主要含水层为砂类土及碎石类土。主要靠大气降水和地表水补给，水位变幅1.03.0m，土壤最大冻结深度2.14m。3.1.4气象资料沿线大部属于中温带亚湿润亚干旱大陆性季风气候区。冬季严寒干燥漫长，夏季多雨凉爽，春、秋季干旱多风；蒸发强烈且持续时间长，蒸发量大于降水量3倍左右。由于沿线最冷月平均气温均低于-15，属严寒地区。年平均气温4.14.7，极端最高温度38.740.8，极端最低温度-36.8-39.3，年平均降雨量418.1537.5mm，年平均蒸发量1411.21826.mm，平均相对湿度59%64%，年平均风速2.94.0m/s，最大定时风速21.724.7m/s，最大积雪厚度1324cm，最大季节冻土深度189272cm。3.2主要工程数量1）桩基础本桥采用直径为1m的钻孔灌注桩，桩长为2836m之间，设计桩基础为528根，累计桩长16896m,累计用混凝土：13263.36 m3 ，钢筋：540.9t。2）承台基础 ：承台基础尺寸分为510.42、7.610.42两种，其中510.42为63个、7.610.42为2个，累计用混凝土6868.2 m3，钢筋：280 t。3）墩台：本桥桥墩采用双线圆端形实体矮墩，墩高为1.53.5m（累计墩高139.5m）桥台采用双线一字桥台，墩台累计用 C35混凝土：3030.9m3，钢筋：311.9t。4）支承垫石：C40混凝土：144.8 m3，钢筋：28.5 t。4施工总体方案4.1施工组织机构及施工队伍的分布4.1.1施工组织机构针对本工程特点和施工条件，为确保施工质量、进度及安全等目标的实现，我项目经理部设置五部一室。实行”纵向贯通、横向联系”的管理机制。实行在公司领导下的项目经理负责制，按照项目法及合同要求指挥生产，确保按期、优质完成本合同工程，施工现场推行“项目控制，专业保障，成本考核，末位淘汰”的管理机制。选派具有丰富施工经验的专业施工队伍及技术人员参加本工程施工，组建职责分明，运转高效的项目经理部组织实施。项目经理部一分部设经理、副经理、总工程师。项目经理在公司总经理及局项目经理的领导下，负责该分部的全面工作，对项目各方面的重大事项作出决策及负责按照合同组织施工。副经理有权调配各种施工资源，指挥现场施工队伍，组织施工计划的制定及其实施，组织现场文明施工和安全生产。项目总工程师全面负责施工技术及环保管理工作，领导组织施工组织设计的编制和现场质量计划的制定及实施，负责监督现场各项质量管理活动，检查质量保证体系的运行情况及效果，发现严重违反操作规程现象将影响工程质量时，有权停止其施工，有权对质量事故的责任者提出处理意见。项目经理部下设工程技术部、物资设备部、财务部、安全质量部、计划合同部及综合办公室。详见组织机构框图（附件8）。4.1.2施工队伍布置按照整体工期和东北寒冷地区的实际施工时间，本桥计划上场9个施工队伍，分别为桩基础施工队伍4个，墩、台身施工队伍3个。 4.2大临工程的分布及总体设计根据总体工期安排，安达特大桥主要设置的大临工程为施工便道、钢筋加工场、混凝土搅拌站、架子队驻地。总体规划图附后。施工便道的设置。安达特大桥地处松嫩平原地区，地质松软，且该桥与既有铁路滨州线紧邻。按照征地界与既有铁路的距离，在DK121+602.09DK122+200段，施工便道设置在线路右侧，在DK122+200DK123+350段施工便道设置在线路左侧，DK123+350DK123+692.02段施工便道设置在线路右侧，施工便道标准宽为7m，满足双车道通行。为了保证雨季的通行能力，使用建筑砖块填筑50cm，上面铺10cm碎石。钢筋加工场设置。根据工期需要和队伍布置，全桥设置1个钢筋加工场，布置在DK122+100处，钢筋场辐射的最大距离为1592m，可满足现场施工需要。混凝土拌和站的设置。按照总体混凝土量和工期的要求，项目部设置一个拌和站供应安达特大桥的混凝土，具体分布位置为DK122+150处，拌和站设置2台HLS120拌合楼，拌和站另外设置砂石料堆放场、调度室、宿舍区、办公区、试验站。4.3施工用电安达特大桥沿线经过地区10kv电力线分布较为密集，经调查沿线变电站可供施工用电。根据大临辅助企业用电负荷及沿线重点工程用电负荷的情况，沿线无需从变电站接引专线供电，可以直接从地方10kv电力线上“T”接。本桥施工用电采取直接利用地方动力电供应。但因供电存在季节性紧张，自备150KW发电机2台作备用。4.4施工用水本桥范围地下水资源比较丰富，一般7、8、9月份是丰水期，1、2、3月份是枯水期。一般打井深至六十米左右，经检验合格就可以供施工使用。全桥在DK122+100处以及拌和站打井取水，采用水管对全桥进行水贯通，每100m设置水龙头，满足生产、生活用水。4.5施工测试4.5.1试验机构工地试验室作为职能部门，本着独立、综合、系统、公正的原则，全面负责本桥的试验检测和试验管理工作，对本桥的原材料质量、施工过程质量、施工成品质量等进行全过程的检测和控制；对结构物的实体质量进行检测。工地试验室的质量方针：行为公正，方法科学，数据准确，服务规范。工地试验室的质量目标：无重大检验事故；差错率不大于5%；样品管理无重大失误；无泄密事故发生；设备检定、校准率为100%，设备完好率大于90%；检验报告重大失误率为零；差错率不大于5%。4.5.2试验人员配备工程试验检测技术人员由责任心强，能坚持原则，具有相应专业技术水平和施工经验的工程试验检测人员担任。所配备的工程试验检测人员能满足现场施工的需要，并按照行业主管部门的规定，进行职业技术培训，考核合格，取得相应的资格，做到持证上岗。工地试验室配备人员13人，技术负责人兼主任1人，检测工程师2人，技师5人，试验员5人。4.5.3工地试验室工作职责负责工程项目施工过程的检验、试验；负责进场工程材料抽样进行品质指标检验，对不合格品按不合格品控制程序进行处理；负责地材的料源场地调查及抽样进行材质鉴定，优化设计、选定各种混凝土配合比及砂浆配合比；结合工程要求，进行新材料、新技术、新工艺、新设备的试验研究与推广应用；协助材料人员做好工地材料库的工程材料的验收、保管；负责对混凝土、砂浆检查试件及工程质量进行统计分析定期上报；负责检测仪器设备的校验、检定、标识工作；会同质检工程师监督、检查指导施工作业队的施工过程控制和质量情况。负责工程原材料的进场取样送检；对混凝土、砂浆工程进行现场施工控制，测定砂、石含水量，调整施工配合比，制作混凝土、砂浆检查试件，进行标养抗压；掌握有关工程数量、施工进度，工程质量，及时做好试验原始资料的整理、保管、统计上报工作。4.6内业资料（收集、整理、归档、移交）为使内业资料达到规范化、标准化、统一化、系统化，做到内业资料的有序可控，便于内业资料的查验、归档，验收和交档工作，项目部制定内业资料管理制度，确保内业资料在收集、填写、整理、归档过程中的“及时性、真实性、准确性、完整性”。具体内业资料管理措施为：1、认真执行项目部内业资料月检制度执行项目部内业资料月检制度，在检查中对发现的问题定人、定时进行整改。项目部内业资料月检采用评比制度。2、明确内业技术责任开工前明确相关内业技术人员的权利、义务，申明相关奖惩制度。3、加强考核制度，促进各方进行学习各内业技术从业人员在技术负责人的领导下，认真进行自查自纠。项目部每月对内业资料进行考核，及时发现内业资料收集整理过程中存在的问题。对存在的问题进行限期改正，并对内业资料考核情况进行打分评比。以促进和提高内业资料质量。4、加强内业技术人员的再教育，确保工程资料质量的提高为了有效的提高各从业人员的技术水平，项目部将定期和不定期的组织内业人员进行培训和学习。定期的培训学习主要针对项目部月检中发现的问题，进行归纳总结后，对内业人员进行业务知识培训，发现其各内业技术人员在平时工作中的不足，弥补各自在工作中的缺陷。不定期的培训主要是指国家、地方政府的相关管理部门出台新的办法、规程、规定后组织技术人员进行再教育，使项目技术人员用规范化、标准化来要求自己，随时更新自身的业务知识，确保一流的档案资料质量。5、严把资料验收关在内业资料月检前，加强对内业资料的验收审查，在各签字人员签字前，应该本着“谁签字谁负责”的原则，认真审核资料。加强对内业资料的审核，控制各种不合格资料的出现。在项目部内业资料月检中除了对施工资料质量进行总结外，还对存在的问题及整改情况进行总结，对提出的整改问题要举一反三,进行相互间的弥补和借鉴。4.7施工程序征地拆迁场地清理测量放样现场核对开工报告工程实施施工自检报检签证试验检测质量评定工程验收土地复耕工程保修。5标段内一般工程的施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求本桥基础主要是钻孔灌注桩基础，桥台为一字形桥台，桥墩为双线圆端形实体矮墩，上部构造为24m、32m后张法预应力砼简支箱梁，施工方案如下：1）钻孔桩本桥钻孔桩均为旱地施工，采取旋挖钻成孔。钢筋骨架在钢筋场加工成型，吊车吊装入孔，直升导管法灌注水下砼。成桩后采用低应变反射法对其成桩质量进行检测。2）承台（明挖基础）基坑采用挖掘机开挖，人工配合。基坑开挖到设计标高后，用空压机及风镐破除桩头，对桩头设计标高以上25cm部分采用人工凿除。桩头破除后平整基坑底面，浇筑10cm混凝土垫层，在其上绑扎承台钢筋，支立模板，浇筑混凝土，洒水养生至规定时间。3）墩身（台身）墩身模板采用厂制整体钢模板，钢筋绑扎成型，砼一次浇筑成型。与承台接触面严格按施工接缝处理，混凝土由拌和站集中拌制，砼输送车送至施工现场，吊车或输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。墩身混凝土养护采用洒水并用塑料薄膜包裹养生，冬季养护采用篷布覆盖养生方法。墩身模板采用人工配合吊车安装和拆除，脚手架采用碗扣式支架环形搭设。4）箱梁32m和24m简支箱梁采用梁场预制，架梁采用架桥机。5.1钻孔灌注桩施工工艺5.1.1钻孔施工方法5.1.1.1旋挖钻机成孔施工工艺（见图5.1）测量定位埋设护筒钻机自行就位加油压钻进提升钻头卸土注入泥浆一次清孔，终钻放钢筋笼、装导管二次清孔、测沉渣水下砼灌注砼运输 合格合格图5.1 旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图5.1.1.2钻孔前的准备工作1）测量定位根据桩基坐标，直接用全站仪进行投点定出桩位，用短钢筋钉入，并在其周围布置四个控制点，以便随时检验校核桩位。2）护筒埋设护筒用厚度8mm的钢板卷制，直径120cm，长3.0m。护筒埋设位置准确，筒体竖直。护筒内中心点与桩位中心点重合，护筒埋置深度2.7m，护筒顶高出地面0.3m，以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。埋设完成后，采用其周围的控制点进行校核，如有偏差立即调整，用水准仪测量护筒顶标高并作好记录，作为控制孔深的基线。护筒埋设完毕后，申请测量监理工程师检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度，同时校核“十”字引桩的准确性，当监理工程师验收护筒合格后，方可进行钻机对位。3）钻机就位首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后从新定出的桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。4）泥浆制备钻孔泥浆采用膨润土造浆,泥浆制作采用人工搅拌方式，即先将黏土放入制浆池内浸透，然后使用人工搅拌。净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序为：新制泥浆泥浆池桩孔沉淀池储浆池桩孔。泥浆指标控制在：黏度1622s；含砂率小于4%；胶体率大于95%；PH值大于6.5。钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测，做好记录。废弃泥浆由运浆车外运。5.1.1.3旋挖钻机成孔开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位必须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥浆比重，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场施工员报告。每层地质均要测定泥浆的各项指标（包括泥浆比重、粘度和含砂率），并做好记录。经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。以保证成桩后桩位准确。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。5.1.1.4检孔及清孔钻孔至设计标高后，使用长度和外径符合施工技术规范要求，用级钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后清孔。清孔后，以开口铁盒检查泥浆，孔内沉淀指标达到规范规定标准时停止清孔，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，稠度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm。清孔时，保持孔内水位在地下水位以上1.0 1.5m以防止坍孔。清孔标准符合设计及规范要求，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。5.1.1.5钢筋笼制作使用的所有钢筋具有出厂日期和质量证明书，进场检验合格后方能投入使用，制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等，钢筋下料时准确控制下料长度。钢筋笼制作，在钢筋加工场集中加工焊接成型，每节长度不大于21.5米，。桩基主钢筋笼各段之间主筋采用焊接，单面焊时焊缝长度大于10d，双面焊时焊缝长度大于5d，焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。钢筋笼制作时在平整的场地上进行，用C20混凝土硬化钢筋加工区，以保证钢筋笼的整体垂直度和主筋焊接接长时的对位。成型的钢筋笼用自制平板拖车托运至孔位处，吊装入孔。钢筋笼加工时在钢筋笼内部隔一定距离设置十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。钻孔灌注桩基础钢筋笼制作及安装误差符合表5.1的要求。表5.1 钻孔灌注桩钢筋笼制安误差控制表序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm5.1.1.6二次清孔钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足客运专线铁路桥涵工程施工技术指南要求，桩底沉碴厚度小于10cm。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，排空导管内的空气，开始浇筑水下混凝土。5.1.1.7水下混凝土灌注桩基砼由拌和站集中搅拌生产，砼输送车水平运输，直升导管法灌注成桩。首批封底混凝土采用大容量料斗灌注，混凝土初存量满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1m并不大于3m，封底成功后进行连续灌注，中途不停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，直至完成整根桩的浇筑。在混凝土浇筑时保持护筒内泥浆面高于地下水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，记录砼灌注量与砼顶面高度明确时间、灌注量、砼顶面高度和导管埋深相互之间的关系，正确计算导管埋入混凝土中的深度，导管埋深严格控制在26m范围内。灌注完毕时桩顶标高高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。为克服桩头砼松散，除超灌砼外，采取以下辅助措施：一是提高料斗高度增加砼冲击势能，使砼自密；二是在保证导管埋深的前提下，反复下插和上提导管，利用导管的晃动、抖动和反复冲压作用使砼密实度增加。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不随意排放，污染环境及河流。5.1.1.9钻孔中注意事项1）防止坍孔坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；起落钻头时碰撞孔壁或突然增大转速。预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的钻进速度；起落钻头时缓慢且对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m重钻。2）防止扩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。3）防止钻孔偏斜和缩孔偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。4）防止孔中掉钻钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。小铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。5）旋挖钻定期检查旋挖钻施工过程中应定期检查旋挖钻机，及时检查钻头磨损情况，确保孔径符合设计要求。5.1.1.10水下混凝土灌注应急措施1）初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.4m.2）导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如忽然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击，3）导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。4）导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但假如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判定错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。非凡是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔；孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须在事先正确确定。5）埋管应先查明究竟是何种原因，尽可能增大拔力拔起导管（但要防止拔漏导管），拔起过程中应正反摇动导管，使其易于拔起。5.2承台施工方法及工艺5.2.1承台施工工艺流程图5.7 承台施工工艺框图5.2.2基坑开挖首先确定承台的平面位置及开挖深度。土方开挖采用人工配合挖掘机进行开挖。在基底开挖至距设计标高0.30.5m时，改由人工挖土至设计标高，避免基底承载力受损。基坑开挖到设计标高后，采用空压机及风镐破除桩头，对桩头设计标高以上的25cm部分用人工凿除。开挖过程中结合实际地质情况进行放坡处理，避免坑壁坍塌，坡度为1：0.25。考虑到钢筋绑扎和支立模板的需要，基坑比设计平面尺寸各边加宽80cm。基坑避免超挖，已经超挖或松动的部分要清除，底部进行夯实处理，可将凿除桩头的废料铺于坑底，整平夯实，保证基底有一定的承载力，防止在钢筋绑扎、模板支立及混凝土浇筑过程中发生沉降。经现场监理检查验收认可后浇筑10cm混凝土垫层。靠近既有铁路线的承台开挖，必须先确定承台开挖不影响既有铁路线安全才能施工。对影响既有铁路线安全的承台开挖，必须先防护，后施工，确保既有铁路路基的稳定。若出现地下水，可于基坑四周设排水沟，并于较低位置设集水井，利用水泵将水排除。5.2.3钢筋制作及绑扎钢筋绑扎前重新测量放线，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。钢筋在钢筋场地制作，现场绑扎成型。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等符合设计的要求，钢筋接头的位置和数量符合施工规范的要求。5.2.4模板支立承台位于地面下，承台模板采用大块钢模板支立，采用何种模板都要求模板平直、板缝严密不漏浆。模板的加固采取以模板的螺杆传力和外侧加固的方法，利用钢管支撑模板，确保混凝土浇筑过程中不“跑模”。支立模板后重新测量放线，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。现场监理检查验收认可后，方可进入下道工序施工。5.2.5混凝土浇筑为确保混凝土施工质量，混凝土在拌和站集中拌制混凝土，运输车送至现场，输送泵泵送或吊车吊装入模。混凝土分层并由两边向中间对称浇筑，上层和下层前后浇筑距离保持1.5m以上，混凝土沿高度均匀上升。混凝土一次性连续浇筑完毕，以保证结构的整体性，且保证上下层混凝土在初凝之前结合好，防止形成施工冷缝。混凝土的振捣在施工中相当重要，振捣由专业工人进行，每层的浇筑厚度30cm为宜。采用插入式振捣器，插入式振动器在施工中移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，分层浇筑时，插入下层混凝土510cm。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。避免振动器碰撞模板，钢筋及其他预埋件。插入点均匀排列，排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。浇筑混凝土期间，设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。混凝土浇筑完成后，混凝土裸露面及时进行修整、抹平。5.2.6混凝土养护混凝土浇筑完毕后，在收浆后予以覆盖和洒水养护。养护用水与拌和水相同。混凝土洒水养护时间按设计及规范要求实施，根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土养护达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。5.2.7基坑回填承台强度达到设计要求后进行基础回填，采用砂性料进行基坑回填，回填时采用分层回填，每层夯实，分层厚度15cm。5.3墩身施工方法及工艺实心墩模板采用厂制定型钢模板，一次浇筑成型。混凝土由拌和站集中拌制，砼输送车送至施工现场，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。墩身混凝土养护采水并用塑料薄膜包裹，减少水分蒸发，提高养护质量。墩身模板采用人工配合吊车安装和拆除，搭设环形碗扣式支架。5.3.1墩身施工工艺流程图5.13 墩身施工工艺框图5.3.2模板设计及加工墩台施工采用定制的整体型大面积钢模，采取分段组装工艺；模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度；模板加工、试拼组装并检验合格后涂油防锈。5.3.3钢筋制作及安装钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至施工现场，人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用客专要求的高强度混凝土垫块以保证混凝土表面质量。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等符合设计要求，同时埋设预埋件。5.3.4模板支立模板支立前，将承台与墩身接头处的混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净并整修连接钢筋。先对模板进行尺寸、强度、刚度、表面平整度的检验，再精确放出墩身底部外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm以内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。拼装前先涂抹脱模剂，脱模剂用专用脱模剂或柴油和机油配制而成。模板拼装采用人工配合汽车吊进行，每吊装一节模板检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层，每层模板支立完成后再逐一紧固每个加固螺栓。工作平台采用碗扣式支架环形搭设，支架不与墩台模板连接。5.3.5混凝土浇筑为确保混凝土施工质量，混凝土由拌和站集中拌制，混凝土输送罐车水平运输，输送泵垂直运输，串筒入模。正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。实体墩混凝土一次浇筑成型，混凝土浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。混凝土达到拆模强度后，立即拆模，拆模时轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。5.3.6混凝土养护混凝土浇筑完毕后，在收浆后予以覆盖和洒水养护。养护用水与拌和水相同。混凝土拆模后对墩身进行洒水并立即用塑料膜包裹，在墩顶留置盛水装置缓慢渗水，养护时间按设计及规范要求实施。5.4桥台施工方法及工艺桥台施工方法及工艺参照墩身施工方法及工艺实施。5.5简支梁架设5.6耐久性混凝土的施工方法及措施5.6.1混凝土质量标准 为确保哈齐高速铁路工程质量，满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适度的要求，对主要承重结构提出满足100年的使用寿命期的要求，哈齐高速铁路质量标准要求高、施工技术新、施工难度大。控制原则：依据混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES01-2004）、铁路混凝土结构耐久性施工技术指南进行组织施工。桥梁主要承重结构混凝土，为满足100年使用要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。5.6.2保证混凝土质量满足耐久性的主要途径加强管理，从传统的按强度控制转变为按耐久性控制，保证混凝土质量。耐久混凝土工程在正式施工前，针对工程特点和施工环境与施工条件，邀请设计、建设、监理等各单位，共同制定施工全过程和各个环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术措施，确定质量检验方法及奖惩办法。在施工中，委派专人记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、灌注时间和灌注时坍落度、气温、灌注温度、施工缝划分、灌注数量以及混凝土的养护方式和养护过程。耐久混凝土施工中，重点保证质量专门措施的内容：结构表层混凝土的密实性、均匀性与良好的养护、混凝土保护层厚度、混凝土裂缝控制等。掺入高效减水剂方法。在保证混凝土拌和物所需流动性的同时，在混凝土配比中掺入高效减水剂，尽可能降低用水量，减小水灰比，降低混凝土的孔隙率，特别是毛细管孔隙率，提高混凝土的耐久性。选用含有高效活性矿物水泥或掺入相应的掺料。优先选用矿碴水泥或掺入磨细矿渣和粉煤灰两种工业废渣作为辅助性胶凝材料。加强环境水质的检测，消除混凝土环境因素引起结构破坏的因素。箱梁现浇施工受季节温度不断变化的影响，特别是冬季的影响最大，使用引气剂，减少混凝土孔隙率，提高混凝土工程在寒冷地区的耐久性。消除混凝土自身的结构破坏因素。施工材料中严格限制或消除从原材料引入的碱、SO3、C1-等可以引起结构破坏和钢筋锈蚀物质的含量，加强施工控制环节，避免收缩及温度裂缝产生，提高混凝土的耐久性。保证混凝土的强度。在高性能混凝土中，掺入高效减水剂和活性矿物材料，增加混凝土的致密性，降低或消除游离氧化钙的含量，大幅度提高混凝土的强度和耐久性。5.6.3保证混凝土耐久性的技术措施为保证主体混凝土结构的长期耐久性能，采用高性能性混凝土。混凝土耐久性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料反应等性能。混凝土施工采用有自动计量和检测装置的拌和站拌制，严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的耐久性能。5.6.3.1配制高性能混凝土配制混凝土的水泥满足国家和铁道行业标准，选用低水化热和低碱含量的水泥，避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥。水泥品种采用品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，其强度等级为42.5。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥与矿物掺和料一起使用。水泥熟料中的C3A含量不超过8%，比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%。大体积混凝土C3A含量不超过5%。水泥的含碱量（按Na2O当量计）不超过水泥质量的0.6%。钢筋混凝土中所用水泥的氯离子含量不超过水泥质量的0.2%。骨料选用符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准，选用球形、粒形、吸水率低、孔隙率小的洁净骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量。粗骨料的堆积密度大于1500kg/m3（对较致密石子大于1600kg/m3），空隙率不大于7%，吸水率不大于2%，针片状颗粒含量不超过5%。细骨料选用天然中粗河砂，细度模数宜在2.6-3.2，不使用机制砂及山砂。不同细度模数砂子的0.75mm、0.6mm和0.15mm筛的累计筛余量分别为05%、4070%和95%。粗骨料的最大公称粒径不超过25mm，且不超过钢筋保护层厚度的2/3。对于潮湿环境中的混凝土结构，混凝土骨料的砂浆棒膨胀率按铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法（TB/T2922.5）检验不大于0.10%，岩石柱膨胀率按铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速岩石柱法（TB/T2922.4）检验不大于0.10%。因条件所限骨料的砂浆棒膨胀率或岩石柱膨胀率超过上述限值时，除了骨料的砂浆棒率不大于0.20%外，在混凝土中掺加适量的矿物掺和料或经试验确定的外加剂以抑制混凝土的碱骨料反应，且混凝土的总碱含量满足TB/T3054的规定或选用非碱活性骨料配制混凝土。适量掺用优质粉煤灰、硅粉、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料，掺量控制在20%左右，并按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定的要求严格控制其有害成分。外加剂采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌和水用量。高效减水剂的减水率不小于20%，外加剂中的氯离子含量不大于混凝土中胶凝材料总质量的0.02%，高效减水剂的硫酸钠含量不大于减水剂干质量的10%。氯化钙不作为混凝土的外加剂使用，各种阻锈剂的长期有效性需经检验，不使用亚硝酸钠类阻锈剂。拌和用水满足TB10424的相应规定，最大水胶比不大于0.5。混凝土的最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量，根据现场试验限制在适宜的范围内。尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量，胶凝材料最小用量不小于300kg/m3，最大用量不大于450kg/m3。5.6.3.2高性能混凝土搅拌采用带有自动计量和检测装置的混凝土拌和站。混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%；专用复合外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%。搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌和站自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水率每班用直接测定法抽测不少于3次。混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间23min。冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（10）要求。水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然预热，不直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。5.6.3.3高性能混凝土运输混凝土运输采用混凝土输送车运输。运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，具有要求的坍落度和工作性能。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），严禁在运输过程中向输送车内加水。尽量减少混凝土的运输时间，从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。输送车到达浇筑现场后高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。混凝土泵输送混凝土时，除按JGJ/T10-95的规定进行施工外，还特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。 因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。5.6.3.4高性能混凝土浇筑 浇筑混凝土前，针对工程特点、环境条件与施工条件设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不无故更改确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。混凝土入模前，再次测定混凝土拌和物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过90min，不随意留置施工缝。混凝土泵送作业时，先采用水泥砂浆湿润管道，再进行混凝土输送，待混凝土连续不断地输出，均匀且不产生气泡时才开始布料。混凝土的分层厚度不大于300mm，浇筑墩台混凝土前，底部先浇入50mm厚水灰比略小于混凝土的水泥砂浆。浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于20。5.6.3.5高性能混凝土振捣混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器等振捣设备，提高混凝土的振捣质量，确保密实度要求。混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不将振捣棒放在拌和物内平拖，也不用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。5.6.3.6高性能混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时采取保温保湿措施进行养护。混凝土终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖麻袋以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。5.6