常石造船第二舾装码头二期工程建设结构设计.doc

常石造船第二舾装码头二期工程建设结构设计 编制说明1.1编制说明1.1.1工程名称：常石集团（舟山）造船有限公司（TZS）第二舾装码头二期工程。1.1.2建设单位：常石集团(舟山)造船有限公司（TZS）； 勘察设计单位：舟山市交通规划设计院； 监理单位：舟山海通水运工程咨询监理有限责任公司。1.1.3编制阶段：本施工组织设计编制阶段为施工阶段的施工组织设计； 涵盖范围：包括整个工程的全部施工内容 主要内容：主要包括引桥一座及码头一座。引桥全长398.8m，宽25m,共分为7分段；码头全长98.3m，宽12m，与陆域相连接。1.2 编制依据合同文件：常石集团(舟山)造船有限公司（TZS）第二舾装码头二期工程施工合同。设计文件：舟山市交通规划院设计的常石集团(舟山)造船有限公司（TZS）第二舾装码头二期工程施工图。岩土工程勘察报告。标准和规范港口工程质量检验评定标准 （JTJ221-98）港口工程质量检验评定标准局部修订本 （JTJ221-98）水运工程测量规范 （JTJ2032001）港口工程桩基规范 （JTJ254-98）港口工程预应力混凝土大直径管桩设计与施工规范（JTJ/T261-97）港口工程灌注桩设计与施工规程 （JTJ248-2001）港口工程嵌岩桩设计与施工规范 （JTJ285-2000）水运工程混凝土施工规范 （JTJ26896）水运工程混凝土质量控制标准 （JTJ26996）混凝土结构工程施工及验收规范 （GB50204-2002）钢筋焊接及验收规程 （JGJ1896）码头附属设施施工技术规范 （JTJ297-2001）其他与本工程有关的国家及部颁规范、标准(5)我公司管理体系2 工程概况2.1工程概述2.1.1地理位置：本工程位于舟山市岱山县秀山岛劳动生热跳村。岛上交通便捷，从岛上到三江码头坐船需15分钟的时间。2.1.2建设规模：本工程由码头（80000吨级）和一座栈桥组成。码头：码头总长398.8米。分成F、G、H、I、J、K、L共7个分段，其中F、G、H、I、L分段宽25米段长280.8米；J、K分段宽18米长118米。栈桥：栈桥C长98.3米，宽12米，与陆域相连接。2.1.3结构形式：本舾装码头、栈桥系高桩板梁式结构，由桩基、上部结构和码头设施三大部分组成。 码头结构形式：码头F、G、H、I、L分段桩基采用1200钻孔灌注桩，F段平均桩长23米，G段平均桩长31米，H段平均桩长40米，I段平均桩长46米，L段平均桩长35米，桩端进入微风化岩层深度不小于3.0m，桩顶标高0.55米；共 263根。码头JK分段桩基采用800PHC（B型）桩，桩顶标高0.55米，桩长为32米51米不等；共 108根。码头上部结构由现浇横梁、预制靠船构件、预制纵梁（轨道梁）、预制面板、现浇面层等构件组成。现浇横梁将同一排架的桩与靠船构件连成整体，形成排架。预制纵梁（轨道梁）和预制面板由现浇面层联结，构成整个码头。栈桥结构形式：栈桥C桩基均采用800嵌岩灌注桩，C-15平均桩长40m，桩端进入强风化岩层深度不小于0.50m；C-610平均桩长28m，桩端进入强风化岩层不小于0.80m；桩顶标高按实调整,共30根。上部结构由现浇横梁、预制空心板、现浇面层组成。2.2 工程主体结构图附件三工程总平面图，工程断面图，工程立面图。2.3主要工程数量主要工程数量表序号构件名称型号数量方量(m3)1沉PHC桩800B型108根2灌注桩80030根512.773灌注桩1200263根10411.964制（安）靠船构件C4019件45.65码头现浇横梁砼C4061榀4793.56栈桥现浇横梁砼C4011榀243.57预制（安装）空心板C40120块388.988预制（安装）轨道梁C40108根798.79预制（安装）纵梁C40290根1051.610预制（安装）面板C40691块1641.4411现浇面层砼C401项1523.8612系船柱安装750KN31套/14橡胶护舷安装SUC100H019套/3工程管理目标3.1 质量目标工程质量标准：合格。根据本合同要求，工程施工质量标准为合格，要确保工程各分部分项工程的质量标准均达到合格标准。3.2 安全、环保目标安全生产工作是企业综合效益的重要组成部分，是人命关天的大事，只有确保安全才能正常生产。我公司在本工程施工中坚决贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，认真做好安全生产工作，安全生产目标是“不沉船，不死人，无重大机、海损事故”杜绝重伤事故，将负伤频率降至5以下。保证施工场地清洁符合环保卫生管理的有关规定。3.3 工期目标计划开工日期：2007年 12月 1日；计划竣工日期：2008年9月 30 日；总日历天数：276天。3.4 文明施工目标 在整个工程的施工过程中，我们将按照业主的要求，严格按照有关文明施工的标准，全力以赴地搞好工程施工的文明建设，建一个文明整洁、科学有序的工地，立求做到“做一个项目，创一块品牌，交一批朋友，赢一方市场”的宗指。4 工程特点分析4.1工程施工特点分析本工程地质地形复杂多变，灌注桩施工难度较大，设计要求嵌岩微风化3米。另外，工程所处位置为远离陆域的岛屿，由于地理位置的原因，砂、石、料运输和材料送检极不方便；用于办公室、宿舍、构件堆放场、实验室和钢护筒加工场的场地面积有限。嵌岩灌注桩采用冲击钻，施工工艺复杂，施工难度大。现场施工场地较少，构件预制数量较多。4.2 自然条件特点分析4.2.1气象：本工程区域属于亚热带南缘的海洋性季风气候，该地区季风显著，雨量较充沛，四季分明，春季多海雾，夏季多台风，冬季少冰雪。4.2.2地质：根据提供的勘察报告，该场地按其成因类型、工程地质特征、土性结构及物理力学性质指标的差异，划分为9个工程地质层（亚层）。层：粉质粘土，本场地缺失。层：淤泥粉质粘土，层厚0.623.60m，厚度变化大，层底标高-35.0-9.30m。流塑，灰色，饱和，局部为淤泥质粘土，高压缩性，含少量贝壳碎屑及云母碎片，夹少量薄层粉细砂。-1层：砂砾、碎石粉质粘土，层厚0.82.5m，层顶埋深6.723.6m，层底标高-29.326.5m，拟建区东侧海域个别孔揭示。-2层：粉质粘土，层厚0.515.8m，层顶埋深1.625.6m，层底标高-48.121.4m，可塑硬塑，以可塑为主，夹少量砾砂、碎石，厚度变化大。-3层：粉质粘土混砾砂、碎石，层厚0.818.9m，层顶埋深10.130.8m，层底标高-49.326.6m，主要成分为可塑状粉质粘土，含量55%65%，余为松散状粗砂和砂砾，充填10%15%碎石，粒径26cm，无层理，胶结差。-1层：全风化凝灰岩，层厚0.55.9m，层顶埋深0.639.9m，层底标高-50.511.3m，风化强烈，手搓碎裂成砂粒状、细石状。-2层：强风化凝灰岩，层厚0.62.7m，层顶埋深1.142.8m，层底标高-52.5-13.7m，岩芯呈碎块状，顶板起伏大，全址分布。-3层：中风化凝灰岩，层厚1.33.8m，层顶埋深2.043.28m，层底标高-55.416.9m，块状结构，顶板起伏大，全址分布。-4层：微风化凝灰岩，层顶埋深4.938.3m，稍有风化裂隙痕迹，勘探未揭穿。4.3 工程风险评估由于当地季节性台风比较明显，风力大，持续时间长，会给工程带来一定的影响。5 施工总平面布置5.1施工总平面布置说明5.1.1办公室、预制场、实验室等场地由业主提供;临时设施自建。5.1.2各项用地面积：平面布置图一：工人生活区：40*40=1600m2钢筋制作及堆放区：15*40=600m2 ；砂石料堆场：25*25=625m2；搅拌楼及水泥库：17*15=255m2 ；预制场地：2920m2；共计6000 m2平面布置图二：码头物资通道：10*50=500 m2周转材料堆放场地：12.5*50=625m2 搅拌系统：450m2水泥库：20*15=300m2 砂石料堆场及通道：20*50+5*50=1750m2办公室及仓库：7.5*50=375m2； 共计：4000 m2 5.2 施工总平面图5.2.2混凝土搅拌场地见附件一5.2.1临时设施及预制场地：见附件二5.2.3施工平面图、断面图及剖面图见附件三5.3临时用地、用水、用电计划5.3.1施工用电现场用电主要有现场搅拌站、钻机、电焊、照明、材料加工和生活用电等，需总功率为1000kW。5.3.2施工用水施工中，我们将从业主提供的水、电源分别接至临时设施和施工现场。6 总体施工方案6.1 施工总体安排施工计划、进度安排按合同要求进行安排， 开工日期为合同签订日期，2008年9月30日竣工，根据业主要求准时进场、开工。6.1.2 该工程一座引桥和码头均为狭长状，且场内交通不变，引桥和码头均需要单项推进、流水作业，为确保工期，同时避免人员、设备的过多窝工，计划分两个作业面施工：灌注桩和打入桩同时施工。6.1.3 本工程的工程质量确保达到合格标准。6.1.4 工程开工，将首先进行拌和站和工地试验室建设，在开工后的15天内，具备混凝土拌和及过程检测能力，能够进行混凝土施工。6.1.5 在进行拌和站建设的同时，利用最短的时间完成现场测量控制点的布设，同时先利用简易搅拌机进行预制场以及模板、钢筋加工场地的施工，为混凝土施工创造条件。6.1.6 本工程向海侧延伸较远，且灌注桩和横梁等为现浇构件，考虑到陆路运输砼困难较大，故计划采用HB30型地泵输送砼入模工艺。即根据业主提供的临建场地距离施工场地的远近，应将砼输送泵布置在靠近施工场地的位置，以满足地泵输送距离的要求。若拌和场地离现场较远，可先通过铲车运输至输送泵处。6.2 施工总流程图6.2.1栈桥C施工流程6.2.2码头灌注桩段施工流程6.2.3码头打入桩段施工流程7 主要分项施工方法7.1水上打桩7.1.1 测量基线布设PHC桩施打的测量采用正面基线任意角交会的方法。确定桩位顺岸方向布置正面基线，采用任意角交会的方法，交会角在30120之间，控制桩的位置，预备由三台经纬仪确定桩位，负责桩基定位施工，一台水准仪负责控制桩顶标高。基线的布置和计算应通过上级主管部门核验后交监理部门审批，基线和水准点的测量精度应符合施工规范的要求。7.1.2设备打桩船（陈江桩2）主要性能如下：总长45米，型宽18.6米，船深3.5米。桩架高70米，吊重能力80T，锤型D-100柴油锤。柴油锤性能如下：锤总高7358mm，打击能量333540213860Nm最大爆炸力2600KN，上活塞重10000kg，下活塞外径820mm备专用替打，桩垫采用麻袋或20cm厚木板。运桩采用1000T方驳，自航，按沉桩顺序图编制运桩装驳图提供装驳和沉桩使用。（装驳图见附页）7.1.3打桩顺序和锚缆布设打桩船布设6根锚缆，2根前后穿心缆和4根边锚缆。带缆方向向岸的锚缆在陆上设“地砻”，“地砻”的布置根据现场设置，避免缆“蹩”桩；带缆方向向海侧或离岸较远的锚缆可在水中抛锚或设锚坠，穿心缆长为100m，边锚缆长度为120m，沉桩中所有施工船舶的平面布置要统一协调，避免相互干扰。 老驳岸打桩船驳子缆 绳长度150米沉桩顺序：沉桩时由岸侧到海侧间隔施打，见沉桩顺序图。7.1.4沉桩程序施工准备安全技术交底打桩船、运桩驳抛锚定位移船取桩桩入笼口移船就位调整桩斜度或垂直度稳桩测桩偏位压锤桩偏位，调整船位锤击沉桩满足设计要求停锤起锤和替打测量桩偏位移船取桩沉桩前应制定施工顺序和技术措施，桩位、桩平面扭角及倾率变化时，应及时会同设计单位研究解决。沉桩前项目总工、生产经理、测量工程师对船上施工人员进行技术交底，对工程概况、桩位布置特点、沉桩顺序、停锤标准和施工现场安全等情况向船员全面交代清楚，并规定好联系方式、配合事项及可能发生的情况所采取的相应措施。沉桩前应对桩的外观质量进行仔细复检，由测量工划桩刻度并标定桩的起吊位置。沉桩前在防浪墙前沿每隔5080m埋设“地砻”，以给打桩船带缆用。打桩船沉桩时布置八字锚，并设两根前抽心缆以便打桩时能够绕过前面已打好的桩。吊桩采用四点吊，捆绑方法采用卡环捆绑，由于所用钢丝绳在40mm以上，为防止滑扣，必须将捆绑在桩上的钢丝绳敲击紧贴桩身，同时将桩水平吊一些时间使吊索更加锁紧桩身。打桩船在桩身吊起适当的高度后再立桩进龙口，直桩下桩时，桩架应保持垂直；斜桩下桩时，桩架斜度应与桩的设计斜度保持一致，锤击沉桩过程中应注意桩锤替打、送桩和桩保持在同一轴线上，替打应保持平整，以防产生偏心锤击。如在沉桩过程中遇到下列情况，应暂停打桩，应与设计及时研究解决：贯入度剧变；桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹；桩顶或桩身出现严重裂缝和破碎。7.1.5就位下桩要点（1）根据沉桩区水下地形情况和沉桩类型，确定下桩提前量，具体大小可以通过打桩桩位地质资料试桩情况来确定和调整。（2）根据沉桩分段位置、周边环境和水流条件、合理布置锚缆位置和方向，避开施工的桩群和其他有影响的设施，确保定位准确和沉桩作业安全。（3）桩船取桩时，注意桩的编号。（4）在锤击时，应控制锤心起落，小心操作，及时关闭油门，先空锤锤击，根据现场详细地质条件，适当加大油门，以控制管桩下落速度。（5）船上设活动背板，以方便准确抱正桩。7.1.6沉桩质量控制要点（1）锤、替打和桩在沉桩的始终，应成直线，避免偏心锤击和蹩桩。（2）应随潮水的涨落适时松紧缆绳，以保持船位不变和防止个别锚缆受力过大。（3）沉桩记录要准确反映沉桩过程的实际情况。（4）沉桩应连续，尽量不要中途停锤，以免土壤固结而增加沉桩阻力。除上述要点外，在整个基桩施工中，尚需注意下列事项：监测防浪墙的稳定和已沉桩的变位，如发现有变化，应研究并采取相应的处理措施。测量控制点，须经过三级验收，定期复核定位用的施工基线或基点，以防止因其沉降和位移而影响定位的正常进行。如水深流急或浪大，应对已沉桩及时进行夹桩加固，以防止其偏位增大，甚至出现断裂的危险。如风力大于6级或波高大于0.5米或水流流速大于1.5m/s，应停止沉桩作业。定期更换锤垫和替打，以免桩头承受过大的锤击力而损伤。每天检查沉桩记录，发现问题及时处理。在沉桩前应进行碰桩验算和沉桩顺序的安排工作，如有碰桩应及时与设计部门取得联系。沉桩时应进行试打，掌握规律。前几锤空锤轻打，待稳桩后再重锤施打。施工过程中应注意贯入度变化情况，防止出现溜桩掉锤现象。停锤标准：以贯入度控制为主，标高控制为校核。选用D-100柴油锤开一档，收锤时开二档。当桩顶标高超高在1m以内，贯入达到5mm是，可以停锤。沉桩质量标准：桩顶偏位不大于15cm，桩的纵轴线倾斜度偏差不大于1%。7.1.7沉桩保护基桩沉桩以后，立即组织对已沉好的桩进行夹桩并形成纵横向的联系。斜桩应用拉条固定，叉桩宜用方木顶撑。在施工期间，加强对桩的保护，悬挂红灯及树立红旗以防船只碰撞，确保基桩的安全。在预计出现较大风浪时，必须检查夹桩木是否夹紧。桩基结束后积极配合动测试桩单位，保证动测的顺利进行。(1)夹桩施工根据提供的材料从桩顶反算出方木的位置,用拉杆将20cm15cm的两块方木固定在桩上,方木固定好后,上面安放双拼B型220槽钢,且用两根拉杆将其固定在桩上, 槽钢上铺设20cm15cm方木搁栅,方木搁栅间距30cm, 方木搁栅铺设完后,最后铺设15mm的竹胶板(如下图)。(2)槽钢受力验算A、按跨度为5m的两跨连续梁，受力为5.6t.m均布荷载计算Mmax=1/16ql2=1/165.61039.855=85750N.m，= Mmax/4w=85750/(4178)=120.43Mpa。B、查表 20槽钢单根允许应力170 Mpa Mmax，满足要求。7.1.8事故预防措施 建立健全管理组织机构成立项目部沉桩质量控制小组，加强对该工程桩基施工的管理考核工作，组织对可能出现的质量问题进行原因分析并采取相应的对策和措施。沉桩质量控制小组组织机构如下： 沉桩质量控制小组组织机构图项目总工项目经理项目部沉桩质量控制小组测量工段预制厂船队明确工作职责项目部与船舶施工队、预制厂和测量工段明确沉桩、制桩目标责任和目标，并严格进行考核。明确项目部沉桩负责人，生产副经理负责开工前打桩策划会，形成会议纪要并备案。做好基线布置和验收工作，测量仪器要有检定证书。地垄埋设合理安全。明确现场验桩责任人，认真填写验桩表。认真编制打桩顺序，做好桩位计算及校核工作。做好打桩工作前期准备工作，包括水深测量等。负责与打桩船内部沟通，结合工程进度、质量和安全要求，进行书面技术交底。制定施工船舶和外来船舶对桩基施工安全措施。发生沉桩质量问题立即上报公司。预制厂制定预制方桩方案。严格按照施工组织设计和设计要求，确保制桩质量。明确出厂验收主要负责人，报经理部备案。填报出厂验收和合格产品报告。制定严格的操作规程，并认真执行，层层把关。船舶施工队严格按沉桩技术交底书进行沉桩施工。沉桩时要确保锤、替打、桩帽和桩的中心在一条直线上，且与背板平行。及时更换桩垫，确保桩垫平整。沉桩时确保船舶稳定，不能发生走锚现象。听从配合测量人员的统一指挥。沉桩时发生异常及时停锤并上报。确保船舶施工操作安全。(3)质量问题的处理出现沉桩质量问题后，要采取三不放过的原则，原因未查清不放过；补救、处理措施未采取不放过；责任人未进行教育、处罚不放过。及时向上级通报，以取得更大的技术支持和指导。如实向监理、设计、业主汇报，确定合理的处理方案。召开质量分析会，认真总结经验，吸取教训，不断提高质量管理水平。7.1.9保证措施 施工前经政府主管部门同意发布航行通告。在进行沉桩施工时，派专人负责监督察看，防止其它船舶误入施工区发生安全事故。船舶在经过沉桩水域时，须减速慢行，防止发生意外和因高速行驶产生涌浪，影响沉桩质量。注意过往船只所产生的船行波对打桩船的影响，必要时暂停沉桩。 地砻及系缆设备在沉桩前须进行试拉。对所有已沉好的桩，要及时夹好纵横向联系围囹，以防桩基变位和减小桩身附加弯矩，防止破坏。 在沉桩过程中和沉桩结束后，在工程水域周围布设明显的安全标志。白天挂安全旗；夜间已打好桩群挂红灯警示，避免民船、渔船及其他船舶误闯碰撞造成基桩损坏。 所有锚位上设抛锚标志，施工中有专人了望锚位。停船后设专人值班，定时检查锚位，防止走锚。 施工过程中严禁各种船只碰撞工程桩，并注意打桩船、方驳等船的锚缆位置，沉桩作业过程中要经常检查捆桩钢丝绳及吊钩钢丝绳是否完好。 沉桩时严禁边锤击边纠正桩位，以免造成断桩事故。 打桩施工人员必须带好安全帽，水上施工人员必须同时穿好救生衣。 成立防台小组，做好防台工作。派专人收听天气预报，掌握台风动向。 遇有台风警报，及时采取防范措施。运桩船只停止运桩，就近港区避风；打桩船、方驳到业主指定的避风锚地避风，并加锚缆抛锚长度，调整船的站位方向、避开方向。7.2嵌岩灌注桩施工7.2.1 测量放线根据施工控制点，采用全站仪测放出灌注桩桩位，并引出每个桩位的十字中心线，刻划在钢护筒上，随时校核。7.2.2平台搭设(1) 栈桥平台搭设及护筒埋设采用108钢管和14槽钢搭设施工平台，钢管入土深度不小于2米。根据设计桩位，结合现场条件，搭设施工平台。采用108钢管做立柱，立柱间距1.7*1.7米，立柱打入泥面2米以上，每根立柱在泥面位置加焊450*450*6mm钢板1块，以增加受力面积。用14槽钢、角钢、机台木将钻孔平台连接成一整体，并增加斜撑以增强稳定性，上铺50mm厚木板,木板铺设要平整。平台面标高为+3.5m（国家85高程系统）。栈桥灌注桩平台示意图成孔用钢护筒，根据本工程特点，栈桥钢护筒采用4钢板加工，护筒直径900mm，埋入粉质粘土层23米（缺失粉质粘土层的埋至全风化岩层）。(2)码头平台搭设 采用钢护筒、217钢管、20槽钢、16槽钢及木板搭设施工平台，平台顶面标高为+3.5m（国家85高程系统）。淤泥质粘土覆盖层厚的位置钢护筒主要受力，217钢管辅助支撑，钢护筒沉至强风化岩层，217钢管沉至淤泥质粘土层23m；淤泥质粘土覆盖层薄或缺失的位置钢护筒与217钢管形成整体同时受力，217钢管沉入强风化层。在覆盖层较深处钢护筒依靠桩壁摩察力直接承受垂直力，钢护筒、钢管打设施工时以标高控制为辅，以打入设计深度为主，见码头灌注桩施工平台搭设平面图。 平台搭设顺序钢护筒加工打设钢护筒立钢管铺槽钢铺设木板钢护筒加工钢护筒采用12钢板加工，内径为1220mm，钢护筒加工长度因地质情况不同而异，淤泥覆盖层厚钢护筒加工长，淤泥覆盖层薄加工短，钢护筒加工长度见下表。码头灌注桩护筒统计表编号F-1F-2F-3F-4F-5F-6F-7F-8F-9护筒长度(m)l17.517.517.517.518.518.518.518.519.2k17.517.517.517.518.518.518.518.519.2j17.517.517.517.518.518.518.518.519.2i17.517.517.517.518.518.518.518.519.2h17.517.517.517.518.518.518.518.519.2g17.517.517.517.518.518.518.518.519.2编号G-1G-2G-3G-4G-5G-6G-7G-8G-9护筒长度(m)l2020.520.5242627.5282828k2020.520.5242627.5282828j2020.520.5242627.5282829i2020.520.5242627.5282829h2020.520.5242627.5282829g2020.520.5242627.5282829编号H-1H-2H-3H-4H-5H-6H-7H-8H-9护筒长度(m)l282828282828282828k282828282828282828j282828282828282828i282828282828282828h303030303030303030g313131313131313131编号I-1I-2I-3I-4I-5I-6I-7I-8I-9护筒长度(m)l282828282828282828k292929292929292929j303030303030303030i303030303030303030h323232323232323232g323232323232323030编号L-1L-2L-3L-4L-5L-6L-7护筒长度(m)l25252525252525k25252525252525j25252525252525i25252525252525h25252525252525g25252525252525打设钢护筒采用D-100型柴油锤打设钢护筒，淤泥质粘土覆盖层厚的位置钢护筒打设至全风化岩层，淤泥质粘土覆盖层缺失或较薄的位置钢护筒打设进入强风化岩层，钢护筒打设时桩位允许偏差50mm，垂直度1%。钢护筒打设完后，单根钢护筒延码头横向两边各焊接一只牛腿以供搭设20槽钢主梁用，牛腿的位置通过平台搭设顶标高及提供的材料反算。立钢管217钢管在淤泥质粘土覆盖层厚的位置起辅助支撑，在淤泥质粘土覆盖层缺失或较薄的位置与钢筒形成整体同时受力，钢管立柱采用人工打设。铺槽钢槽钢采用20和16两种规格，20槽钢用于主梁，安放在已焊好的牛腿上并与钢护筒、钢管立柱焊接，16槽钢用于次梁，按一定间距铺设在主梁上，有钢管立柱的位置与钢管立柱焊接。铺设木板槽钢铺设完后，密铺木板，木板厚为50mm。码头灌注桩平台搭设见下图7.2.3成孔本工程灌注桩由正循环钻进成孔和冲击成孔相结合施工。7.2.3.1冲击成孔开孔时应先在护筒内加满泥浆，地层较松软时应向孔内投放适量的粘土、碎石等，用短冲程勤冲击的方法钻进。在淤泥层中冲击钻进时，可适量投入粘土和碎石，并用短冲程边冲边投入，使粘土、碎石挤入孔壁，增加孔壁的稳定性。在粘土层冲击时可增大冲程，加入清水或稀泥浆，同时要经常清除锤头上的泥块，防止粘糊钻具及包锤头。在基岩段冲击时，宜采用长冲程，加快冲击频率，增加冲击功能，提高钻进效率，泥浆比重要控制在1.3左右。钻进时，如遇到坍孔、缩径、漏浆等现象，应加大泥浆比重和粘度。严重时，将钻具提离孔底，待查明原因经处理后方可继续钻进。在冲孔深度进入岩层后，要经常捞取岩样，以确定岩层的界面。冲进过程中，操作人员应集中精力，认真操作，经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口的泥浆合格。认真做好班报表记录，真实齐全，出现异常情况及时上报。7.2.3.2正循环钻进成孔(1)、钻机就位、试钻立好钻架并调整和安放好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求钻盘中心和起吊滑轮在同一铅垂线上，在钻进过程中要经常观察转盘，如有倾斜和位移，要及时纠正，并检查电源线，对供浆供电系统逐一检查。为准确控制钻孔深度，应在钻架或钻杆上作出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。正式开钻前应对钻机进行试转，即先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可正式开始钻进。采用4mm的钢板焊成容积为10m3的泥浆池，开钻前先造浆，在泥浆循环过程中采取捞碴，当泥浆含砂量较大时必需换浆。(2)、钻进时操作要点 开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚外有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1.0m后，可按正常钻进。 钻孔过程中要始终保持孔内护筒泥浆位置高于地下水位，形成水头压力，保护孔壁免于坍塌。 成孔的控制深度必须符合规范要求。孔深的控制根据钻机上的标记控制钻杆长度并用测深绳测量孔深。终孔的孔深应比设计孔深要深50mm。 孔径控制，钻进时，必须防止钻杆变动引起孔径扩大，使孔壁附着拢动土和孔底增加回落土。 当钻至设计要求的持力层时，要及时通知监理工程师，在监理工程师确认碴样是已经进入持力层的界面时，要算出此时的孔底标高，并经监理工程师确认之后，才继续钻孔，直至达到设计要求。 在钻孔过程中，要做好钻孔原始记录。将捞取的碴样与地质报告相对比，若有较大的差异，应及时向监理，设计汇报。成孔的孔位偏差可通过检测成孔后的护筒位置偏差确定。孔位允许偏差为50mm；成孔后的孔径不得小于设计桩径，成孔垂直度偏差不得大于1；7.2.4清孔成孔深度满足设计要求后，用探孔器对成孔进行质量检查，孔深、孔位、孔径及垂直度符合要求进行清孔，清孔遵循“一次清孔为主，二次清孔为辅的”原侧，保证沉碴厚度及泥浆符合技术规范要求。清孔方法采用“抽浆法”与“换浆法”相结合施工，码头采用气泵抽浆法清孔，栈桥采用正循环换浆法清孔。抽浆法清孔时及时向孔内注水,确保孔内足够水头；反循环清孔时输入比重1.051.08的新泥浆，正循环4060min，待孔底残碴磨成浆，置换出的泥浆符合要求（泥浆相对密度1.101.20，含砂率4%6%，黏度2022s），即为清孔合格。导管安放完毕进行二次清孔，清孔过程中经常上下提动导管，增加清孔效果。清孔后检查孔底沉碴厚度，沉碴厚度必须控制在5cm以内。7.2.5钢筋笼制作安放根据每根桩的设计长度，加工时再适当加长钢筋笼，当钻孔终孔时，再根据实际桩长将事先加工好的钢筋笼超长部分切断或不足部分焊接接长，接长时要注意将接头错开，以符合规范对接头的规定。本工程钢筋焊接全部采用单面搭接焊，焊接长度为10d，采用J507型焊条。在钢筋加工场进行钢筋加工绑扎，钢筋笼加工后人工用特制的小车将钢筋笼运到现场，若施工平台有足够工作面和承载力，可以在施工平台上 进行钢筋加工绑扎，钢筋笼加工好后吊机吊起钢筋笼安放到孔内。在孔口处保持垂直，缓慢下放，在下放过程中避免碰撞孔壁，并保持钢筋笼竖直。沉放完毕，及时校正钢筋笼平面位置，并调整钢筋笼标高。最后用钢管固定住钢筋笼，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中移位或上浮。钢筋笼制作安装允许偏差（mm）：主筋间距外箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度顶标高主筋保护层101010+100 50+10，-57.2.6灌注混凝土（1）原材料采用PO 42.5普通硅酸盐水泥；粗骨料采用单粒粒级525mm碎石；细骨料采用中砂；拌和及养护用自来水；外加剂采用缓凝高效减水剂。混凝土原材料进场必须有出厂证明，进场后必须按规范要求进行取样检验，合格后方可使用。（2）配合比设计灌注桩混凝土设计标号为水下C30，混凝土拌和物坍落度选择1822cm。据此进行配合比设计。 （3）混凝土拌和上料和计量：砂石料采用配料机电子计量,3m3装载机上料，磅秤计量；水泥采用散装水泥，磅秤计量人工投料；水采用水泵抽吸水池水，电子计量，根据加水时间控制加水量；外加剂采用塑料量杯按率定的体积计量，外加剂投料时与水泥加在一起。各种材料的称量允许偏差如下表：材料名称水泥或掺和料粗细骨料水外加剂允许偏差2%3%2%2%拌和：选用2台0.7m3强制式拌和机，混凝土拌和时间不应小于120秒。（4）运输：混凝土采用泵送运输。（5）导管和漏斗钢筋笼放置到位后随即下导管，导管内径25cm，每节长度13m，导管两端设有丝扣，用于导管之间相连。导管下端距孔底距离3050cm，位于桩孔中心。导管上口与混凝土漏斗直接相连，高出泥浆面约1m。（6）混凝土浇注钢筋笼插放完毕，进行二次清孔，经测探检查孔底沉淀物符合要求后，立即进行水下砼浇注工作。砼设计标号水下C30，采用自拌砼，固定泵输送。浇注水下砼采用直升导管法，隔水采用拨球法。导管采用内径250mm导管，插入钻孔内，下口离孔底约3050cm，上口通过提升机挂在专设的型钢横梁上并与砼漏斗连接，形成一条灌注水下砼的作业线。砼漏斗采用钢制，其大小应满足在孔底将导管埋入砼0.8m高的容量，初灌量的计算：V=3.14D2（H1+H2）/4+(3.14d2/4）Hr1/r2。式中：V混凝土初灌注量 D桩径 d导管内径 H1导管悬空高度 H2初灌后导管埋深 H孔内导管长度r1泥浆比重 r2混凝土容重a、桩径为800mm的初灌砼混凝土计算取H1=0.5m，H2=0.8M，d=0.25m，H=30m，r1=1.2，r2=2.40计算，v=3.140.80.8(0.5+0.8)/4+(3.140.250.25/4)301.2/2.40=1.4m3。b、桩径为1200mm的初灌砼混凝土计算取H1=0.5m，H2=0.8M，d=0.25m，H=30m，r1=1.2，r2=2.45计算，v=3.141.21.2(0.5+0.8)/4+(3.140.250.25/4)301.2/2.40=2.2m3。灌注时应定时（拔管前）用测锤测定混凝土面上升高度，以此正确掌握导管的提升和拆除。灌注时，导管的埋深控制在26米范围内。 浇注砼时，在漏斗颈部设置一个隔水球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，当砼在漏斗内贮存满后，剪断钢丝可把砼球栓向下挤出，此时砼压在塑料布垫层与水隔绝，并挤走导管内的水，使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向桩四周和上面挤开，减少了砼与水的接触，以保证水下砼的质量。浇注时必须连续进行，中途不得中断，不得留施工缝，导管接头不得漏水或进空气。提升导管时，要保持导管底部埋入砼不少于2m，并不得进水，以便截除桩头软弱层砼后，保持桩的施工质量。遇有故障及时处理，并及时与有关人员汇报，研究处理措施。认真做好混凝土灌注记录，要及时、真实、准确。专人负责，随机取样，留做试块。按规定在一个台班内，每根桩留置二组试块。 （7）保证混凝土浇筑连续进行的措施：a、备置发电机一台，一旦停电时立即启用发电机发电。目前采用起重船作为备用电源，发电功率为75kw。b、拌和机配置二台，一旦一台出现故障，立即启用另一台拌和机。c、保持吊机和运输车辆状态良好。7.2.7混凝土桩头处理混凝土浇筑完毕后，进行测量桩顶标高。实际浇筑完37天左右处理桩顶浮浆。凿至设计桩顶标高，以凿出坚硬、新鲜的混凝土面为准。剔凿过程中注意保护好预留筋，产生较大变形的要进行调整。在28天龄期（或检测部门认可的合适龄期）满足后，进行混凝土完整性检测。7.2.8 灌注桩施工注意事项、防止孔壁坍落：提升、下落锤头或钢筋笼时，应保持其重心与孔心在 同一垂直线上。在淤泥层冲击时，应控制进尺，可加大泥浆比重和提高水位。孔壁一旦坍落，应探明坍塌位置，将砂和粘土混合物填到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重，应全部回填夯实，待孔壁稳定后，再重新冲击。、防止桩孔偏移、倾斜安装冲击钻机时底座要保持水平，冲击过程中钢绳要保持竖直，并经常进行检查校正。遇有倾斜的软硬地层冲击时，应控制进尺，低提慢击或填片（卵）石，锤平后再冲击。如已倾斜，在倾斜处回填粘土，重新冲击，控制进尺速度，往复扫孔纠偏。、进尺缓慢或不进尺的处理方法应及时排渣，降低泥浆比重。、桩位控制为保证桩位的准确性，通过放线定位、工程师验线及开钻前的校桩三步来完成；成孔过程中，经常观察检查冲击钻的稳定，以防冲击钻机移位，确保桩位准确。7.2.9施工检测及质量控制灌注桩成孔后应逐孔进行检测，检测内容包括孔位偏差、孔深、孔径、孔的垂直度、孔底沉渣厚度和浇筑混凝土前孔内泥浆的主要指标等，其质量控制应符合下列规定：灌注桩成孔的孔位偏差可通过检测成孔后的护筒位置偏差确定。孔位允许偏差50mm;灌注桩成孔后的孔径不得小于设计桩径，成孔垂直度偏差不得大于1；混凝土浇筑前清孔后孔底沉渣厚度不得大于50mm；混凝土浇筑前，孔内泥浆的相对密度宜为1.11.2。含砂率宜为46，粘度宜为2022s。灌注桩混凝土检测和桩身混凝土完整性检测除应符合现行行业标准外，尚应符合下列规定：用于灌注桩混凝土评定的标准试件，每根桩需留置2组；桩身混凝土检测数量应为100桩数，检测方法采用小应变动力检测法；经凿除后的桩顶混凝土应有完整的桩形，不得有浮浆、裂缝或夹渣。7.2.10 灌注桩质量检验评定、桩孔的直径和深度必须符合设计要求。、孔底的沉渣必须清理。清孔后的沉渣厚度，根据设计要求，不得大于50mm。、钻孔灌注桩泥浆的质量和稳定性必须符合规范要求。、灌注桩所用的原材料和水下混凝土的配合比设计必须符合设计要求和规范规定。、灌注桩钢筋笼所用的钢筋品种、制作和安装质量必须符合设计要求和规范规定。、混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩。每孔实际灌注混凝土的数量，严禁小于计算体积。、混凝土的强度必须符合设计要求和规范规定。、灌注桩的桩顶标高应符合设计要求，顶部浮浆和松散的混凝土应凿除干净。、灌注桩的允许偏差：钢筋笼顶标高： 50mm；桩位置：50mm；垂直度：1。7.3下横梁施工横梁施工包括栈桥横梁和码头横梁。其中，C栈桥横梁11榀；码头横梁61榀。由于受潮水影响，涨潮时下横梁淹没在水中，落潮时完全裸露在外，故采用桩顶槽钢反吊受力主梁，在其上铺设搁栅、底板，形成底模平台的施工工艺。7.3.1下横梁施工工艺流程：下横梁底标高测设桩顶修整、安放反吊螺杆底模受力主槽钢安装底模搁栅、底板铺设测放横梁中心线、边线绑扎下横梁钢筋安装横梁侧模板浇注下横梁混凝土拆模混凝土养护。7.3.2测量放样：测设下横梁底标高，供凿除桩顶用；放出下横梁中心线、边线。侧模安装后，测设下横梁顶标高，需测6个点，即四角及每边中心点位置。7.3.3桩头处理：当桩基检测合格后，进行桩顶标高和下横梁底标高的放样，在每根桩上均要标出标高控制三角。按设计要求，桩顶嵌入下横梁10cm，按规定标高在嵌入桩身作好凿除标志线，凿除桩顶，先在凿除标志线处凿水平槽，凿出钢筋后再凿除上部混凝土，防止把嵌入下横梁内10 cm的桩头混凝土被凿碎，保证其桩身混凝土的完好性。凿除完成后，将桩头表面清理干净。凿出的桩头竖向钢筋予以清理、调直，并按设计要求，向上弯折角度，重新绑扎箍筋。（ PHC管桩钢筋锚固长度800mm，浇注C40桩心混凝土；1200灌注桩钢筋锚固长度900mm；800灌注桩钢筋锚固长度800mm）。7.3.4底模平台的搭设、桩顶凿除后将桩顶清理平整，根据测放的桩顶标高及提供的材料反算出方木的位置，用拉杆将两根2015厘米的方木固定在桩上，以供安放双拼B型220#槽钢。、通过28螺栓下吊承台主受力槽钢，即双拼B型220#槽钢。在槽钢上放置2015厘米方木搁栅，并用铅丝与主受力槽钢绑扎固定，安放搁栅间距30厘米，并通过木楔块调整搁栅的平整度。为保证横梁钢筋及模板施工时，有足够的操作空间，铺设搁栅的范围应是以下横梁设计平面尺寸向四周各放出80厘米，并在方木铺钉脚手板。、在搁栅上测放下横梁中心点和边线，然后根据边线铺设15mm厚的竹胶板作为横梁底模。、当水面有涨落时，在混凝土浇注前底板上要开孔，以避免浮托力作用，造成底模破坏。7.3.5钢筋施工下横梁钢筋在作业棚集中下料、成型，运至现场绑扎。7.3.6模板工程、横梁侧模板采用1.8厘米厚的防水树脂板，后以510厘米方木为竖楞，间距30厘米；在横梁上、下二层钢筋位置以双拼483.5毫米脚手钢管作横楞，并设M16对拉螺栓，其横向间距60厘米。、模板接缝为平缝，采用海绵条止浆。、横梁底口模板外侧，铺设510厘米方木1道，且做好模板底口的止浆措施。、钢筋、模板施工经监理检查，符合要求后才能进行横梁混凝土的施工。、模板安装前，必须在模板上涂刷脱模剂。、模板必须有足够的强度和刚度，且支撑必须牢固。现将横梁侧模板的强度和刚度计算于下：侧模板采用1.8厘米防水树脂板，其材料特征：fV1.4N/mm2；fm13N/mm2。计算强度时侧模板荷载组合为新浇筑混凝土对侧面模板的压力加振捣混凝土时产生的荷载；计算刚度时侧模板荷载组合仅为新浇筑混凝土对模板侧面的压力。 侧压力计算： 新浇混凝土对模板的侧压力，当采用内部振动器时，按下列两式计算，并取两式中的较小值。一式为： F24H另一式为：F0.22t012V1/2式中： F