汽车左座椅摇臂冲压模设计.doc

西南科技大学网络教育毕业设计（论文）题目名称： 汽车左座椅摇臂冲压模设计 年 级： 08秋 层次： 本科 专科学生学号： 88160250568 指导教师： 周贤宇 学生姓名： 屈洪令 技术职称： 高级工程师 学生专业： 机电一体化技术 学习中心名称： 重庆学习中心 西南科技大学网络教育学院制毕业设计（论文）任 务 书题目名称 汽车左座椅摇臂冲压模设计 题目性质 真实题目 虚拟题目学生学号 88160250568 指导教师 周贤宇 学生姓名 屈洪令 专业名称机电一体化技术 技术职称 高级工程师 学生层次 高起专 学习中心名称 重庆学习中心 2010年 5 月 26 日 毕业设计（论文）内容与要求： 此次毕业设计是汽车左座椅摇臂杆模具设计，它所要达到的要求：要能耐高温，绝缘性要好，耐气候性要强，刚性， 韧性佳。通过对产品的各种性能分析，选用材料为ABS，该塑件的厚度为1mm，公差等级为IT5级。它是用来调节风速和定时的，能够满足人们在热天对风力和吹风时间长短的要求，同时也要起到美观的作用。根据工件的实际形状和尺寸，设计冲压模把它生产出来，要求它的外表面比较光滑即表面粗糙度要求高。通过对制件外部造型、工艺结构的设计，对制件进行计算仿真和生产验证，也通过对分模线、制件的壁厚、圆角、制件的尺寸精度进行了综合的考虑。 毕业设计领导小组负责人： （签字）2010年 月 日毕业设计（论文）成绩考核表过程评分评阅成绩答辩成绩总成绩百分制等级制1、 指导教师评语建议成绩 指导教师签字： 2010年 月 日2、 论文评阅教师评语建议成绩 评阅教师签字： 2010年 月 日3、 毕业答辩专家组评语建议成绩 答辩组长签字： 年 月 日4、 毕业设计领导小组推优评语组长签字： 年 月 日摘 要汽车左座椅摇臂是现代汽车不可缺少的组成部分。由于汽车左座椅摇臂主要作用是起固定作用，因此要求汽车左座椅摇臂具有良好的经济性和可靠性，所以采用冲压模具进行生产。综上所述，对汽车左座椅摇臂的冲压模具设计是具有现实意义的。本文以汽车左座椅为对象，分析了汽车左座椅摇臂的冲压工艺，并对模具结构进行了设计和计算。首先对工件进行了工艺分析，确定了最佳工艺方案，并进行工艺计算；然后确定了落料、冲孔复合模的结构型式，并对主要结构零件进行了设计计算和强度校核；最后又确定了翻孔、弯曲复合模的结构型式，对零件进行了设计和校核，并合理的选择了压力机。通过本课题研究，使我掌握了冲压模具设计的理论知识。关键词 汽车左座椅摇臂 冲压工艺 翻孔 模具设计IABSTRACTAn automobile left-seat rocker which works as a fixative part is an essential component of modern cars. In order to meet the requirement for reliability and economy, it makes practical sense to produce the left-seat rocker by stamping process. This paper which was based on the research on an automobile left-seat rocker, focused on the analysis for the stamping process, structure design and strength calculations of the left-seat rocker. Firstly, according to the analysis and calculations of the process, desirable process scheme was determined. Secondly, the blanking mould and hole -punching compound tool were designed the part of which were also designed with strength checking. Finally, the structure patterns of the compound tools of the bending and punched hole were decided as the designs and strength checking of the parts were completed. Appropriate presses were selected as well. Through this design, the basic theory of a mold design was gained.Key words Automobile left-seat rocker Stamping process Punched hole Mould design目 录引 言1第一章 冲压工艺分析21.1冲压件的工艺分析22.2确定冲压工艺方案32.3 计算各工序冲压力和选择冲压设备5第二章 落料、冲孔复合模设计92.1模具结构型式92.2确定模具的压力中心102.3模具闭合高度的确定122.4定位零件的设计132.5卸料和压料零件132.6模架及导套、导柱选择142.7固定零件15第三章 翻孔、压弯复合模设计163.1模具结构型式163.2模具闭合高度的确定163.3 凸、凹模设计173.4 卸料及压料零件设计与标准193.5模架及导套、导柱选择203.6选择冲压设备20结 论21致 谢22参考文献23引 言模具是制造业的重要工艺基础。目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪 表、家电、通讯和军工等产品中，60%80%的零部件，都要依靠模具成型。用 模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟的。且模具在很大程度上决定着产品的质量、效 益和开发能力。调研与市场分析发现塑料模具设计与制造方面的人才需求量很大，尤其是具备一定工程素质和实际工作能力的毕业生很受用人单位欢迎。通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零加工工艺制定的方法；提升测量、绘图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件等方面的能力与水平；使学生能够得到全面、系统工程实践能力训练；培养和造就我的创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、求实的工作作风及正确的科学研究方法。从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的基础。本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技能，掌握塑料注射模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方法，所设计模具结构合理、工艺性好、装配维修方便和经济。可以熟悉设计开发模具的过程,培养独立思考能力，检验学习效果和动手能力，提高工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。第一章 冲压工艺分析1.1冲压件的工艺分析图1.1 工件图冲压零件如图1.1。材料08F，工件厚度：2，模具精度：普通的。该零件是汽车座椅上的一个摇臂。零件年产量属于中批量，冲压加工经济性良好。从零件图分析，该冲压件采用2的08 F钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径，相对圆角半径为0.5大于最小弯曲半径值0.4，因此可以弯曲成型。的两个小孔和大孔分布在两个平面上,但孔径无公差配合。零件图上没有注公差，属自由尺寸，可按经济级别IT14来确定工件尺寸的公差 。从零件尺寸标注可以看出模具精度为普通，形状复杂，其他加工方法很难加工，而且尺寸要求也不高，主要是轮廓成型问题，而且产量也大，因此可以用冲压方法生产。2.2确定冲压工艺方案 1.计算毛坯尺寸1）弯曲边的展开尺寸可按下式计算。即上式中，圆角半径；板料厚度；为中性层系数，查的；为直边尺寸，有图2.1可知，。将这些数值代入，可得到。图1.2 翻孔件的尺寸2）翻孔的尺寸圆孔翻边毛坯计算主要是利用板料中性层长度不变的原则，用翻边高度计算翻边圆孔的初始直径d。本件的翻边高度不大，可将平板毛坯一次翻边成型。按图1.2所示，翻边圆孔的初始直径d、翻边高度h和翻边系数之间的关系如下。 因为 ，将它们代入上式化简后得 上式中，圆角半径；板料厚度；，将这些数值代入，可得到。2.加工顺序决定的的毛坯原则所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能作为后续工序的定位孔使用。凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则应先冲大孔和一般情况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产生的畸变限制在最小范围内。多角弯曲件主要从材料变形和弯曲的材料移动两方面安排弯曲的先后顺序，一般情况下，先弯曲外部角，后弯曲内部角。整形或较平工序，应在冲压件基本成型后进行。3.冲压工艺次数的选择及最佳工艺方案的确定根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔一次，翻边、弯曲一次，所以作出下列顺序：落料、冲孔翻孔、弯曲成品。根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案：方案一：落料，冲孔，翻孔，弯曲。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔采用复合模生产；翻孔、弯曲采用单工序模生产。方案三：冲孔、落料采用级进模生产；翻孔、弯曲采用单工序模生产。方案四：落料、冲孔采用单工序模生产；翻孔、弯曲采用复合模生产。方案五：落料、冲孔采用复合模生产；翻孔、弯曲采用复合模生产。方案六：冲孔、落料采用级进模生产；翻孔、弯曲采用复合模生产。对以上六种方案进行比较，可以看出：方案一，分别在四副模具冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作也较方便。但是，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二，落料、冲孔只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高。但是模具结构较方案一复杂，模具制造也困难。方案三，落料、冲孔也只需要一副模具，生产率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。方案四，落料、冲孔需要二副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度不容易保证，且生产率也不高。但由于翻孔、弯曲采用复合模生产，定位方便效率高。方案五：落料、冲孔只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高。但由于翻孔、弯曲采用复合模生产，定位方便效率高。方案六：落料、冲孔只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。但由于翻孔、弯曲采用复合生产，定位方便效率高。通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量下，选用方案五是比较合理的。采用这种冲压方案，从模具的结构和寿命考虑，有利于降低冲裁力，提高模具的使用寿命，而且效率高，此种方案最合适。2.3 计算各工序冲压力和选择冲压设备1.落料、冲压复合模的冲压力计算和设备选择1）冲压力计算在冲裁过程中，冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力和顶件力的总称。冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度(凸模行程)而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。用普通平刃口模具冲裁时，其落料力F一般按下式计算： 式中 冲裁力，N； 冲件周边长度，； 材料厚度，； 材料抗剪强度，MPa。系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K1.3。对于同一种材料，其抗拉强度与抗剪强度的关系为1.3。故冲裁力也可按下式计算： 将，厚度，以及08F钢材料的抗抗剪强度代入上式，得将数值代入，得 当冲裁结束时，由于材料的弹性回复及摩擦的存在，从板料上冲裁下的部分会梗塞在凹模孔口内，而冲裁剩下的材料则会紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上和卡在凹模内的材料（冲件、或废料）卸下或推出。从凸模上卸下箍着的料所需要的力称为卸料力，用表示；将卡在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称为推件力，用表示；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称为顶件力，用表示。卸料力、推件力和顶件力是从压力机和模具的卸料、推件和顶件装置中获得的，所以在选择压力机的公称压力和设计冲模以上装置时，应分别予以计算。影响这些力的因素较多，主要有材料的力学性能与厚度、冲件形状与尺寸、冲模间隙与凹模孔口结构、排样的搭边大小及润滑情况等。在实际计算时，常用下列计算公式： （2.7） （2.8） 式中 分别为卸料力系数、推件力系数和顶件力系数，其值可查表； 冲裁力，N； 同时卡在凹模孔内的冲件（或废料）数，由于材料厚度，查表可得取=0.05，=0.055，则 =0.055=28294N 总冲压力 2）选用冲压设备这一工序需要的总压力，从总压力来说我们选择的是的压力机，其具体的型号要等后面的计算来决定。2.翻孔、压弯复合模冲压力计算和设备选择1）翻孔力的计算 该工序有预制孔的平底凸模翻边力计算可按下式计算： （2.10）从零件图可知=38，=17.74，=2，查表可知=330 MPa。将已知条件代入式（2.10）则可得出 =46185.5N无预制孔的翻边力比有预制孔的大1.331.75倍。用球形凸模或锥形凸模翻边时，所需的翻边力比平底凸模翻边约降低20%30%。2）弯曲力计算自由弯曲力计算，计算公式如下： 该零件取=330，=2，B=160 ，=1（由目测法可得），代入（2.11）式中可得出： 校正弯曲力计算板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触 ，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲。校正弯曲的目的，在于减少回弹，提高弯曲质量。校正弯曲力可按下列式近似计算： 校= 式中 F校校正弯曲力，N； A弯曲件的校正部分的投影面积，； P单位校正力，。把A=16356；P=70代入上式中得，校=1635670=1144920N压料力F压=（0.30.8）F1。若取系数0.5，则F压=283）选用冲压设备有弯曲工艺可知，弯曲时的校正弯曲力与翻边力、自由弯曲力、压料力不是同时发生的，且校正力比其它力大的多。因此可以按F校=1144选择冲压设备，实际选用1600的压力机。第二章 落料、冲孔复合模设计2.1模具结构型式通过工艺分析，由选定的最佳工艺方案确定我们选定的复合模来进行落料、冲孔。操作与定位方式，零件的生产批量不是很大，但合理安排生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式，考虑零件厚度较薄，为了便于操作和保证零件精度，采用定位销的定位方式。卸料与出件方式。考虑零件厚度较薄，采用弹性卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模腔中推下的出件方式。模架类型及精度，由于零件厚度薄，冲裁间隙很小，采用后侧导柱模架。1-内六角螺钉 2-圆柱销 3-垫板(上) 4-固定挡料销 5-顶板 6-带臂推杆 7-内六角螺钉 8-打杆 9-模柄10-凸凹模 11-带臂推杆 12-固定板(上) 13-圆柱头内六角卸料螺钉 14-上模座 15-橡胶 16-卸料板17-导套 18-凹模 19-垫块 20-固定板(下) 21-内六角螺钉 22-下模座 23-大孔凸模 24-小孔凸模 25-橡胶 26-弹顶器托板 27-拉杆 28-六角薄螺母 29-顶杆 30-垫板(下)31-推件块 32-圆柱销 33-导柱图2.1 落料、冲孔复合模2.2确定模具的压力中心1）选定坐标系xOy，如图2.2所示。由于工件比较外形比较复杂，所以将工件主要轮廓分成若干基本线段，长度已经在前面计算过，总长度为L=643。图2.2 压力中心的确定2)计算各基本线段的重心位置到y轴的距离和到x轴的距离，距离大小分别如下：。3）根据力矩原理得到压力重心点c到x轴和y轴的距离公式如下： 代入得： 为了定位设计方便，实际中我以为压力中心进行设计。2.3模具闭合高度的确定压力机的闭合高度与模具闭合高度的关系一般为： （h1）5H(h)+10 式中 Hmax压力机最大的闭合高度（）； Hmin压力机最小的闭合高度（）； h1压力机垫板厚度（）； h模具的闭合高度（）。当模具的闭合高度大于压力机的最大闭合高度时，模具无法在压力机上安装，冲模不能在该机床上使用，必须选取其他压力机。当模具的闭合高度小于压力机的最小闭合高度时，可以在压力机的垫板上再加垫板来使用。本次设计中各零件厚度如下下模座厚度为60；下垫板厚度为10；凸凹模固定板厚度为32；卸料板厚度为10；上模座厚度为50；上垫板厚度为20；凸模固定板厚度为32；落料凹模厚度为36；垫块厚度为20；凸凹模厚度为62。落料、冲孔复合模具的闭合高度为：H模=277。2.4定位零件的设计图2.3 固定挡料销挡料销主要用于条料和带料送进时的定位，我采用的是固定挡料销中的台肩型式。安装在凹模上，其优点是制造方便，工作部分与固定部分直径相差很大，挡料销压入凹模后不会消弱凹模强度。结构如图2.3所示。2.5卸料和压料零件1.卸料板根据凸、凹模尺寸选择国家标准板材，其尺寸为，材料为40号钢。2.推件块图2.4 推件块推件块一开始是推近板料，使板料紧紧靠在凸凹模上，获得比较好的加工质量。当落料完毕后，又把加工好的工件推出凹模，由于本工件比较复杂，所以把推件块做成工件形状，推件块与凹模内壁的间隙不宜过大，一般取0.1-0.2，但不小于0.05。其外形如图2.4所示，材料为35号钢。3.打杆、顶板和带臂推杆由于冲孔后废料留在凸凹模内，如果不及时将废料推出，将导致凸凹模膨胀。有压力机回程时，带动上模座上移，然后推动打杆下移，打杆再推动顶板，再有顶板推动三个带臂推杆将废料推出。我选用的都是标准件，所以不不需要详细的结构图，选用标准和尺寸如下：A200 JB/T7650.4顶板A8x75 JB/T7650.1带臂推杆GB/T2867.1-81打杆A16x75 JB/T7650.1带臂推杆4.卸料螺钉卸料螺钉长度的确定，该模具的卸料螺钉采用的是沉孔形，卸料螺钉长度按下式计算： 固定板厚度（）；预压后弹性元件的高度（）。按上式计算卸料螺钉长度后，还需对其组成尺寸的一个或几个作适当调整，使其成为标准螺钉长度。模架沉孔深度的计算，沉孔深度可按下式计算： 式中螺钉头部高度（）； 卸料板工作行程（），一般取=+1，为板料厚度 凸模或凸凹模的刃磨量，通常可取=410，板料厚度大时取最大值。将已知条件分别可得 =100 =25 2.6模架及导套、导柱选择1）模架的选择该模具的设计采用后侧导柱模架（GB/T2851.31990），两导柱，导套分别装在上、下模座后侧，凹模面积是导套前的有效区域。可用于冲压较宽条料，且可用边角料。送料及操作方便，可纵向、横向送料。主要适用于一般精度要求的冲模，不宜用于大型模具，因有弯曲力矩，上模座在导柱上运动不平稳。其凹模周界范围6350400250。前面凹模边界是400250，所以选择凹模周界范围400250的标准模架。上下模座尺寸为40025050、40025060。闭合高度选择240280的标准。2）导套、导柱的选择由于选择了标准模架，导套和导柱的基本尺寸也就决定了，又由于闭合高度为277，所以导套和导柱的基本尺寸也就决定了，导柱d/L/分别为40230；导套d/L/D/分别为4012548。2.7固定零件1）模柄模柄是连接上模和压力机的零件，我采用是具体规格是B50x100 GB2862.3-81。由四个内六角螺钉固定到上模座上。2）凸凹模固定板和垫板凸凹模固定板主要用于凸模、凹模或凸凹模等工作工作零件的固定。外形尺寸和凹模轮廓尺寸一致。我选择的上下固定板尺寸为40025032的标准件，材料为45号钢。垫板作用是承受凸模或凹模的压力，防止过大的冲压力在上下模板上压出凹坑，影响模具正常工作。我选择外形尺寸为40025010的标准件，材料为45号钢。第三章 翻孔、压弯复合模设计3.1模具结构型式通过工艺分析，由选定的最佳工艺方案确定我们选定的复合模来进行翻孔、弯曲。我们又称为翻孔、压弯翻边复合模，操作与定位方式，零件的生产批量不是很大，但合理安排生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式，考虑零件厚度较薄，为了便于操作和保证零件的定位精度，采用凹槽的定位方式并使用翻边凸模进行辅助定位。卸料与出件方式。考虑零件厚度较薄，采用弹性卸料方式，为了便于操作，提高生产率，凹模与卸料板推下的出件方式。模架类型及精度，采用中心导柱模架。3.2模具闭合高度的确定模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模板的上平面与下模板的下平面之间的距离，以H模表示。压力机的装模高度是指滑块在下止点位置时，滑块底平面至工作台垫板上平面之间的距离。一般压力机的连杆都具有一定的调节量，当连杆调至最短时，成为压力机的最大装模高度，以表示，当连杆调至最长时，称为压力机的最小装模高度，以表示，模具闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应，由于压力机的连杆长度可调整，故模具闭合高度分为最大闭合。压力机的闭合高度与模具闭合高度的关系一般为： （h1）5H(h)+10 式中 压力机最大的闭合高度（）； 压力机最小的闭合高度（）； h1压力机垫板厚度（）； h模具的闭合高度（）。当模具的闭合高度大于压力机的最大闭合高度时，模具无法在压力机上安装，冲模不能在该机床上使用，必须选取其他压力机。当模具的闭合高度小于压力机的最小闭合高度时，可以在压力机的垫板上再加垫板来使用。本次设计中各零件厚度如下下模座厚度为65；翻边凸模固定板厚度为28；上模座厚度为55；上垫板厚度为20；活动凸模固定板厚度为20；凹模厚度为40；翻孔、压弯复合模具的闭合高度为：H模=265。另外，模具的其他结构尺寸也必须与压力机配合。3.3 凸、凹模设计1.确定凸、凹模间隙冲裁间隙是指冲裁模中凸、凹模刃口之间的空隙。凸模与凹模间每侧的间隙称为单面间隙，用Z/2表示；两侧间隙之和称为双面间隙，用Z表示。如无特殊说明，冲裁间隙是指双边间隙。由于本工件对竖边垂直度有要求，所以采用较小的间隙值，这时取单边间隙可取（0.750.85），这样采用的单面间隙值为1.70。2.凸、凹模尺寸及结构设计1）翻孔凸模结构与尺寸内孔翻边模的结构与一般拉深模相似。翻边模的结构形式很多，有平头凸模、球头凸模、抛物线凸模、球头导向段的台阶式凸模、锥头导向段的台阶式凸模和尖锥形凸模。由于零件厚度t=24，所以选用球头导向段的台阶式凸模（如图3.1）。 凸模长度计算，凸模长度需根据冲模的结构要求和凸模刃磨量等因素确定，凸模长度选择180，翻边凸、凹模间隙值取值为1.70。其具体结构如图4.2，前面小台柱主要起定位作用。该工序凸模的固定方法为机械固定方法，凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下。图3.1 圆孔翻孔凸模2）活动凸模结构与尺寸活动凸模的结构和尺寸如图3.2所示。图3.2 活动凸模 3）凹模结构与尺寸图3.3 凹模凹模刃口形式主要有直壁式和锥形两种，该工序凹模刃口采用直壁式，凹模厚度的全部为有效刃口高度，刃壁无斜度，刃磨后刃口尺寸不变。凹模的固定方法同样采用机械固定方法。其具体结构和尺寸如图3.3所示。3.4 卸料及压料零件设计与标准卸料零件的作用是卸除冲件或废料。常见的卸料零件有固定卸料板和弹压卸料板。该压弯翻孔复合模采用弹压卸料板。弹压卸料装置由弹压卸料板、卸料螺钉与弹性元件组成。该模具把压料板和弹压卸料板做成一个，压料板、卸料螺钉与弹性元件组成了弹压卸料装置。压料板的厚度可查表的=80。橡胶垫产生的工作压力： 橡胶垫允许的最大压缩量应不超过其自由高度的45%，否则会过早失去弹性而损坏。一般总压缩量取： 橡胶垫的预压缩量一般取其自由高度的10%15%，即： 经计算校核所选橡胶符合本模具的压力要求。3.5模架及导套、导柱选择1）模架的选择该模具的设计采用后侧导柱模架（GB/T2851.61990）。在模架左右中心线上装有两尺寸不同的导柱，导向精度高，上模座在导柱上滑动平稳，只能横向送料，常用于弯曲模和复合模。其凹模周界范围6350400250。中间凹模边界是315200，所以选择凹模周界范围315200的标准模架。上下模座尺寸为31520065、31520055。闭合高度选择240285的标准。2）导套、导柱的选择由于选择了标准模架，导套和导柱的基本尺寸也就决定了，导柱d/L/分别为35230，40230；导套d/L/D/分别为3512548，4012548。3.6选择冲压设备有弯曲工艺可知，弯曲时的校正弯曲力与翻边力、自由弯曲力、压料力不是同时发生的，且校正力比其它力大的多。因此可以按F校=1144选择冲压设备。根据冲裁力F校=1144KN，模具闭合高度，冲裁工作台面尺寸等，选用J25-160开式双点可倾冲床，其主要工艺参数如下：公称压力：1600KN滑块行程：160行程次数：40次/分最大闭合高度：450连杆调节长度：130工作台尺寸（前后左右）：1120710工作台孔尺寸（直径）：400结 论冲压在现代化工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多的采用冲压方法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电、及轻工业等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产率，提高产品质量，降低生产成本，进行产品更新换代等是难以实现的。本文对汽车左座椅摇臂的冲压工艺进行了分析，对汽车左座椅摇臂的落料、冲孔复合模和翻孔、压弯复合模进行了设计计算。本文的主要研究工作及结论归纳如下：1）首先介绍了汽车左座椅摇臂的冲压工艺分析过程及最佳工艺方案的确定，随后对落料冲孔复合模和翻孔压弯复合模进行了工序冲压力的计算，并根据冲压力数值初步确定了压力机的吨位。2）论述了落料、冲孔复合模的结构设计与计算，其中着重阐述了凸、凹模的设计过程，其它工作还有确定模具的结构型式，计算模具的压力中心和闭合高度，模具主要零件的选择和设计，对冲压设备进行了选取，并绘制了复合模的总装图。3）介绍了翻孔、弯曲复合模的结构设计与计算，