广深港客运专线ZH-1预制梁施工组织设计.doc

广深港客运专线ZH-1标 预制梁施工方案广深港客运专线ZH-1预制梁施工组织设计1.总体施工组织布置及规划1.1 总体施工规划1.1.1 总体施工目标1.1.1.1 质量目标确保工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足按设计速度的质量要求，工程一次验收合格率达到100%，配合主体工程确保国优、创世界一流。1.1.1.2 安全目标杜绝重大伤亡事故和一般以上行车责任事故的发生。1.1.1.3 工期目标在统筹规划、科学合理、优化方案的基础上，综合考虑架梁进度及工期规划。本工程拟开工日期为2007年3月15日；2007年8月30日完成建场；竣工日期为2008年12月30日，以确保工期满足招标文件的要求。1.1.1.4 文明施工目标坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，树样板工程，建标准化现场，做文明职工，争创“铁路标准化文明工地”。1.1.1.5 责任目标管理体系把工程管理的责任目标进行层层分解、逐级落实，实行横向到边、纵向到底的责任包保制度。明确各层的管理权限，并与工资奖励挂钩，做到责、权、利相结合。1.1.1.6 环保、水土保持目标坚决遵守国家、地方相关的法律、法规、规章，根据当地的具体情况，制订并坚持落实环境保护、水土保持管理细则及办法。确保环境、水土保持施工前与施工中、施工后一样，并积极配合当地部门作好环境、水土优化工作。1.1.2 建场规划本着保护生态环境、满足均衡生产需要、预留扩大生产条件、利于生产与现场管理的原则，科学合理规划布置制梁场。制梁场占地面积约170亩，制梁场区分为生产区、存梁区、含提梁区等区域，生产区按施工工艺流程划分成八个区域：即钢筋加工及绑扎区，混凝土拌和区，混凝土输送、灌注、养护及初张拉区，终张拉及存梁区，配电室及发电机房，物资仓库，试验室等。制梁场设9个台座，8套内外模。试生产期为30天生产10孔，正式生产后设计能力为45孔/月，最大生产能力为60孔/月；设66个存梁台座，正常存梁能力为66孔。1.2 总体施工组织1.2.1 现场组织机构设置为保证本工程的顺利实施，按照职能分工明确、运转灵活、指挥有力的原则组建项目经理部，设六部一室。由项目经理部负责与局指协调，并将施工任务下达给专业作业队进行施工。施工组织机构框图见图1。1.2.2 组织机构职责划分及任务分解1.2.2.1 组织机构职责划分1.2.2.1.1 项目经理部职责项目经理部必须遵从局指和监理的指示及地方有关交通、环保、防火、防汛、安全等部门的管理，确保工程进度。项目经理部按照项目法全面负责本工程的组织实施、调度指挥、施工管理、进度控制、安全管理、对外协调等组织工作。项目经理作为我方的全权代表，有行使管理职权的义务，并负直接管理责任。施工质量实行项目经理终身质量责任制。施工中切实加强质量控制，按程序文件作业，严格过程控制，确保质量目标的实现。项目经理要履行保证工期、安全和文明施工等目标实现的责任，负责本合同段的全面管理，总工程师负责技术、质量和计划的管理，项目副经理负责现场工程进度计划的落实和对外协调工作，安全长负责工程实施过程中安全保障工作，各部室的工作职能见下表1-1。1.2.2.1.2各专业作业施工队职责各专业作业施工队根据各自承担的工程内容，按制梁场要求，具体实施各自的职责，其实施过程由项目部各部室负责指导、监督和检查。各作业队严格按照项目部制订的质量、安全、工期等各项保证措施组织实施，项目部各部室将经常检查各工段的落实情况，并确保各项措施的落实。表1-1 项目经理部各部室工作职能一览表部 室管 理 职 能工程技术部负责制订生产计划、技术管理、资料管理和变更设计等工作； 安质部负责质量标准制定与检查以及安全管理等工作物资部负责梁场的工程材料供应计划;做好材料的供应和储存工作； 设备部负责工程机械的统计、管理等工作财务合同部负责合同管理。负责财务管理、经济核算、费用控制、资金筹集和控制等工作。试验室负责原材料的进场检验、配合比试验及施工中相关的质量监测等工作。综合部负责外部协调、秘书、劳资、公务、后勤、治安、党务、政工、工会等工作备 注各部室在履行各自职责的同时，加强各部之间的协作为便于施工管理，根据桥梁预制的施工特点，梁场配备六个专业作业队，各作业队的任务划分详见表1-2。表1-2 各专业工段主要任务划分表施工作业队任 务 划 分预制梁钢筋作业队主要负责预制梁钢筋下料、加工、绑扎、安装等工作。大型机械作业队主要负责大型机械的使用、保养、维修、管理等工作。混凝土作业队主要负责砼搅拌站的管理等工作。预制梁砼作业队主要负责预制梁砼的输送、灌注、振捣、养生等工作。预制梁预应力作业队主要负责预应力钢筋的制作、安装、张拉、压浆和修补等工作。箱梁移运、装车作业队主要负责起梁、移梁、提梁装车等工作。1.2.4 施工资源组织1.2.4.1 材料供应计划梁场将按照工期安排，提前做出材料供应计划。选配素质高、业务精，具有丰富市场经验的物资管理人员，周密结合工程计划、市场价格和市场供需关系，并认真把握季节性、市场灵活性的特点，提高和加大储存能力，确保工程施工按序进行。1.2.4.2 劳动力计划梁场管理人员58人，专业施工队伍计划投入920人，共计978人。1.2.4.3 主要机械设备配备在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，通过合理的组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全。除主要施工设备外，同时还要配置相应充足的工程测量、材料试验及质量检测仪器。充分体现“以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想，确保国优、创世界一流。1.2.4.4 施工工装组织制梁场设置9个台座，其中1个可兼顾32m、24m、20m梁的生产，一个为静载试验台座。8套内外模，其中7套32m模板、1套24m模板；2007年6月份开始陆续进场并拼装内外模，7月30日第一套拼装完。2箱梁预制施工原则施工组织设计依据招标文件，合同文件及广深港铁路客运专线工程相关的技术条件，结合本公司的施工经验、设备能力编写，拟指导广深港客运专线ZH-1标箱梁预制工程的施工。3适用范围适用于广深港客运专线工程时速350公里铁路双线无碴桥面后张法预应力混凝土简支箱梁预制工程。4采用标准下列标准及设计规范、规程包含的条文，为本施工组织的编制依据：客运专线高性能混凝土暂行技术条件客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件客运专线桥梁伸缩装置技术条件TB10002.1-99 铁路桥涵设计基本规范TB10002.3-99 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10203-2002 铁路桥涵施工规范TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10415-2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准TB10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准TB/T2965-1999 铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件TB/T2922.3-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂浆棒法TB/T2922.4-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法TB/T2092-2003 预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准GB/T18736-2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂GB175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB1596-1991 用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB8076-1997 混凝土外加剂GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准 GBJ82-85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 ASTMC1202-97 混凝土抗氯离子渗透性能试验方法AASHTO PP34-99 混凝土抗裂性试验方法GB1499-1998 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB13013-1991 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线GB/T14370-2000 预应力筋锚具、夹具和联结器GB700-88 碳素结构钢 GB/T18244-2000 建筑防水材料老化试验方法JGJ63-1989 混凝土拌合用水标准JGJ52-1992 普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53-1992 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材JG/T3064-1999 混凝土泵送施工技术规程YB/T9231-1998 钢筋阻锈剂使用技术规程JC/T894-2001 聚合物水泥防水涂料5箱梁预制工艺流程后张法预应力混凝土箱梁的预制工艺过程详见图3-1。5.1 原材料的要求与选用原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。5.1.1 水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰）。水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.0%，水泥熟料中C3A含量不大于8%，80m方孔筛筛余不大于10.0%，氯离子含量不大于0.06%。水泥其余性能应符合GB1751999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的有关规定。不同品种、不同标号、不同批号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。水泥必须入库存放，不得露天放置，存放时须考虑防潮、防水要求。5.1.2 骨料5.1.2.1细骨料细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.63.0，其余技术性能应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的技术要求。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。细骨料的品质指标应满足表3-1的技术要求。表3-1 细骨料的品质指标序号项 目指 标1含泥量（按质量计） %2.02吸水率（按质量计） %2.03泥块含量（按质量计） %0.14硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.55云母含量（按质量计） %0.56轻物质含量（按质量计） %0.57有机物含量(用比色法试验)颜色不深于标准色8坚固性 %89氯离子含量 %0.0210碱活性（碱硅酸反应膨胀率） %0.10图31预制箱梁施工工艺流程图 清理模板、涂隔离剂施工准备安支座板、预埋件穿橡胶管钢筋绑扎钢筋制作调整侧模钢筋吊装安通风孔联结件安装底板泄水孔联结件 安装内模 梁体预张拉安装端模安吊装孔、泄水孔联结件、桥面系预埋件拆内模、外模初张拉混凝土拌和压试块试件制作900t龙门吊起梁混凝土灌注梁体自然养护卸通风孔、吊装孔联结件压试件终张拉梁体养护试件制作压浆、封锚压试件松紧固件试件制作桥面系制作拆端模压试件、填合格证出场内模收缩5.1.2.2粗骨料粗骨料的技术要求：采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为520mm，并分两级（510和1020）储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与1020（25）mm质量之比为（405）%:（605）%；其余技术要求应符合铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验，粗骨料按照检验批的频率来检验，其品质应满足表3-2技术要求。表3-2 粗骨料品质序号项 目指 标1含泥量（按质量计） %0.52泥块含量（按质量计） %0.13吸水率（按质量计） %2.04针片状颗粒含量(按质量计) %85硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.56坚固性 %57压碎指标 %108岩石抗压强度与混凝土抗压强度比2.09碱活性（碱硅酸反应膨胀率或碱碳酸盐反应膨胀率） %0.105.1.2.3制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.2%时,混凝土的总碱含量不大于3kg/m3，且应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。5.1.3 专用复合外加剂专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。混凝土中掺入外加剂时应注意以下事项： 外加剂进场应分批检验，先检查外加剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查外加剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝土的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。如外加剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对外加剂的技术性能做全面检查。 运到现场的外加剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。专用复合外加剂的品质指标见表3-3，掺加外加剂后混凝土的性能要求见表3-4。表3-3 专用复合外加剂的品质指标序号项目指标1水泥净浆流动度 mm2402硫酸钠含量 %10.03CL-含量 %0.24总碱量(Na2O+0.658K2O) %10.0表3-4 掺加外加剂混凝土的性能 序号项目指标130min减水率 %202含气量 %3.03坍落度保留值,mm30min18060min1504常压泌水率比 %205压力泌水率比 %906抗压强度比 %3d13077d125828d1209对钢筋的锈蚀作用无锈蚀10CL-渗透电量 库仑100011收缩率比 %1355.1.4 矿物活性掺和料混凝土矿物活性掺和料(级粉煤灰)应符合GB1596和GB/T18046的规定。粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，其品质应满足表3-5要求。表3-5 粉煤灰品质指标 混凝土强度等级细度（0.045方孔筛筛余）%CL-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%活性指数7d28dC50120.021003.01.03.075805.1.5 拌制及养护混凝土用水混凝土的拌和与养护用水,应按现行混凝土拌合用水标准JGJ6389的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。生活饮用水可直接使用。混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。其余指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。5.1.6 预应力钢绞线5.1.6.1 预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，应符合预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必须提供每批钢绞线的弹性模量值。5.1.6.2钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200m并及时盖好。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。5.1.6.3钢绞线的检验：钢绞线表面质量，表面不得有裂纹、小刺和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝；同时试验室应按照检验批的要求进行检验，各项性能合格后才能投入生产。5.1.7 非预应力钢筋非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-1998和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB13013-1991以及低碳钢热轧圆盘条GB/T701-1997的有关规定，并满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。5.1.8 钢配件钢配件材质选用普通碳素钢或图纸要求的其它材质，其性能应符合碳素结构钢GB700-88的规定，并满足设计要求。支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板，相关的参数必须符合客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件。5.1.9 锚具、夹具和连接器5.1.9.1锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计要求。锚垫板应安装密封盖帽。5.1.9.2锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。5.1.9.3对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。5.1.9.4生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。5.1.10 抽拔橡胶管抽拔胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率应小于20；硬度（邵氏A型）为655；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350，300定伸强度不小于6MPa。5.1.11 泄水管泄水管采用PVC管材，其性能应符合埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材GB/T10002.3-1996的要求。泄水管盖板采用不低于HT150的铸铁件。5.2 钢筋工程5.2.1 钢筋工程施工工艺钢筋工程施工工艺见图 3-2。钢 筋 解 盘图3-2 钢筋工程工艺流程图钢筋质量检查钢筋对焊冷 拉 调 直钢 筋 下 料钢 筋 弯 制预应力定位网制作绑扎梁体钢筋定位网检查穿橡胶抽拔管放置垫块整体钢筋入模板内立端模内模运进制梁台座安放吊装孔、桥面系预埋件5.2.2 钢筋工程施工5.2.2.1钢筋制作5.2.2.1.1 钢筋连接钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。钢筋熔接要求应符合表3-7规定：表3-7 钢筋熔接要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好5.2.2.1.2 冷拉调直钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。5.2.2.1.3 钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。5.2.2.1.4钢筋弯制(a) 图纸所标尺寸为钢筋外到外的尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；(b) 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；(c) 箍筋的末端应向内弯曲，以避免伸入保护层；(d) 钢筋加工质量应符合表3-8要求；表3-8 钢筋加工误差要求 序号项 目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mm(e) 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。5.2.2.2钢筋绑扎梁体钢筋骨架采用整体绑扎成型。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直。箍筋采用整体弯制的U型结构钢筋，同时底腹板钢筋在翼板的转角处与顶板钢筋焊接在一起，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表3-9。a. 梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位，定位槽的深度一般在钢筋的1/3直径左右。管道定位钢筋的间距不大于500mm。绑扎完毕后，用专用吊具吊装到制梁台座上。在端模板、内模板安装完毕后，安放桥面预埋件及吊装孔成型件。绑扎桥面泄水孔处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时将泄水孔处的钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。b.钢筋骨架吊入台座之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层，除了顶板钢筋的顶层净保护层为30mm外，其余部位的净保护层均为35mm，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形，按照技术规范的要求梁体钢筋的底板和腹板部位的垫块数量不少于4个/m 2；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合上述的保护层的设计要求。5.2.2.3预应力管道成型预应力钢束通过的管道，采用抽拔橡胶管成型。钢筋骨架绑扎完毕后，检查管道的定位网片的位置符合要求后，才可以穿抽拔橡胶管，穿管时要注意以下事项:a. 穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管前如发现有微小裂纹应及时进行修补或者更换,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。b. 定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。c. 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。d.抽拔橡胶管存在不圆以及有死弯的不准使用，以及直径变小后视情况进行更换。e. 抽拔橡胶管一般情况下为了方便施工采用两根管道在中间部位对接的形式成孔，在接头处使用0.2mm厚、宽度为250mm的镀锌铁皮把两根管道的接头包裹好，铁皮两端用胶布粘好，同时使用扎丝绑扎牢固防止中间接缝处断开。5.2.2.4钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的梁体钢筋吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。表3-9 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求 序 号项 目要求1抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm5.3 模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端模和内模。模板制作及安装尺寸允许误差见表3-10。模板安装及拆除见图3-3和图3-4。表3-10 模板制作及安装允许误差 序号项 目允许偏差（mm ）1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm /m9 桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差3mm5.3.1 模板安装5.3.1.1底模安装广深港客运专线箱梁预制采用固定式钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），根据图纸的要求设置适当的反拱值：32m梁为16mm，24m梁为8mm，反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。5.3.1.2侧模安装安装侧模时，通过龙门吊设备将侧模运送到与底模相对应的地方，通过焊接与制梁台座的基础上的预埋件相连接，同时连接到条形基础上的预埋件，利用可调螺杆调整侧模高度，用螺栓将侧模与底模连接成一个整体。拆模时侧模板位置保持不动。5.3.1.3端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm，端模管道预留孔数量为27个（24m梁为20个），端模制作时按一块整体制作完成。安装端模时，将抽拔橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。5.3.1.4内模安装梁体钢筋绑扎好吊装就位并且安装好端模板后，开始安装内模。内模板装在液压台车上，利用轨道进入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与侧模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装及拆卸顺序如下：详见图3-5。注意外模、端模、内模安装完后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量：32m：在梁体的上边缘设置0mm，梁体的下边缘为14mm，同时梁体也要预设反拱16mm；24m：上边缘设置0mm，下边缘为8mm，同时梁体也要预设反拱8mm。中铁十四局集团有限公司 17 广深港客运专线ZH-1标 预制梁施工方案图3-3 模板拼装操作流程图侧模 调节侧模 端模 将锚垫板固定于端模上 拧紧所有螺栓 安装底模联结螺栓 检查模板垂直度和宽度 装泄水管的成型件 安装侧模上的预埋件 安装内模 模板拼装流程 将抽拔橡胶管穿在端模对应孔上 将端模与内侧模连接 内模 在底模上安装钢支墩及内模导轨 运入内模 顶伸腹板内侧上部模板到位 顶伸腹板内侧下部模板到位 检查模板全长和跨度 检查并调整内模位置 安放支撑螺杆 顶伸顶模板到位 图3-4 模板拆卸操作流程图可以吊梁模板拆卸流程拆除各顶、拉杆 拆除各连接螺栓及紧固件预张拉端 模侧 模内 模松开与内外模的连接螺栓及锚垫板固定螺栓模板拆卸流程拆除端模 将内模拖出梁体内腔缩回腹板内侧上部模板缩回腹板内侧下部模板千斤顶回油，缩回顶板拆除支撑螺杆拆除内外模联结螺栓梁体强度达到设计值60%中铁十四局集团有限公司 33图3-5 内模安拆系统图示a. 侧模调整完毕后, 吊入梁体钢筋。b. 用轨道将内模运入侧模内，此时，模板为收缩状态。c. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。d. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。e. 号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。f. 增加支撑螺杆，精确调整内模。g. 安装吊装孔，桥面系预埋件，对内侧模板及预应力管道进行全面的检查。h. 梁体混凝土灌注完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。i.下部侧面模板回缩。j. 上部侧面模板回缩。k. 将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。(5) 钢配件的制作要符合钢筋焊接及验收规范GBJ1884的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于外露以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。5.3.2 模板拆除当梁体混凝土强度达到设计要求后，混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。内模在拉出梁体后放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。5.4 混凝土工程混凝土工程施工工艺见图3-65.4.1 混凝土的拌和图3-6混凝土工程工艺流程图水泥砂石等原材料检查施工配合比砼 输 送移走养护棚砼 拌 合抹 面浇筑腹板砼1.2m高洒水自然养护浇筑底板砼拆 模浇筑腹板砼浇筑顶板砼养护棚就位养护平板式振动器振动插入式振捣棒振动附着式振动器振动附着式振动器振动模板、钢筋检查混凝土拌合用2台120m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。5.4.2 混凝土的输送及灌注5.4.2.1混凝土的输送每台拌合站配备一台80 m3/h混凝土输送泵，以满足梁体混凝土连续灌注、一次成型。每片梁灌注时间不宜超过6h并不得超过混凝土的初凝时间。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在24%，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在535，预制梁混凝土拌合物入模温度控制在530，预制梁混凝土应具有良好的密实性。5.4.2.2混凝土的灌注混凝土灌注采用从一端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，采用四台布料机分别从两端向中间灌注，按照正常的施工每浇筑一片梁的时间大概为6个小时。灌注时，采用以插入式高频棒为主，高频附着式侧振辅助振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，同时不许使用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。a. 底、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注过程如图3-7所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。图3-7 底、腹板混凝土的灌注过程在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：(a) 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。(b) 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。(c) 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。(d) 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。(e) 混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。(f) 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。b. 顶板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注、振捣完毕后应用提浆整平机收面，然后再由人工进行二次赶压收面，防止出现干裂。5.4.2.3试件制作预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件应随梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件9组，弹性模量试件3组。按照客运专线高性能混凝土暂行技术条件分为：脱模抗压强度试件1组、初张拉抗压强度试件1组、终张拉抗压强度试件组、同条件养护抗压强度试件2组、标准养护试件28d或56d抗压强度试件4组；弹性模量试件，终张拉弹模1组、标准养护试件28d或56d弹模1组。试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。5.5 养护工程根据制梁场所在地的气候特征，拆模前采用自然养护形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时要及时覆盖，做到收面与覆盖基本同步。拆完模后应注意对桥面的养护，拆完模后应立即覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。5.5.1 脱模后自然养护脱模后自然养护采用土工布覆盖洒水养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。养护不少于7d。具体规定见客运专线高性能混凝土暂行技术条件。5.6 预应力工程5.6.1 预应力工艺流程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图3-8。 预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计要求，拆除端模以及松开内模紧固件，同时清除管道内外的杂物和积水，将预应力钢绞线穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。 初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在制梁台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。图3-8 预应力工程施工工艺流程图 梁体砼强度试验拆除端模及内、外模紧固件梁体砼试件试验初张拉终张拉预应力筋进场检验穿预应力筋，安装锚具预应力筋下料梁体砼试件试验预张拉自然养护梁体砼试件龄期，试验 终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉完成后，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。5.6.2 预应力张拉操作工艺预应力筋采用75钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2con时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到con，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。张拉程序： 0初应力(0.2con）（作伸长量标记）con（静停5min）补拉到con（测伸长量）锚固。注：con指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2con时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、