滑坡体处治工程专项施工方案.doc

滑坡体处治工程安全专项施工方案第一章、编制说明根据两阶段施工图针对ZK132+543ZK132+650段边坡防护设计说明，该段边坡坡体主要由由崩坡积含粘性土块组成，稍松中密，土层孔隙率高，渗透性较好。崩坡积层以基岩面为不利结构面的稳定性处于暂时稳定状态。为保证路基边坡开挖后左侧边坡的稳定，必须采取措施对其进行相应的防护处理。施工图纸针对该段边坡进行了相应的防护设计，根据各部位边坡实际地质情况。该段边坡防护类型主要有：厚层基材防护、挖方挡墙防护、框格锚杆防护及坡顶抗滑桩防护等。根据浙江省交通运输厅（浙交【2010】236号）文件浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法并结合本工程实际情况，特编制莲都段第三合同段滑坡体处治工程安全专项施工方案。1、 编制依据1.1中华人民共和国安全生产法 1.2 浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（浙交【2010】236号）1.3公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）1.4 公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）1.5 环境管理体系 要求及使用指南（GB/T 24001-2004） 1.6 两阶段施工图设计1.7施工图设计阶段工程地质勘察报告1.8施工现场临时用电安全技术规范（GJ46-2005）1.9爆破评估报告2、 编制目的针对该段滑坡体处治工程的施工，切实落实有关建设工程安全技术规范、标准，加强工程项目的安全生产监督管理，预防施工安全事故，保障人身和财产安全。3、适用范围本专项施工方案适用于330国道莲缙段公路改建工程莲都段第三合同段ZK132+543ZK132+650段滑坡体处治工程施工。第二章、项目工程概况 我合同段，起点桩号K131+850(右线桩号)，终点桩号K135+550，全程共长3.65公里。采用一级公路技术标准设计，设计车速80km/h，整体式路基宽度24.5m，分离式路基宽2*12.25m。一、滑坡体简介ZK132+543ZK132+650左侧边破高度约2839m，边坡坡体主要由崩坡积含粘性土块组成，稍松中密，土层孔隙率高渗透性较好。崩坡积体分布范围：轴线方向长180m，横向长120m，高度分布从好溪河谷（80m）直至上部山坡（230m）约150m，厚度3.1012.40m平均厚度8.46m，堆积体方量约32万方，公路以上达21万方。该老路G330为土质边坡，坡率1：0.4，高度大于5米，稳定性差。崩坡积层以基岩面为不利结构面的稳定性处于暂时稳定状态。为保证路基边坡开挖后左侧边坡的稳定，必须采取措施对其进行相应的防护处理。二、路堑边坡工程地质条件1、地形地貌边坡所处地段为丘陵斜坡地貌，地形植被发育，多为毛竹等，地表有乱石堆分布，范围达20*80m2，该段路基起点接蒲岸隧道出洞口。2、气象、水文概况本区属亚热带季风气候区，温暖湿润，四季分明。根据丽水市气象台近20年资料，年平均降水量为1411.1mm，每年4-6月份为梅雨季节，降水量约占全年的4045%，79月份有台风暴雨，10月至翌年3月份降雨量较少，10月至翌年3月为桩基挖孔施工的黄金时期。3、地层岩性边坡部覆盖崩坡积层（含粘性土）块石、含粘性土碎石及角砾粉质粘土，厚613.0m，结构松散稍密，不稳定。岩石风化较强。岩体自上而下可分六个工程地质亚层。i. 含粘性土碎石：碎石占5060%，表部夹大滚石。厚24m。分布于山坡上部，属硬土。ii. 含角砾粉质粘土：角砾占20%,全强风化状。厚0.51.8m.属硬土。iii. （含）粘性土）块石：全坡分布块石含量80%以上，厚613m，属硬土。iv. 强风化晶悄凝灰岩：块状构造，节理发育，无充填或充填岩悄厚24m，属软石，开挖等级级v. 中风化晶悄凝灰岩：较完整，节理发育，属次坚石。岩石与锚固体粘结强度特征值frb=600kpa。vi. 微风化晶悄凝灰岩：完整，节理不发育，属坚石。岩石与锚固体粘结强度特征值frb=950kpa。4、滑带土力学参数地质报告提供的滑带土力学参数，取替在滑动面强度参数为c=100kpa,=29。三、滑坡体路堑边坡防护设计根据边坡各段工程地质条件，ZK132+543650左侧边坡分以下三段进行防护设计。1、滑破体路堑边坡防护设计1.1、ZK132+543560段采用台阶式边坡，左侧第一级边坡坡率1：0.50，坡高H1=10m，采用厚层基材防护；第二级边坡坡率1：0.75，坡高H2=10m，采用厚层基材防护；第三边坡坡率1：1.0，坡高H3=8.1m，采用厚层基材防护。各级边坡之间设置2m宽平台。1.2、ZK132+560585段采用台阶式边坡，左侧第一级边坡采用挖方挡墙防护，挡墙面坡坡率1：0.25，高度H1=3m；第二级边坡坡率1：0.75，坡高H2=8m，采用厚层基材防护；第三级边坡坡率1：1.0，坡高H3=10m，采用框格锚杆防护，锚杆长度6m；第四级边坡坡率1：1.0，坡高H4=8.410.6m，采用框格锚杆防护，锚杆长度9m。各级边坡之间设置2m宽平台。1.3、ZK132+585ZK132+650段采用台阶式边坡，左侧第一级边坡采用挖方挡墙防护，挡墙面坡坡率1：0.25，高度H1=3m；第二级边坡坡率1：1.0-1：0.75，坡高H2=8m，采用框格锚杆防护，ZK132+585624段锚杆长6m，ZK132+624650段锚杆长9m第三级边坡坡率1：1.0，坡高H3=10m，采用框格锚杆防护，锚杆长度6m；第四边坡坡率1：1.0，坡高H4=014.9m，采用框格锚杆防护，锚杆长度6m。各级边坡之间设置2m宽平台。在最后一级边坡坡顶后设置上排抗滑桩，桩长2025m，桩截面2.0m*3.0M,间距5m（中对中）。2、抗滑桩设计抗滑桩位于左侧挖方边坡坡顶外,路基边坡削坡后滑坡推力按1300kn/m设计，桩端位于微风化晶悄凝灰岩中，桩身截面尺寸宽b*高h=2.0m*3.0m,桩间距D=5.0m（中对中），桩身混凝土强度等级C30，按弹性桩设计，桩底铰支。按受弯构件考虑，受弯强度设计安全系数K1=1.20，钢筋保护层按100mm计。抗滑桩设计主要参数表桩型 布置位置桩长（米）数量（根）最在剪力Q（KN）最大弯距M（KN）最大侧应力（KN）备注A型 K132+586K132+596203780035521713B型K132+596k132+6062229000471282103C型K132+606k132+64625810500637752724四、施工平面布置1、根据设计图纸ZK132+543ZK132+650段滑坡体平面平面位置如下：2、滑坡体抗滑桩现场位置图：五、施工准备情况1、总体要求：1.1、在正式施工前，具备以下工程资料：复核滑坡体的工程地质、施工图纸、现场复测、放样等资料；主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；施工方案以及桩体钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报告等1.2、施工前要制定周详的质量管理措施。在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序；指定施工工序检查程序。 1.3、平整施工场地，清除地表碎石、浮土。孔口处设置高出地面不小于30cm的护圈，并设置临时排水沟，及时排除地表水。1.4、桩位测量，用全站仪根据设计坐标定出桩位平面位置，然后用钢尺丈量复核，并作好保护桩（一般为四个）。1.5、根据工期和进度的要求，计划安排两个施工班组同时作业，隔桩开挖，开挖顺序为：1）、第一批开挖1#、3#、11#、13#桩；2）、第二批开挖6#、8#、9#桩；3）、第三批开挖2#、4#、12#桩；4）、第四批开挖7#、10#桩；5）、第五批开挖5#桩。1.6、分二班制连续作业，每孔每班4人，井下2人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮流下井。井下作业人员以持续作业时间2小时为宜，最长不得超过3小时。应勤换井下作业人员，轮换下井作业。 2、拟投入的主要施工机械设备见下表：序号名称规格型号数量使用部位备注1挖掘机小松PC2201台施工便道维护2装载机ZL50G1台场地材料运转3运输车辆5T3辆土石料及混凝土运输4强制式搅拌机5.0m3/h1套混凝土拌制5插入式振动器HZ-502台挖孔桩施工6空气压缩机9m3/min1台转孔设备7风镐03-112台8风动凿岩机YT-281台9钢筋切断机640mm1台钢筋加工10电焊机21kw1台11对焊机22KW1台12潜水泵吸型（40m扬程）口径752台挖孔桩施工13鼓风机离心式交流2台14手推人力车0.3t4辆材料运转15卷扬机1T2台挖孔桩施工16发电机10KW2台电力供应17串筒2套混凝土垂直运输18混凝土泵GW40-11套厚层基材喷射3、人员安排情况见下表：人员安排表职务或工种职称单位数量备注路基负责人工程师名1试验负责人工程师名1试验员2名质检负责人工程师名1质检员1名测量负责人工程师名1测量员1名安全员持证上岗名1施工员技工名2挖孔工名16轮流下井电焊工持证上岗名2浇捣工、木工名4兼用钢筋工持证上岗名2电工持证上岗名1其他普工名54、施工场地及施工便道安排：4.1、混凝土采用集中拌合，混凝土拌合场地布置于K134+700，距离滑坡体处治工程现场约2.2公里处。4.2、根据施工现场场地情况确定便道走向及抗滑桩施工平台宽度。施工便道与现有330老公路连通，修建宽度3.5m，以保证工程车辆的行驶；施工平台宽度5m。4.3、施工便道及施工平台修筑前先用挖掘机对原地面进行平整及表土的清除。对承载力差的凹坑或软弱基层，采用透水性好的材料进行换填换填。施工便道应边线顺直、排水顺畅，并设简易路面，做好日常养护工作，保证路面平整并防止积水、扬尘。4.4、施工便道及施工平台修建临时排水沟，并与现有截排水设施连接。施工便道及施工平台布置见下图：第三章、施工方案一、总体施工方案1、滑坡体路段必须首先施工抗滑桩，等其强度达到设计强度后方能进行桩前边坡坡面开挖。2、充分考虑当地季节气候对施工工艺的影响尽量避免安排在雨季施工。施工前做好地表排水系统。3、按设计坡率放线，放线以路线中心及路基设计标高为准。所有支挡及防护工程，均按设计形式尺寸放样施工，保证施工质量4、采取随挖随支护的施工方法，严禁一次开挖到底，应开挖一级，支护一级，然后再开挖下一级。同时要避免暴露时间过长，使边坡松弛范围变大，造成病害。边坡开挖施工要保证坡面平整顺直，以利于支挡及防护工程的施工。边坡开挖中，如有地下水出露应将地下水排出引入排水系统，下可堵死。5、采用施工监测、信息化动态设计方法，及时对原设计进行校核、修改补充。根据实际情况作动态变更设计。二、抗滑桩施工方案1、抗滑桩施工程序抗滑桩施工拟采用机械配合人工成孔，现场灌注混凝土施工。灌注桩是一项质量要求高，施工工序多，并须在一个较短时间内连续完成的地下隐蔽工程，因此合理设计施工工序和施工方案对保证施工有序、快速、高质的开展具有重要意义。其一般施工程序如下图所示：编写施工方案桩孔开挖施工准备施工测量建立施工区安全风险监控系统设备安装桩孔锁口制作桩孔护壁桩孔检验分析勘察设计资料和设计报告明确可能的滑坡性质、活动性等及滑体、滑面的几何特征搜集和分析相关资料现场复核，明确地质资料的符合性编写施工方案开挖施工平台，平整场地建设施工便道和施工设施组织和采购材料确认机械型号建立施工控制网桩孔的定位放样测量施工控制测量竣工测量及时编录揭露的地层和结构的变化，对比勘察报告的符合性；确认滑面和嵌固段层位和特性，判断嵌固深度的调整；复验持力层的工程力学特性；动态设计和施工确认是否达到设计深度孔底持力层确认和验收；清孔封底；隐蔽工程验收孔内排水桩身挖土清理四壁桩孔垂直度和桩径校核拆上节模板下节桩身开挖灌注本节混凝土护壁支本节护壁模板钢筋笼制作安装混凝土浇筑混凝土养护竣工验收不合格合格地质编录2、施工工艺2.1、施工前的准备工作2.1.1、施工前由业主单位组织监理、施工、勘察、设计单位进行勘察、测量和设计技术交底，施工单位向勘察、设计单位详细了解影响本工程地质灾害治理的控制因素，以便施工过程中进行针对性的预防和处置；2.1.2、现场核对设计，按设计测定桩位，进行施工放样。放样完成后对各个桩孔的施工可行性进行评估，对不具备施工条件的桩孔，及时与设计单位协调，提出调整方案；2.1.3、对每个桩孔及其周边进行管线及构筑物调查，确认是否存在影响施工的构筑物，如有则及时联系相关单位予以解决；2.1.4、开工前完成施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施的修建，开展施工场地的平整处理，保证施工机械正常作业；2.1.5、落实工程资金、施工管理人员、挖孔桩相关设备、设施和材料，备好各个工序所需的模板、机具器材和井下排水、通风、照明等设施，确保开工后材料有序按需进场，人员按时上岗等；2.1.6、按照设计文件要求并充分考虑施工安全和方便等因素，设计和开挖施工平台，平整场地，做好锁口和地表截、排水及防渗设施，为施工创造作业条件；2.1.7、在井口安装井架及卷扬机，供桩孔开挖出渣进料，起吊高度高出井口1m以上，搭设临时风雨棚，做好井口排水沟。为了施工人身安全，井口设栏杆（薄壳支护高出地面者可不设）及供起吊人员装卸料用的脚踏板，下图为抗滑桩挖孔作业示意图：抗滑桩挖孔作业示意图2.1.8、在井口周边安设安全防护设施和标识牌，警示外来人员勿入场地；准备盖板以防止掉物伤人，并在盖板上设可启闭的进料孔；2.1.9、在滑坡体上建立位移和变形观测标志，防止施工期间突然事故发生。2.2、定位开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场地面30厘米，壁厚比下面井壁厚度增加1015cm。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。2.3、开挖与护壁2.3.1、孔内普通土、硬土、碎石土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用风动凿岩机钻孔，浅孔爆破开挖。桩井掘进先挖中部,后挖井壁部分。2.3.2、开挖前应平整孔口中，并做好施工区的地表截、排水及防渗工作，雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰。2.3.3、抗滑桩的施工应由浅至深、由两侧至中间的顺序进行，并应采用间隔方式开挖，每次间隔1孔。2.3.4、孔口作锁口处理，桩身做到挂护壁处理，护壁的单次高度根据一次最大开挖高度确定，一般每开挖1.0米护壁一节。按图纸制作安装护壁钢筋，立模浇筑护壁混凝土，护壁厚度为25cm，强度等级C25；混凝土可加入速凝剂以加快混凝土凝固。2.3.5、每开挖一节必须及时进行地层岩性编录并仔细核对滑面（带）情况，综合分析研究。如滑带或土石分界线和实际位置与设计有较大出入，应将发现的异常及时向建设单位和设计人员报告，及时变更设计。实挖桩底高程应会同勘察、设计单位现场确定。2.3.6、弃渣可用巻扬机吊起。吊斗的活门应采用按钮式式开关箱。吊出后应立即运走，不得堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害。2.3.7、桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水，当滑体的富水性较差时，可采用孔内直接排水。当富水性好，水量很大时，宜采用桩孔外管泵降排水。2.3.8、当深度达到5m时，应加强通风，保证人员施工安全。深度达到10m时，采用机械通风。2.3.9、孔内遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破法，钻孔爆破全断面掘进，实行垂直掏槽或楔形掏槽方式，人工风动湿式凿岩。2.4、爆破设计2.4.1、孔内普通土、硬土、碎石土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用风动凿岩机钻孔，浅孔爆破开挖。钻孔爆破全断面掘进，实行垂直掏槽或楔形掏槽方式，人工风动湿式凿岩，风钻选用YT-27型和YT-24型风钻。钢钎选用20mm22空心成品钢钎，钻头用40球四齿和一字型钻头。出渣采用人工装岩，用吊篮运送。2.4.2、爆破参数选择和药量计算（1）确定开挖方案根据本工程的地质条件和断面大小，采取全断面一次开挖。（2）计算单位炸药耗量：q=Kq(f/s)1/2式中：q-爆破每立方米实体岩石炸药消耗量，Kg/m3 Kq-炸药爆力系数，取1.251.4 F-岩石坚硬系数；f取11-13 S-毛洞断面面积，S=8.75 q =1.4(12/8.75)1/2=1.41.17=1.64kg/m3(3)炮眼数目的确定：N=Kn(fs)1/2式中：N=炮孔数目 Kn-系数其范围在23(岩石坚硬取大值) F-岩石坚硬系数,f=12 S-断面面积m2,S=8.75 N=3(128.75)1/2=310.24=32结合工程实情,炮眼数为32个。(4)掏槽方式:为确保工作进度,提高爆破效果,本桩洞爆破采用五星眼掏槽。（5）炮眼深度确定该桩洞掘进时，岩质较好，采用吊篮出渣，拟采用1循环/班，炮眼深度为1.2米，钢钎长度为1.5米。（6）每循环进尺一次施工炸药消耗总量Q=q.s.L式中：Q-全断面爆破一次的总装药量Kg q-炸药消耗量Kg，1.64kg s-掘进断面积m2,S=8.75 L-炮孔深m，考虑炮眼利用率L取1.0m Q=1.648.751.0=14.4kg （7）单个炮孔装药量的计算：a、单个周边孔或扩大孔的平均装药量：q1=Q/n1(1.2-1.3)n2式中：q1-单个周边孔或扩大孔的平均装药量，Kg； n1-周边孔和扩大孔的总数目 个。n1=28 n2-掏槽孔的数目 个。 n2=4q1=14.35/（281.34）=14.35/33.2=0.43b、单个掏槽孔的装药量 q2=(1.21.3).q1 q2=1.30.49=0.637（8）最大爆破产量V=L.S=1.28.750.85=8.9m3表14 爆破参数表序号炮 眼名 称炮 眼深 度(米)炮眼个数(个)雷 管段 别单 孔装药量(公斤)装药量(公斤)总药量(公斤)备 注1掏槽眼1.5210.6371.2014.410.3公斤为一次最大药量；2.4公斤为一次最大单响药量。1.5230.6371.202辅助眼1.2450.431.703周边眼1.22470.4310.30合计3214.4以上爆破参数，在以后爆破作业时，通过试爆可作适当调整。2.4.3、装药和堵塞装药结构：采用反向起爆装药,掏槽孔,二圈孔采用连续装药,周边孔可采用不偶合装药。炮孔堵塞：采用粘土、砂石子混合物或炮泥。沙石子：粘土=1:1。（沙石子最大粒径不超过2cm）各孔堵塞长度根据设计要求和实际情况而定。装药及堵塞结构剖面图如下：2.4.4、起爆网络采用非电导爆管微差起爆网络根据实际情况，断面较小，可采用“一把抓”起爆法进行起爆，采用非电毫秒雷管起爆，掏槽眼4个，孔内用13段非电毫秒雷管，辅助眼分别用4，5两段非电毫秒雷管，周边眼用7段非电毫秒雷管。2.5、施工地质编录每开挖一段及时联系监理、设计院有关人员进行岩性编录，详细记录揭露的地层岩性以及岩体的完整性的变化，仔细核对滑面（带）情况，综合分析研究，如实际情况与设计有较大出入时，及时向监理和设计人员报告，做好设计变更。与监理、设计单位一同确认和检验滑面及嵌固段层位以及岩性。2.6、桩孔清理和隐蔽工程检验桩孔开挖达到设计标高和规定的持力层后，清理护壁上的泥土和孔底残渣、积水，及时进行隐蔽工程验收。桩底清孔时，把所有的软土、淤泥和杂质等清理干净。验孔时，对桩端情况，包括桩的孔底尺寸、标高、垂直偏差、地层岩性及孔径等进行检查，并做好隐蔽记录。自检合格后，及时通知监理、设计现场确定终孔，并提出验收申请。验收合格后，立即采用同强度混凝土垫层封底，以防止钢筋锈蚀和保持井内清洁，利于桩身钢筋就位精确。2.7、降水、排水施工措施2.7.1、排水 根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，应组织完整有效的排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统。施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟和集水井。2.7.2、降水为保证下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。在孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水，方法是：a、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶吊出。b、渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井，用小型潜水泵抽出，随土加深集水井。c、水泵抽水时，应清理好井口，以防异物掉进孔内，并作好抽水记录。2.8、钢筋笼制作和安装2.8.1、由于本工程的桩径截面大，钢筋配置多，重量较大，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用井上加工、井内安装的形式进行施工。 2.8.2、竖筋的加工及焊接、箍筋的加工均在井上进行，再分别吊放至孔内规定位置进行安装。2.8.3、竖筋的连头采用双面焊连接时，搭接长度不小于5d，位于同一截面内的钢筋接头不超过50，焊缝高度0.3d且不小于4mm,焊缝宽度0.7d且不小于8mm，接头错开距离不小于35d且50cm。2.8.4、竖筋的搭接处注意避开土石分界或滑动面（带）处，抗滑桩主筋在滑面（带）位置的接头率设计无要求时，在滑面上下各2m范围内接头率不应大于25。2.8.5、主筋与箍筋间的连接采用点焊方式。2.8.6、孔内制作钢筋笼时，应保证主筋牢固顺直，保证箍筋间距均匀，骨架断面尺寸满足图纸要求，同时加强焊接时通风排烟作业。2.8.7、钢筋笼设置加强筋以保证钢筋笼的刚度，或在钢筋笼内设临时支撑梁。在钢筋笼主筋外侧设钢筋定位器，以控制主筋的保护层厚度和钢筋笼的中心偏差。2.9、砼浇筑2.9.1、一般规定:（1）、待灌注的桩孔应经检查合格。（2）、所准备的材料应满足单桩连续灌注。（3）、当孔底积水深度小于100mm时，但有条件排干时，尽可能采取增大抽水能力或增加抽水设备等措施处理，采用干法灌注；若孔内积水难以排干，应采用水下砼灌注方法进行砼施工，保证桩身砼质量。（4）、当采用干法灌注时，砼应通过串筒或导管输入桩孔，串筒与导管的下口与砼面的距离为13m。（5）、桩身混凝土灌注应连续进行，一般不留施工缝。当必须留置时。应按混凝土结构工程施工及质量验收规范（GB502042002）的有关规定进行处理。（6）、桩身混凝土每连续灌注0.5-0.7m时，应插入振动器一次。（7）、对出露地表的抗滑桩应及时用麻袋、草帘加以覆盖浇水养护，养护期应不小于7天。2.9.2、当桩壁渗水并有可能影响桩身质量时，灌注前宜采取措施予以处理：（1）、采取措施堵住渗水口；（2）、孔壁渗水较小时，用胶管导入积水箱（桶），并配以小流量水泵排水；（3）、若渗水面积大，则采取其他有效措施进行处理。（4）、避免在桩孔中边抽水边开挖边灌注，包括相邻桩的灌注。2.9.3、干法灌注施工技术要求：混凝土由拌合场地集中拌合，通过砼运输车运输至现场。砼泵车泵送至孔口，通过串筒或导管注入桩孔，当落距超过3m时，采用串筒，串筒末端距孔内混凝土面的高度不大于2m；桩身混凝土灌注连续进行，不留施工缝，当必须留制施工缝时，按照混凝土结构工程施工及质量验收规范GB50204-2002)的有关规定进行处理；桩身混凝土振捣时间和间距严格控制，每层连续浇注厚度不超过0.7m，采用插入式振捣器进行振捣密实；桩身混凝土浇注完成后，按有关规定(混凝土质量控制标准GB50164-2011）进行养护，可采用麻袋、草垫或铺砂浇水等方法，养护时间不少于7d。2.9.4、水下混凝土灌注施工技术要求：水下灌注混凝土需要具备良好的和易性，配合比通过试验确定；水灰比宜为0.50.6，坍落度宜为160200mm；水泥用量不应小于350/m3；水下灌注混凝土的含砂率宜为4050，并宜选用中粗砂：粗骨料选用碎石，其最大粒径应小于40mm，且不得大于钢筋间距最小净距的1/3；水下灌注混凝土宜掺入外加剂；灌注水下混凝土必须连续施工，应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m。每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；为满足导管初次埋置深度在0.8m以上，要有足够的超压力能使管内混凝土顺利下落并将管外混凝土顶升。2.9.5、导管的构造和使用应符合下列规定：（1）、导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为250350mm：直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，导管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.61.0Mpa。（2）、为使隔水栓能顺利排水，导管底部至孔底的距离宜为250500mm。（3）、灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面位置，力求导管下口埋深控制在2.03.0m，并不得小于1.0m。（4）、严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；灌注导管应位于桩孔中央，底部设置性能良好的隔水栓。每次灌注后应对导管内外进行清洗。（5）、使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出：隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。2.10、成桩质量检测 挖孔桩的成桩质量检测方法应依照现有国家、地方规范和规程进行，采用超声波方法。三、边坡开挖施工方案1、边坡开挖施工程序1.1、本段滑坡体边坡位于ZK132+543ZK132+646段左幅，其中ZK132+586ZK132+646段为抗滑桩位置。根据图纸要求，设置抗滑桩路段必须首先施工抗滑桩，待其强度达到设计要求后才能进行桩前边坡坡面的开挖。1.2、必须采取随开挖随支护的施工方法，严禁一次开挖到底，应开挖一级，支护一级，然后再开挖下一级。同时要避免开挖暴露时间过长，使边坡松弛范围过大，造成新病害。1.3、边坡开挖施工程序如下：1.3.1、土质路堑开挖施工工艺流程图施工方案制定测量放样地表清理土方挖运排水边坡修整排水系统施工沉降稳定观测平整压实复测压实度检查1.3.2、石质路堑爆破施工工艺流程图有关部门审批爆破组织方案设计钻孔警戒装药填塞监理检查防护警戒起爆网络布设修整边坡清运处理危石边沟开挖平整路槽2、施工工艺2.1、施工准备工作2.1.1、导线复测、水准复测及控制点加密完成，测量成果通过监理审批。路线控制桩放样完成，横断面测量完成。2.1.2、项目部人员、机械设备、材料已准备就绪，工地试验室建设完成，便道已全线贯通，便道排水设施修整完善，已具备了深路堑开挖施工的基本条件。2.1.3、完成复查深挖路基地段的工程地质资料，包括土石界限、岩层风化厚度及破碎程度，岩层的构造特征等。根据现场考察及设计要求，编制详细的施工组织设计，报监理工程师审批后实施。2.1.4、根据设计横断面的边坡坡率、台阶宽度，精确计算深路基坡顶的开挖线。采用全站仪放样，根据现场坡口标高放出深路基坡口桩。根据坡口桩放出路基开挖线，进行清表、清杂等。2.1.5、对于坡顶存在较多地表水的路段，先将边坡范围以外的地表水设置多道环形截水沟，使水不流人边坡区域以内。为迅速排出在边坡范围以内的地表水和减少下渗，应修设排水系统缩短地表水流经的距离，主沟应与边坡方向一致，并铺砌防渗层，支沟一般与边坡方向成30一45斜交。妥善处理生产、生活、施工用水，严防水的浸入。对于边坡体内的地下水，则应采取疏干和引出的原则，可在边坡体内修筑地下渗沟，沟底应在边动面以下，主沟应与边坡方向一致。2.2、覆盖层开挖2.2.1、在覆盖层施工前应按照设计要求清理完边坡的风化岩块、堆积物、残积物和滑坡体，并在适当位置修筑拦渣坎，保证下部施工安全。2.2.2、覆盖层开挖应按设计边坡坡比自上而下分层进行，坡面按设计要求做成一定的坡势，以利排水。2.2.3、坡面随开挖下降及时进行清坡，按设计要求或根据现场实际情况采取适当的措施加以防护，保证施工安全。防护主要采取护面形式。2.2.4、作好汛期防水、边坡保护措施，防止边坡坍塌造成事故。2.2.5、对于边坡易风化崩解的土层，若开挖面不能及时防护时，应预留保护层，在有条件防护时，再进行保护层开挖。2.2.6、需人工开挖的坡面覆盖层，应在开挖范围内，按照每人控制2.5m的水平距离，作业人员系安全带，从高处分条带向下逐层依次清理，相邻5人之间最大高差不得大于1.5m，所有人员之间最大高差不得大于3m，对于块体较大、人工无法撬动的孤石，宜爆破后清除。2.2.7、在覆盖层开挖过程中，如出现裂缝或滑移迹象，应立即暂停施工并将施工人员及设备撤至安全区域，在查清原因、采取可靠的安全措施后方可恢复施工。2.3、土质路堑开挖土方的开挖以分层纵挖法为主，自上而下地进行，在挖方开工前做好排水沟。注意边坡与设计边坡一致，不乱挖、超挖，同时禁止掏洞取土。2.3.1、高路堑边坡开挖自上而下严格按设计图纸分级进行。路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。2.3.2、土方路堑开挖后时，设不小于3%的纵向排水坡。修筑路拱、整修边坡、整平路基面等均采用机械作业，人工配合。2.3.3、开挖工艺：采用“横向分层、纵向分段、阶梯掘进”的方式开挖。2.3.4、采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机配合的机械化施工。合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。2.3.5、开挖时按设计边坡自上而下顺序进行，不乱挖和超挖，严禁掏洞取土. 2.3.6、附属工程及时施做，并紧随路基成型尽早完成。24、石质路堑开挖石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方，采用爆破作业开挖。在石方爆破作业前，根据地形地质，编制实施性爆破设计施工方案。采用浅孔多排微差爆破法开挖。路堑采用横向分层分段开挖，按设计要求的高度设置平台，形成阶梯边坡。开挖时，边坡预留2-3m采用光面爆破作业。深路堑开挖示意图从上至下按（1）、（2）、（3）、（4）、（5）、（6）、（7）、（8）、（9）、（10）、（11）、（12）、（13）、（14）、（15）、（16）的顺序开挖，其中（2）、（4）、（7）、（10）、（13）、（16）部分需要进行光面爆破。2.4.1、石方开挖深路基软石直接用挖掘机开挖，坚石、次坚石开挖按水平台阶浅孔爆破法施工，边坡处预留光爆层进行二次爆破，以保证边坡稳定，避免扰动和破坏边坡岩体。2.4.2、石方爆破石方开挖采用小型及松动爆破为主，在设计边坡处预留光爆层，用光面爆破来保证边坡平顺，避免扰动和损坏边坡岩体。1）、爆破方案设计路基石方爆破工程与地质有密切关系。根据地质条件：、地形，、岩性，、地质构造，、水文地质，、特殊地质。根据设计单位提供的地质勘探报告，本合同段内深路基岩质主要以强风化弱风化泥质板岩。 根据深路堑的地质情况，工程实践中最普通的是用岩石的坚硬系数f值作为岩石工程分级的依据f=式中：P 岩石的极限抗压强度，kg/cm2；一般岩石分级表 等级坚实程度岩石名称容重（kg/m3)极限抗压强度（kg/cm2)f值非常坚实最坚实、致密、强韧的石英岩及玄武岩、非常坚实的其他岩类28003000200020很坚实很坚实的花岗岩类、石英斑岩、硅质真岩、石英岩、最坚实的砂岩、石灰岩26002700150015坚实致密的花岗岩和花岗岩类，很坚实的砂岩和石灰岩、石英矿脉，见识的砾岩，很坚实的铁矿25002600100010a坚实石灰岩（坚实），不坚实的花岗岩、坚实的砂岩，坚实的大理石、白云岩、黄铁矿25008008尚坚实普通砂岩、铁矿24006006a尚坚实砂质真岩、页状砂岩23005005中等坚实的砂质页岩， 不坚实的砂岩和石灰岩、软的砾岩240028004004a中等各种页岩（不坚实），致密的泥灰岩240026003003尚软软质页岩、极软石灰岩、白垩、岩盐、石膏、冻土、破碎砂岩，胶结的卵石与砾石、石质土壤220026002001502a尚软碎石土壤、破碎页岩、卵石与碎石的交互层，硬化粘土220024001.5软粘土（致密）：粘土类土壤200022001.0a软轻型砂质土：黄土、碎石180020000.8土质腐殖土：泥炭、软砂粘土、湿砂160018000.6松软砂、砂堆、小砾石、填筑土、挖出的石煤140016000.5游动游动土、沼泽土、稀薄的黄土及其他稀薄土壤0.3根据爆破对象，周边环境及施工要求，为确保安全爆破及爆破后产生飞石，冲击波对周边影响决定本合同深路堑石方爆破采用以浅孔爆破法为主、光面爆破控制边坡超欠挖的爆破方案。浅孔爆破的炮孔直径小于50mm，孔眼深在5m以内。浅孔爆破法适用范围广泛，设备简单、方便灵活、工艺简单，只要严格掌握药量计算，并根据岩性调整爆破参数，能容易达到目的的要求。2）、爆破参数、炮孔间距 a=1.51.8 m、炮孔排距 b=1.01.2 m、炮孔深度 L=14 m、最小抵抗线w=0.81.0 m、堵塞长度Ld 1/3炮孔深度、炸药单耗q=0.30.4kg/m3（含二次爆破用药）、单孔装药量Q=qabL=0.52.6kg3）、布孔方式采用梅花形倾斜布孔，特殊地段根据现场实际布置，采用YT-28型风动凿岩机钻孔。（详见下图）4）、起爆网络结合工程实际，采用非电导爆管毫秒微差起爆网络。一般微差时间选取50100ms。单响药量值控制在安全范围内。采用23排为一次，孔内毫秒延期（选用1、3、5段非电雷管），导爆管四通全闭合联接，火雷管击发起爆。（详见下图：起爆网络图）装药结构一般采用硝胺炸药连续装药结构，孔内有水时应将孔内积水排净，排不净时，采用防水炸药。（详见下图：炮孔装药结构图） 2.4.3、边坡控制方案为确保边坡的稳定，避免超挖和欠挖，边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆破。1）、光面爆破参数具体取值将根据实际地质情况确定。光面爆破是主体爆破之后，利用布设在设计开挖轮廓线上的光面爆炮孔，准确地将预留的爆破层从保留岩体上切下来，形成平整的开挖坡面。主要参数的选定：最小抵抗线W=21.5d d为钻孔直径=10cm 炮孔间距a=Q=(812)d d为钻孔直径=10cm炮孔密集系数m=0.81.0时，光爆效果最好。单孔装药量,用线装药度Qx表示即Qx=q.a.W q为松动爆破单孔耗药量,根据现场岩石层情况进行调整.在光爆孔装药时,使用小直径的药卷,沿钻孔深度间断绑在起爆线上,药卷置放于靠近正常装药方向的一边,炮孔要全部堵塞,坚硬完整,岩石可只堵孔口600-900mm,起爆采用国产爆管同时起爆。见光面爆破图。2）、光面爆破装药结构药包制作：为保证在光面爆破时不使药包冲击破碎炮孔壁，要求施工中药包位于炮孔中心，如图所示，将药卷捆绑于竹竿上，各药卷用导爆索相连，非电毫秒雷管起爆。堵塞长度取炮孔直径的20倍，并根据现场对孔间距和光面层厚适度调整。3）、预裂爆破参数钻孔直径以32100mm为主。钻孔间距a=（710）d，不偶合系数n=24。装药量Q=2.75（）0.53r0.38式中：（）为岩石极限抗压强度 r为预裂孔半径装药结构与光面爆破相同。孔深的确定以不留根底和不破坏台阶底部的完整性为原则，根据具体的岩体性质等情况确定。2.4.4、爆破施工工艺1）、钻孔按设计的爆破参数布孔，采用YT-28型风动凿岩机钻孔。布孔方式见上页石方爆破及边坡控制方案爆破参数说明。2）、装药前准备检查孔位是否符合设计。光面爆破示意图光面爆破装药结构图检查孔深。用炮棍对孔深进行检查，发现有卡孔时，用炮棍清理，无效时可用钻机清孔或重新钻孔。孔内有水时应将孔内积水排净，排不净时，采用防水炸药。3）、起爆药包制作和装药雷管聚能穴朝向起爆药包。起爆药包直径接近炮孔直径，长度大于炮孔直径，不小于自身直径的2倍。起爆药包的位置放在炮孔底部，即使在装药过程中产生中断，也能保证底部装药全部起爆。炮棍用木棍、竹竿或塑料杆制作，直径比炮孔小1020mm，以便给出孔线（导爆管、导爆索）留有空隙，为获得良好的装填质量，一次压装一个药卷，避免装药空隙增大，装药质量变差，同时不捣固起爆药包。4）、装药与堵塞对浅孔爆破除光面爆破外，其余孔主要采用集中装药的方式，光面爆破采用不耦合装药，上、中、下药包重量比为0.3:0.3:0.4。中深孔采用复式装药结构，上部采用不耦合装药，下部采用耦合装药，下部先于上部起爆。堵塞采用粘土或砂加粘土，堵塞长度满足L=（2030），逐层捣实，以防冲孔产生飞石，损坏既有设施。5）、起爆网路起爆网路采用非电微差复式起爆网路，导爆管起爆，实现等间隔微差起爆，降低爆破振动，确保临近建筑物安全。起爆网路联络完后，检查校对，设置警戒，确认无误时，方可下令起爆。一次起爆数量不超过1000kg。6）、装渣清运运输，采用挖掘机挖装，自卸汽车运输。2.4.5、爆破安全防护方案1）、飞石防护、近体防护在爆破部位，孔与孔之间先放置一些沙袋（蛇皮带内装黄沙，可顺带压住雷管），沙袋制作，用70cm45cm的编制带，内装建筑黄沙，沙包直径2040cm。、填塞保证填塞长度和填塞质量，堵孔采用钻孔尾粉或黄沙，并用竹或木棍捣密实。2）、减震措施根据爆破现场实际情况合理的设计确定爆破参数，采用毫秒微差起爆网络，实现单孔起爆，控制一次齐爆最大药量。根据国内矿山工程实验表明，采用毫秒爆破与齐发爆破相比，能有效减少爆破震动，而分段数越多，降震效果越好。故而首先采取微差起爆的方式降低震动。2.4.6、技术措施、路堑开挖前，首先进行排水设施施工。作好天沟、截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。、开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留厚度不小于20cm土层，采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行。防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。、当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高。四、坡面防护工程施工方案1、坡面防护施工程序1.1、本段边坡采用随开挖随支护的施工原则，严禁一次开挖到底，应开挖一级，支护一级，然后再开挖下一级。1.2、一级边坡开挖完成后，应及时进行该级边坡进行坡面防护工程施工，以避免开挖后暴露时间过长，使边坡松弛范围变大，造成新病害。1.3、边坡坡面在开挖时应保持平顺，以利于支挡和防护工程施工。1.4、框格锚杆施工工艺流程：施工准备测量放样搭设施工脚手架及施工平台人工清坡坡面锚孔施工锚孔验收锚孔注浆锚杆安装锚杆抗拔试验框格梁分级开挖浇筑全部拆除脚手架养护验收。1.5、厚层基材施工工艺流程：施工准备测量放样搭设施工脚手架及施工平台挂网锚杆钻孔安装锚杆喷第一层混合物喷第二层混合物盖无纺布全部拆除脚手架养护验收。1.6、坡脚路堑挡土墙施工工艺流程：施工准备测量放样基础开挖挡墙砌筑养护验收。2、施工工艺2.1、施工准备工作2.1.1、搭设