BMC模塑料的压制成型工艺条件.docx

bmc模塑料的压制成型工艺条件压制成型工艺条件与一般的热固性模塑料一样，bmc模塑料的压制成型条件包括：成型压力、成型温度、固化时间等参数。1 成型压力bmc模塑料由于具有良好的流动性，因此在模压时不需要很高的压力就可以使其充满整个模腔。实际上它所需要的压力只是一般热iffi性塑料压制成型压力的1/4-1/2。对于同一种组分的bmc模塑料来说，其成型压力主要是根据制品的复杂程度、制品的性质和其他成型工艺条件来选定的。例如，在压制一些形状简单的制品时，使用0.7mpa的压力就足够了；对于设有凸台或有盲孔的形状较为复杂的制品，则可能要用高一些的压力。模具的类型对压力的选择也有影响，溢式压模比半溢式的压模使用的压力小些，而不溢式压模（很少用于bmc的压制）所使用的压力则要大些，甚至高几倍。另外，对压制成型表面质量要求高的制品，也要使用比较高的成型压力。对于大多数的bmc模压制品来说，3.5-7.ompa压力已经足够了。但对于不溢式压模和表面要求比较高的制品，有时可能要用到14mpa的成型压力。使用高一些的成型压力，可以提高压制时的充填精度和加快充模速度，缩短成型时间，提高制品的致密性和质量。但使用过高的压力时，也可能会引起溢料和产生过多的飞边，甚至造成粘模而使脱模困难等问题。2 成型温度bmc模塑料的压制成型温度是十分重要的工艺参数。成型温度的高低与物料的类型、 配方组分）、所使用的成型压力、制品的复杂程度及壁厚、收缩的控制、流动条件以及有无预热等都有关。温度高，固化速度快，生产效率高；而要想获得好的表面质量，则要用较低的温度，特别是对有些要求用慢速闭模的成型制品。但温度低，物料流动时间长，会使压制成型过程放慢。为防止制品表面出现开裂，对一些深型腔、形状复杂而壁薄的制品，则需要采用低温的成型条件。一般来说，上下压模通常是采用相同的温度如都约为(1455)。但有时为了方便脱出制品，或是为了脱模的需要而选择性地使其出现粘模（即开模时，使制品能留在所需的半模上），则应使两半模的温度有所差别。一般来说，希望制品能留在其上的该半模的温度应低约5-15。3 固化时间所有级别的bmc模塑料在压制成型时其固化速度都是很快的，但也会有一些不同，如用黑颜色的bmc模塑料成型时明显要比一般颜色的产品固化得慢，如图6-3所示。图中（a）表示素色的制品在不同的厚度下的固化时间；而(b)则是表示加了炭黑黑色）而不同厚度的制品的固化时间。从图中所示进行比较可以看出，对于厚度、成型温度相同的制品，黑颜色所需的固化时间要多一些。 一般来说，要精确的找出bmc模压制品的固化时间是很难的，因为实际制品的材料配方、形状、厚度以及模具的加热位置等都会影响到其所需要的固化时间。然而，这个问题并不难于解决，因为在压制成型时，“过固化”（即超过制品所需要的固化时间）和“欠固化”（即末达到制品所需要的固化时间）都是不可取的，都不能获得符合质量要求的制品与一般的热固性塑料不同，bmc模塑料在压制时，其从欠固化状态过渡到完全固化的状态是很迅速地一个过程，在一个很短的时间范围内，bmc可能很快就固化了，但制品可能会出现气泡或表面没有任何光泽的现象。当经过调整固化时间而将此现象（缺陷）消除，而且制品已经符合质量要求时，则可以将其固化时间确定下来。当然，用现场观察的办法来判断制品的固化度（即确定其固化时间），其准确度是相对来说的，但就是在过去也不能用更高级的固化实验，如采用丙酮萃取等试验的方法来判断和确定固化时间，因此法只适用于酚醛制品如果是根据制品的厚度来选定固化时间的话，一般来说，制品的壁厚为3mm时，固化时间约为3min；厚度为6mm时约4 - 6min；12mm厚时约为6-l0min。4 合模速度由于bmc模塑料具有快速固化的特性，因此，在向模腔投放物料后可以马上进行快速合模成型。一般来说，整个合模过程应在50s内完成。闭模速度过慢，模腔中的物料有可能会发生局部的提早胶凝固化，这种现象在制品截面较薄处会较为明显的出现；若闭模速度过快，除了会使物料出现组分分离的趋向外，有时也会出现排气不畅、夹气甚至有“焦痕”等缺陷。有资料报道认为，一般可采用由快到慢的合模步骤，开始时用快速合模如用7500mm/min的合模速度），在距模具完全闭合还有6.4mm的距间时，则用慢速合模如用250-375mm/min的合模速度）。对于玻璃纤维含量为25，壁厚小于4.8mm的模压制品，为保持良好的纤维分布，则可使用高达17 500mm/min的合模速度。过高的成型温度和过慢的合模速度都会引起bmc模塑料的组分分离。因为在高温下树脂的黏度过低，在合模加压时，树脂会离析出来，并跑在流向）填料和玻璃纤维的前面。当玻璃纤维的含量少于25时，则要用较低的合模速度，才会获得较好的制品质量。对于壁厚大于4.8mm的制品，采用较低的合模速度