锅炉安装通用工艺.doc

锅炉安装通用工艺qg/ya0200-20061.安装前的准备 l.l核查锅炉技术文件资料是否完整，其内容包括图纸、质量证明书、安装说明书、强度计算书、监检证等。 技术要求： (1)锅炉制造厂必须是持有制造许可证的厂家。 (2)锅炉总图必须盖有许可证章和号。 (3)产品应符合jb281680工业锅炉产品技术条件的要求。l.2编制施工方案，其内容为：工程总体概况；施工进度计划网络图；施工平面布置图；施工技术、质量及安全保证措施；劳动力组织及需求计划；设备、工具、材料计划。 技术要求。 施工方案要求准确、可行，符合施工需要经技术主管部门审核和锅炉安装技术负责人审批后，方可实施。1.3将编制的施工方案和锅炉安装申请报告递交省技术监督局审核批准。 技术要求： (1)未经劳动部门审批不得施工。 （2)安装单位必须具有质量技术监督部门颁发的锅炉安装许可证。1.4依装箱单清点零部件并进行外观检查，详细记录部件及操作件，填写主要零部件质量检查记录，甲、乙方签字认可。技术要求： （1）对已出库的零件要妥善保管，防止损伤，运输和放置都要符合技术要求。 (2)清点时，要依照发货装箱单，逐项认真清点。 (3)对缺件及损伤(指无法修理的)由用户设法解决。 (4)外观检查主要指有无锈蚀、焊接情况、有无变形，碰伤等。 (5)已出库清点的设备，零部件管理由施工单位负责。1.5施工场地的布置 技术要求： 有足够负荷的电源接至现场，接通水源、道路畅通、场地平整。并具有搭设平台、退火和堆放零部件的场地。退火场地应设在主作业场地、常年风向的下方且距离不小810米，并有防雨设施。l.6施工机具的准备： 除一般常用施工机具外，结合锅炉安装的特点。准备特殊机具和测量工具(如：打磨机、胀管机、胀管器、热电偶、游标卡尺、内径千分表等)。2. 基础的验收与划线2.1基础的检查验收 由建设单位向安装单位提供合格、完整的基础资料，包括基础地基试验报告，砼强度试验报告和配筋图，由安装单位进行验收、检查并作好记录。 锅炉及附属设备的尺寸、位置应符合设计图纸，允许偏差见表2.1。锅炉及附属设备的尺寸、位置允许偏差 表2.1项 目允许偏差纵横轴线坐标位置 20不同平而的标高(包括柱子基础面上的予埋钢板) -20平面的水平度(包括柱子基础面上的予埋钢板或地坪上需安装锅炉的部分)每米全长 5 10外形尺寸平面外形尺寸 20凸台上平面外形尺寸 -20凹穴尺寸 +20予留地脚螺栓孔中心位置 10深 度 +20孔壁垂直度 10予埋地脚螺栓顶端标高中心距(在根部和顶部两处测量) +20 22.2基础划线 基础验收合格后进行划线。用经纬仪放出两条基准线。横向基准线采用前柱中心线，纵向基准中心线，根据前两立柱横向基准线用找垂直平分线的方法确定。横、纵向基准线确定后，放出各立柱底板位置线。用对角线法检查纵、横向基准残是否准确，底板位置线是否能完全在基础上，否则用上述方法修正纵横向基准线及立柱底板位置线。待上述工序完成。符合技术要求后，柜据土建单位提供的标高程点，用水平仪分别测出各立柱基础平面标高，以确定基础是凿低还是加垫铁。每个立柱底扳应测四个顶点，并做好记录。 技术要求： 各基础中心线划线偏差 1mm 各基础对角线差1.5/1000且5mm 划线用墨斗弹出，清晰可见，并引出基础外，以便安装钢架时找正。对角线的检查：立柱基础位置线标高测量部位图示：3钢架及平台扶梯安装3.1钢架及平台扶梯安装前的准备： 按图检查钢架(立程，横粱)、平台扶梯的数量并检查外形尺寸是否与图纸相符。同时检查有无弯曲、不平等质量缺陷，并做好记录。 检查方法：用卷尺及拉线的方法测量。 技术要求：外表面无裂纹。焊缝符合钢结构焊接规范要求。 立柱、横粱的长度偏差 5mm 立柱、横粱的弯曲度 2/1000 全长不超过10mm平台、扶梯、框架的不平度 2/1000 全长不超过10mm护板、护叛糖的不平度 5mm螺栓孔的中心偏差 2mm3.2钢架平台的校正。当实测尺寸超出31的技术要求时，按变形程度大小，确定采取校正方法。 3.2.1当变形较小，而且是均匀变形时，可采用分段施压的方法，校正机域一般采用丝杠压力机或者用千斤顶。 3.2.2当变形较小，构件较大时，可以采用火焰校正的方法，加热方法。在构件弯曲变形的二侧面划出需要加热的三角形区，加热温度500700，(工件呈暗红色一樱红色)，加热长度根据变形情况而定，变形大，加热长些，否埘相反，然后在常温下冷却，并检查效果，直至达到要求，加热工具采用气焊枪24把。 火焰加热图示： 3.2.3当变形较大时采用火焰加热，然后再压力机或者千斤顶校直。采取此种方法注意掌握火焰温度防止损坏构件。 3.2.4技术要求：经校正后的构件表面不得有凹凸不平和过烧等缺陷。 3.3钢架的划线 3.3.1立柱1m标高线的划定，1m标高线的划定应以立拄上支承锅筒托架为基础从上往下测量出划线，并打上洋冲眼和明显标记作为立柱安装的基准高线，不能从底板往上测量出1m标高基准线。 3.3.2底板十字线的划定，底板十字线的划定应以立柱的中心线为基准划出。首先用分规划出立柱四个面的对称中心线，并用洋冲眼分别在上、中、下三个部位作出标记，然后用墨线弹出中心线，将此线引至底板上，并在底板侧面或者上面打上洋冲眼标记，以作为钢架找正的依据。 3.4垫铁的加工配置。 3.4.1立柱基础上有予埋板时，根据2.2测出的基础标高数值与立柱1m标高基准线到底板下平面的数值，配制垫铁的厚度(一般为簿形垫铁)。 3.4.2基础上无予埋板时，同样根据3.4.1的方法。计算垫铁厚度，各立柱配制不同厚度的垫铁。3.4.3技术要求：1、每组垫铁的数量不得多于3块，并应点焊在一起，垫铁应长出底扳lomm，作为与底扳焊接用。 2、垫铁位置放置在立柱重心线上或加强筋处，不应放在底扳上，以免受力变形。 3、垫铁厚度不应小于25mm，以保证二次灌浆质量，当保证不了时，必须凿低基础标高，同时立柱基础表面必须凿出麻面，以保证灌浆质量。 4、垫铁的放置宜在立柱安装前进行，根据算出的垫铁厚度用铺浆法放置垫铁，用水平仪测定标高。 3.5钢架的组装与起吊、就位、找正。 3.5.1钢架的组装一般应在水平位置进行组装。分左、右侧二次起吊就位，在水平位置组装时，下部要用道木垫平，而且牢固，以免影响组装质量，并用对角线法检查钢架组装的几何尺寸，同时测量柱距。横粱标高是否符合设计要求，然后点焊(保证吊装要求)。必要时应用临时拉撑加强。一侧起吊就位后，临时固定。然后进行另一侧的组装起吊就位工作。 3.5.2钢架的找正 1、使立柱底板的十字线与基础的十字中心线吻合。 2、用玻璃管水平仪测量立柱1m标高基准线并检查其与土建基准标高是否一致，若有误差，调整垫铁厚度，使之相一致。 3、垂直度的找正，当立柱不高时，用吊线法对立柱相邻二个方面进行上、中、下三处测量。为稳定线锤可将线锤浸入盛水的桶中，若有误差可用拉、撑的办法调正，当立拄较高时，用经纬仪测量相邻二个立面的中心线是否垂直，否则进行调正。 4、上述钢架立柱找正后，可用临时拉撑将二侧钢架点焊固定，然后起吊就位左、右的联系横粱。超吊前应割去多余的横粱长度，并且用点焊和螺栓临时固定，用玻璃管水平测量横粱标高，使之符合设计要求。 5、钢架全部安装临时固定后。按照钢架安装的偏差要求进行复测。当复测结果符合偏差要求后，即可进行固定焊接，将垫铁与立柱底板点焊并焊接。若基础有予埋板的并与底板焊接。若有予埋钢筋的，用焊枪烤红，制成马腿形贴附在立柱上，并进行焊接。钢筋转折赴不应有损伤。 6、钢架焊接要防止焊接变形，在连续焊接前，所有联接处应全部点焊完毕，并不因焊接而裂开。采用对称、分层、分段的焊法，避免一个联接处一次施焊完毕的操作方法，焊接顺序要合理，不允许使用大电流堆焊的工艺，焊缝要符合钢结构焊接规范的要求。 3.6钢架全部焊接完毕后，测量钢架的安装偏差，并填写钢架安装记录， 技术要求： 各立柱的位置偏差 5mm 各立柱的间距偏差 11000 最大10mm 立柱、横粱的标高偏差 5mm 各立柱相互间标高差 3mm 立柱的不垂直度 11000 全高lomm 两立柱在垂直面内两对角线的不等长度11000最大l0mm 各立柱上、下水平面内相应对两角线的不等长度1.51000最大l0mm 横粱的不水平度 11000 全长15mm 支承锅筒的横粱的不水平度11000 全长3mm 使用的玻璃管水平仪，液体应连续，防止有空气存在，使用前应把两个玻璃管并到一起，看液面是否一致，否则应进行检查，消除误差，测量中防止重物压在连接橡胶管上。3.7当测量实际尺寸符合3.6中的要求时。由建设单位共同检查，复核验收。验收合格后，即可进行二次灌浆。与此同时，可以拆去不必要的临时拉撑，并用砂轮机磨平焊接点，进行平台、扶梯安装。3.8平台扶梯安装 平台、扶梯安装前要进行检查校正，安装位置、标高要符合设计要求。 技术要求。 平台支架的水平度 11000 扶手立柱间距 1000l200mm 围板高 loomm 栏杆高 8oomm 焊缝表面无裂纹、夹渣、气孔等缺陷符合焊接设计要求。在平台扶梯和托架等构件上，不得任意割切孔洞，应在孔边加固。4.锅筒、集箱安装。4.1锅筒超吊前，应首先划分出中心线，并做出标记(一般出厂时中心线已划分并有洋冲眼标记)，支承锅筒支座已安装完毕。同时起吊索具缠绕锅筒的部位应加以保护共同用木材隔开，避免钢丝绳直接接触锅筒，损伤管孔及筒壁。制作安装下锅筒临时支架，使支架标高符合设计要求。 起吊方法：一般在炉膛内对角线方向水平稍微倾斜上升，至规定高度后再水平转正位置。放在锅筒支座上，利用同样方法起吊下锅筒，放在临时支架上。技术要求。 吊装锅筒严禁钢丝绳穿孔而过，也不能使短管受力和锤击锅筒。 下锅筒临时支架必须牢固，以免胀管时产生摆动，影响胀口质量。吊装前，应拆除锅筒内部装置，并检查锅筒尺寸及质量情况，并做好记录，对有缺陷的部位，提出补救措施，处理完毕。4.2锅筒找正 锅筒就位后，即进行找正，找正方法：转动或移动锅筒用千斤顶调正。 锅筒的中心标高不水平度找正，应指定一个立柱由一米标高基准线引出的锅筒中心标高线为基准，用玻璃管水平仪，分左前、左后、右前、右后四点测量锅筒中心标高及不水平度，并且调正，使之符合偏差要求。 锅筒的横向、纵向中心线水平距离的找正，应以锅炉横向、纵向中心基准线为基准，用吊线锤的方法进行测量，并进行调正，使之符合偏差要求。 技术要求 锅筒横向、纵向中心线与立柱中心线的水平方向距离偏差 5mm 锅筒的标高偏差 5mm 锅筒的不水平度 全长2mm 上、下锅筒最外边管孔中心线距离 3mm 按设计规定，能保证锅筒受热后的位移。 锅筒找正复测后作好记录，并将锅筒临时固定，以免胀管时晃动。4.3集箱的起吊、就位找正 4.3.1各集箱起吊、就位，并临时支承固定，当集箱有支架时，放在支架上固定即可。 4.3.2集箱的找正 集箱中心标高的找正应以锅筒标高为基准，用玻璃管水平仪测量。 集箱的纵、横向位置，以锅炉的纵、横向基准线为准。用吊线锤的方法测量。 用玻璃管水平仪找集箱的纵、横水平度。 4.3.3待上述工序完毕后，将测量实际安装偏差值填写安装记录。并将各集箱都固定好，避免位移和晃动。 技术要求 集箱的标高偏差 5mm 集箱间和锅筒与集箱间偏差 3mm 水冷壁集箱与立柱间距偏差 3mm 集箱的不水平度 全长2mm 按设计规定，集箱受热后能自由膨胀。5.胀管前的准备与胀管。5.1胀管前的准备。 5.1.1受热面管子外观检查应无重皮、裂纹、压偏严重锈蚀等缺陷，不得有纵向沟纹，麻点腐蚀深度不应使管壁厚度小于公称厚壁的90。 5.1.2平台放样与校管。按锅炉本体水管图，以l：1的比例放出管系实样。锅筒的分度按弦分法划出：rl=2rsin 2 图l一表示分度弦长r一袁示锅筒外壁半径a一表示分度数 放出实样后，分别在管子弯曲开始前的直管两侧焊上限位钢板，当管子较长时，在直管部位也应焊上若干处限位钢板，上、下锅筒的联接处必须焊有限位钢板。钢板的尺寸一般为正方形略大于管径，厚度为6mm适宜，限位钢板与管外径的间隙不得超过lmm。当此项工作完成之后，即可以进行校管。 校管用焊枪加热。将管子卡入限位铁内进行检查，若管子放入或取出都很省力。而不是强行放入及取出即认为合格。否则应进行调校。调校时将管子弯曲部位加热到暗红色，用略小于管内径的钢管插入管内，行煨弯或放弯，甚至合适为止。校好后的管子应按排数分类堆放，轻拿轻放，防止二次变形。 技术要求： 平台搭设要用水平仪测量找平，并点焊牢固，防止使用中产生凹凸不平的现象。 放样划线误差不得超过1mm，钢筒分度要精确。 管子加热温度要适合，防止过烧，损伤管子。 5.1.3管端退火(当管端外表面硬度管端外表硬度时可不进行退火)。 管端退火用“铅浴法”间接加热。将青铅约300kg放入钢板焊制开口的铅锅内，加热使铅溶化升温至600一650，这时把管子逐根竖放且斜插在铅液内插入长度为l5o 20mm，并保持l015分钟，然后，取出管子，将加热端插入石棉灰中，插入深度为35mm左右，保持24小时缓慢冷却。 技术要求。 管子要干燥，特别是退火端严禁带水。以免水进入铅液内，造成飞溅伤人。非退火端管头要用木塞堵死。 退火铅液温度要用热电偶配表头来观察，控制退火温度。 退火用石棉友要经过加热干燥，以免潮湿，达不到退火目的 退火管端不得在空气中自然冷却，要埋入石棉灰中冷却至常温取出。 5.1.4管端打磨及编号测量 胀管端要用打磨机(或手工锉磨)除去表面油污及锈蚀，发出金属光泽，打磨好的管端按排数、顺序号编号，编完号，即用游标卡尺测量管外径、管内径、壁厚，测量数据读到小数点后二位数每一数据都要测量三个部位(一般在管截面十字交叉两个部位)，然后取技术平均值作为计算数据，将测量好的数据一一按排数、号数填入胀管记录。最后将管端用干净牛皮纸包往以防二次污染，影响胀管工作。 技术要求： 打磨后管壁厚度不应小于规定壁厚的90%，并不得有纵向沟纹。 手工锉磨要圆滑，防止产生棱角。 打磨长度一般100mm为宜。 测量工具使用方法要正确，减少测量误差。 记录要清楚、正确，字体要工整。5.1.5管孔的检查测量最好在吊装前进行，锅筒管孔及测量编号。 锅筒管孔要用专用电动钢丝刷及砂布除去油污及锈蚀。对除不掉的油垢要属汽油或者四氯化碳清洗。经打磨及清洗后，管孔表面要露出金属光泽。按锅筒展开图进行编排和编号，其编排顺序应与管子的顺序相对应，然后用游标卡尺测量管孔直径，读精确到小数点后二位数。每一管孔十字交叉测量二个数据，取其算术平均值作为计算胀管率依据填入胀管记录，整理胀管记录，分别计算出l%、1.5%、2.1%胀管率下的予胀值，其计算公式如下。d1=hnd3+(d2+) mm （内径控制法） d4=（hw+1）d3 mm （外径控制法）式中：hn：采用内径控制制法时的胀管率； hw：采用外径控制法时的胀管率： dl：胀完后的管子实测内径(mm) d2-未胀时的管子实测内径(mm) d3：未胀时的管孔实测外径(mm) d4：胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径(mm) ：来胀时管孔与管子实测外径之差(mm) 将计算好的予胀值分别填入胀管记录，作为胀管时控制胀管率使用。 技术要求： 1、打磨管扎应沿园周方向转动，不得纵向移动，以免出现纵向沟纹彰响胀接质量。 2、打磨好的管孔，应采取防护措施，防止再次沾上油污。 3、清洗荆ccl4有毒，操作人员要戴必要的防护用具，并且锅筒人孔盖必须敞开，使通风良好，避免中毒。使用汽油清洗要防止火灾，严禁烟火。 4、测量要认真，及时填写记录，计算予胀值要准确，以免胀管时出现过胀现象。 5、打磨好的管孔及管端不宜放置较长时闻以免氧化生锈，影响使用。5.1.6试胀试胀也称为胀管模拟试验，试件的钢号、尺寸、加工精度，管子与管孔和配合要与实物相同，最理想的是试胀板应与锅筒有相同的曲率。胀前操作准备工序与正式胀前准备工序相同。通过试胀后的外观检查及水压试验。确定胀管率最佳值和操作中控制胀管率的方法，然后割下管头，检查管子与管孔的结合情况。管壁减薄程度，管孔变形情况等，以供正式胀接时参靠5.2胀管5.2.1胀管穿管前，应单根做通球试验。通球直径应符合表5.2.1规定：试验用球一般应用钢材或木材制成，不应用产生塑性变形的材料制作。球通过为各格，否则为不合格，予以换管。通球直径 表5.2.1弯管半径(mm)2.5dw2.5dw3.5dw 3.5dw通球直径(mm)o.70dno.80dn o.85d。 5.2.2穿管前应再将管孔和管子上已打磨的胀接面用酒精或者ccl4清洗干净，管孔及管端不可用棉纱擦试。 5.2.3穿管和胀管应以纵向中间一排按配管号按顺序穿入。一次穿好一排。才可进行胀管。为省力，管子下部由制作的管卡子卡住后支承在下锅筒上。插入的管子必须正直，不得歪斜，强制插入，否则，应矫正后再插入，管穿好后，应调整管子伸入上、下锅筒的长度，伸入的长度应符合表5.2.3要求：管端伸出管孔的长度表(mm) 表5.2.3管子公称外径3263.570102伸出长度正常 910最大 1112最小 78 当不符合上述要求时，对过短者应考虑换管，对过长者则应割去多余部分。为使管子排列整齐，应用木板制作梳形板，将管子全部卡入样板内。中间一排胀接完毕后，接着在靠近中间排的两侧排上交替进行。也就是沿纵向左边一侧胀一排，右边一侧胀一排，这样交替进行自中间分向两边。 5.2.4胀接分二次胀接，首先固定胀接，消除间隙。以管子不动为宜。全部固定好后，进行翻边胀接，固定胀接时，应用专用工具卡住管子，防止管了转动。胀管工具最好采用电动或风动胀管机，转数应控制在6080转分范围内。当手工胀管时，胀管用力要均匀，操作位置正确，不得忽慢或对胀杆施加冲击力。1、胀管的次序宜采用反阶式。2、胀接时锅筒外要专人监视管子变形情况，里面的操作人员要随胀随用内径千分表测量。并与胀管记录上的予胀值进行对比，防止过胀。 3、管排的排列应整齐，纵横向管距误差不应大于士3mm，填写安装记录。4、胀管工作，环境温度应大于0，以防止冷脆。 5、胀管过程中应防止黄油、水和灰等渗入胀接面。 6、胀管中要定期清洗胀管器，用煤油将污物清洗干净，一般为胀一排清洗一次，发现胀珠损坏或磨损严重应及时更换。 7、胀管翻边角度为l5翻边起点与管板(锅筒)表面以平齐为宜。 8、胀管工作时，锅筒内应铺置橡胶板，以免小型工具掉入管内卡住。 9、管子端为焊接，一端为胀接时，应先焊后胀。 10、对有缺陷的管子换管接口后，应按5.2a琵规定进行通球试验。并做单根管子的水压试验。试验压力同锅炉试验压力，同时做好记录。 11、管子编号：管孔编号与胀管记录所填写的顺序要相附，穿管时要有专人检查对照，以免穿错位号。一般不要调整。当非需调整不可时，需根据所穿位号，重新调整记录，另行计算该位号的予胀值。 12、胀管质量：要求胀口翻边无裂纹，胀口不得有偏挤现象，管孔边缘不得被挤突出，产生塑性变形，管口在锅筒外壁不得形成沟环切口，胀大部份到未胀部份应均匀圆滑。 13、对所有管口的实际胀出值逐一用内径千分表测量，并填入胀管记录，最好用管孔展开图记录，同时计算出实际胀管率。 14、胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值(以下简称内径控制法)，或测量紧靠锅筒外壁处管子胀宅后的外径计算(以下简称外控制法)。 当采用内径控制法时，胀管率应控制在1.321的范围内：d1-d2-hn=-x100% d3 当采用外径控制法时，胀管率应控制在1.018的范围内，并分别用下列公式计算：d4-d3hw=100d3式中：hn：采用内径控制制法时的胀管率； hw：采用外径控制法时的胀管率： dl：胀完后的管子实测内径(mm) d2-未胀时的管子实测内径(mm) d3：未胀时的管孔实测外径(mm) d4：胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径(mm) ：来胀时管孔与管子实测外径之差(mm)6.水冷壁管与下降管安装6.l水冷壁管的安装 6.1.1水冷壁管要在平台上进行校正，使之符合设计尺寸，校正方法同对流管校管一样。 6.1.2管子在穿管前要进行通球试验通球方法与规定同对流管的通球要求。6.1.3用锉刀及砂布将管头锉磨露出金属光泽，同时对联箱管口进行锉磨，除去油污及锈蚀。锉磨管头长度为1oomm左右。6.1.4穿管，将管端按图画出定位线。插入管孔后，要调整上、下尺寸，一般以每端露出lomm为宜，对过长者应割去多余部分。穿管时除处在拨火孔，拔火孔位置的管子要按顾序外，其余不考虑先后次序。6.1.5调整好以后，管子下部同样用管卡子卡住座落在下集箱上，以支承管子，防止上、下移动。 6.1.6找正，以锅筒或立柱的纵、横中心线为基准，拉线和吊线测量水冷壁管至锅筒或立柱中心线的距离，保证设计要求的几何尺寸。 6.1.7当水冷壁管的几何尺寸符合要求后，即进行点焊固定，待全部点焊完毕后，拆除管卡子，进行全面焊接。6.1.8要求先焊后胀，其技术要求如下： 1、焊接材料符合设计规定或产品安装说明书。 2、施焊人员应具有技术质量监督部门签发的焊工合格证，合格证的相目应与焊接项目相对应，并在有效期内。 3、焊缝边缘必须有焊工代号钢印。 4、不允许在焊件非焊接表面引孤，否则应将孤坑补焊磨平。 5、焊接采用多层焊接，各焊层的接头要错开。 6、焊接时，先在集箱两端各焊一根管子，然后从中间向两端焊。 7、焊缝外观检查：焊缝高度不低于母材，与母材应圆滑过渡，焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、孤坑和夹渣，锅筒和集箱的焊缝无咬边。管子焊缝咬边深度不超过0.5mm，总蕾度不超过管子周长的l4，且不超过40mm。6.2下降管的安装方法及要求同水壁管安装及要求。7.铸铁省煤器安装7.1外观检查及支承架安装7.1.1外观检查：铸铁省煤器无破裂，每根肋片完好率不低于总数的90%，省煤器有肋片管完好率不低于总管数的90%，法兰密封面无径向构槽、裂纹、歪斜、凹坑等缺陷；省煤器管与弯头无堵塞现象。 7.1.2省煤器支承架安装找正 省煤器支承架吊装就位后，用卷尺和拉线方法测量相对位置的距离。用玻璃管水平仪测量不水平度及用水准仪测量标高偏差。测量基准线，相对位置以锅炉纵、横向基准线为准，标高以立柱一米标高基准线为准。当符合要求时，点焊并焊接固定支承架。其技术要求如下： 1、支承架水平方向位置偏差 3mm 2、支承架的标高偏差 5mm 3、支承架的纵、横向不水平度 11000支承架的焊接应符合钢结构焊接规程的要求，并防止焊接变形。7.2省煤器管及连接弯头安装 7.2.1在肋片管法兰四周嵌入10mm的石棉绳。将肋片管吊入在支承架上按图的要求一层一层迭排，法兰端面要同在一垂直面上，注意调正长度，尽量保持端面垂直度，在肋片管法兰端上垫以3mm的涂有石墨粉(用机油调合)橡胶石棉板，用螺栓将l80省煤器弯头按图连接并旋紧螺母。其技术要求如下：1、用扳手旋紧螺母时，对称紧固用力要均匀。螺栓受力均衡，防止法兰破裂。 2、检查石棉绳是否全部嵌入法兰侧面槽内。 3、180弯头与法兰连接防止接错，而形成闭路。 7.2.2安装完毕后，填写省煤器安装记录，经密封性试验和水压试验合格后分别填写相应的记录。8.锅炉范围内汽水管道、阀门和热工仪表安装8.1汽水管道安装的范围：主蒸汽管由锅炉出口至分汽缸；给水管由省煤器进口至锅炉进口；排污由锅炉本体出口至定、连排扩容器；取样管由锅炉至取样冷却器进口；热水锅炉排污只到锅炉排污阀为止。8.2管路安装：要求按图布局合理，走线短捷，工艺美观，不影响通行，便于检修。支架布置合理，并且不影响管系的热膨胀。水平管道要有不小于0.002的坡度，保证排水畅通。不同压力的排水、疏水不应接入同一母管。安装方法同工艺管道安装方法，安装完毕，除排污管外随同锅炉本体作水压试验。若无条件作，等以后同工艺管线作水压试验也可。填写安装试验记录。8.3阀门安装：所有阀件均需解体检查、清洗，确认质量符合技术要求后按原位装复，若阀件有质量问题，应视缺陷大小进行修复或者更换。 8.3.1全部阀件都要在自制的试压装置上进行单体水压试验，试验压力应同于锅炉本体的试验压力。对阀体、密封性分别试压，合格后才能安装。 8.3.2阀件安装应在法兰端面上涂石墨粉(经机油调合)其间加2.53mm石棉橡胶板。用螺栓连接并旋紧。旋紧螺栓应对称进行。全部紧完后，再顺次旋紧一次。螺栓丝扣露出23扣。 8.3.3技术要求。 1、阀件安装位置要准确，防止互相串用，阀件方向与介质流向一致。 2、操作方便，开关灵活，便于拆卸维修。 3、阀件的阀杆压盖内石棉盘根尺寸与密封环境匹配，并禁止螺旋形缠绕压入，应按其展开长度逐层压入，接口错开90。 4、安全阀的出口管上不准装任何阀门，手动启闭灵活。8.4水位计安装：检查水位计汽水连通管中有无杂物堵死，汽水阀门是否开关灵活，并用红漆标出最低、正常、最高水位的标记。安装方法同阀门安装。其技术要求如下： 汽水引出管应平直略有坡度，坡向水位计便于排除积水。 最低可见边缘比最低水位至少低25mm，最高可见边缘比最高水位至少高25mm。水位计放水管要至下水沟内，照明良好。8.5压力表安装：压力表安装前应送计量检查部门进行校验，合格后铅封，安装在便于观查和吹洗，而且能防止高温、不受震动的地点。连结管路要防止冻结。压力表前应装表弯。其技术要求如下： 表弯不准保温，压力表阀门需安装三通阀，捷于吹洗和更换压力表。 表盘在工作压力处应涂以红漆标记，照明良好。 9.锅炉本体水压试验 9.1试压前的检查与准备 9.1.1所有承压部件及附属管路安装完毕，受热面管子的挂砖零件焊接完毕。 9.1.2拆除临时支架和加强拉撑。 9.1.3清除锅筒及集箱内的杂物焊渣，并封闭手孔或人孔盖封闭操作方法：制4mm的橡胶石棉垫，并涂石墨粉(用机油调合)，旋紧压紧螺辁。 9.1.4安全阀必须用盲板隔开。 9.1.5至少装设两只经校验合格的压力表。压力表量程为2倍的试验压力，表盘直径不小于l00mm，精度为1.5级。一只装在锅筒最高点，一只装在试压泵附近。 9.1.6在上锅筒的上部装设排气阀，并处在开启位置。 9.1.7除放气阀外，其余阀门处在关闭位置。 9.1.8由下锅筒排污阀处连接水源进水，并与试压泵接通，上水用电动给水泵或者自来水直接进水。 9.1.9组织及人员分工明确、得当。并备有照明用具(行灯和手电筒)。 9.1.10水压试验应在环境温度高于5时进行。否则应采取防冻措施，锅炉上水应温高于5但不超过60。9.2试压 9.2.1打开全部放气阀，压力表三通阀、水位计连通阀，打开进水阀给系统上水，当水温较低时，进行应缓慢，一般上水时间23小时为宜，当最高点阀门出水，即为充满水，关闭排气阀，启动电动试压泵升压。 9.2.2水压应缓慢升降，升压进度一般0.mp3ah。 9.2.3当水压升至工作压力时，应暂停升压。检查各部位有无漏水然后升至试验压力，保持5分钟，回降至工作压力下进行检查，符合下列规定为合格。 1、在受压元件金属和焊缝上没有水珠和水露； 2、胀口处，在降到工作压力后不滴水珠； 3、水压试验后，没有发现残余变形， 9.2.4试压若合格，打开排污阀。缓慢放水使压力降至零时，降压温度一般为o.305mpamin，打开所有放气阀放净积水，特别是冬天应立即放净全部积水。 9.2.5试压若不合格，应对缺陷进行处理，重新试压。若强度试验合格，二次试压只升至工作压力即可，否则，应进行强度试验，但不宜超过二次。9.3缺陷处理 9.3.1若焊接口渗漏，则应将渗漏处焊肉铲掉后，进行重焊，不准未作任何处理而表面堆焊。 9.3.2若阀门、法兰连接处渗漏，应查明原因，有针对性地处理，或垫片损坏，或螺栓由于未采用对称紧固而造成，对轻微渗水的只需再次紧固即可。 9.3.3胀口漏水，应在放水后立即进行补胀，以免胀接触面锈蚀，补胀宜手工操作，补胀量应严格控制，使胀管率不超过2.1。补漏口时有必要把邻近的管口稍加补胀。 以上缺陷处理完毕后，可按试压的要求重新试验，直至合格。9.4锅炉本体水压试验压力应符合表9.4规定。9.5省煤器的水压试验在锅炉本体水压试验合格后，按规定要求进行试验。9.6锅炉本体水压试验应由上级质量技术监督部门的代表、建设单位的代表会同施工单位代表及施工人员共同进行。作好锅炉本体水压试验记录，并取得签认。 水压试验的压力(mpa) 表9.4名 称锅筒工作压力(p)试验压力锅炉本体及过热器2m+5o墙板间两对角线的长度之差5墙板框的纵向位置5墙板顶面的纵向水平度长度的11000，旦不大于5两墙板的顶面应在同一平面上，其相对高度差5前轴、后轴的水平度长度的11000各道轨应面一平面上，其平面度5相邻两道轨间的距离2 11.8炉条的安装：由从动轴向主动轴逐排安装炉条。先逐块地将炉条一侧插进夹板孔内。另一侧对准另一边夹板孔。再移插进去。 11.9前后轴的调整与检查：将炉排空转一下，检查炉链的松紧程度并调整，要求边炉条与墙板间隙每侧为l0l2。 11.10炉排冷态试运转：开动变速箱电机，调整速比。使炉排运转，炉排运转试验当设计无规定时，一般不应少于8小时，快速试运转不应少于4小时，最好在每种速比之下都运转一定的时间。这样更能反应炉排冷态运转的情况。11.11技术要求：炉条自由翻转，无脱落，无凸起，炉排转动平稳，无距编，无卡往，炉排运行中无杂声。 11.12填写炉排安装记录及冷态试运转记录。 12、筑炉与保温 12.1筑炉前的检查验收，锅炉砌筑前必须在锅炉水压试验合格和检查验收后才可进行，所有砌入墙内的零件，水管和吊装的管子或吊架的安装质量，要符合设计和砌筑的要求。检查并拆除所有的临时支撑。 12.2筑炉堆备，熟悉图纸及安装说明书。检查耐火材料及其它材料的质量，耐火材料必须具有出厂合格证，异形砖的质量及外形尺寸是否符合图纸要求，砌筑前的基础划线以本体安装的各基准线为准。分别划出耐火砖、红砖伸缩缝的轮廓线。以钢架一米标高为基准，作为基础、炉墙留孔(门)的标高基准线。为控制砖的统一高度，应按砖厚和规定的砖缝厚度逐层在钢架立柱上划线，作为砌筑基准。砌筑各类物质的泥浆应根据砌体的不同，合理选用泥浆，各类泥浆的配比应按工业炉砌筑工程施工及验收规范执行。12.3砌筑：12.3.1拉砖洋基准线和挂线，或按靠尺逐层砌筑；砌筑程序，从里向外砌。先砌耐火砖，再砌保温砖，后砌红砖，各层砌筑应同时进行，单独砌耐火砖墙时的高度不应超过9层，从下向上砌。先从低层砌起再逐层砌筑，耐火砖墙每砌68层，应向红砖或保温砖伸出半砖作为拉固砖。拉固砖在同层内应间断留设。上下层应交错，炉墙四周应同时循序上砌，若单独砌一侧或同侧断砌时，应留设梯形退槎。不准留设探头槎，外墙砌筑到炉排上方时，应每隔22.5m间距，埋设内径约20mm的长与外墙等厚的钢管作为烘炉排汽管，烘炉结束后用石棉绳堵死，炉墙垂直膨胀缝内的石棉绳塞在砌砖的同时压入，水平伸缩缝应在砌下层后，即铺上一层石棉绳，然后再向上砌，凡炉墙内或穿墙的金属件均应保证在热状态下伸缩，因此，对管子应按管径大小，缠绕520的石棉绳密封，对钢架座垫520mm厚的石棉板密封，石棉绳外露部份应用石棉泥压紧。12.3.2当砖的足寸偏差满足不了砖缝要求时，应进行砖的加工或选砖；砖砌体应接线砌筑，砖缝应横平竖直，泥浆饱满。砖砌体的允许偏差和检测方法，应符合表12.3.2的规定。12.3.3砌体各位砖缝的允许厚度应符合表12.3.3的规定。12.3.4伸缩缝应垂直整齐，缝内应保持清洁整齐，不得卡塞杂物及泥浆。砌伸缩缝，不论内外角，都不准将砖的加工面伸向伸缩缝内。灰缝必须交错、压缝，上下层不得有直缝，多层砌体时里外层不得有垂直通缝。灰缝泥浆应饱满。不得在砖砌体上砍砖 砖砌体的允许偏差和检测方法 表12.3.2项 目允许偏差(mm)检测方法垂直度粘土砖墙每米3全高1 5红砖墙全高lom10全高10m20表面平整度粘土砖墙面5用2m长靠尺检查靠尺与馥体之间的缝隙挂砖墙面7红砖、清水墙5炉膛的长度和宽度10炉膛的两对角线长度之差1 5烟道的宽度、高度15拱顶跨度10砌体各位砖缝的允许厚度允许偏差 表12.3.3部位名称砖缝允许厚度（mm）iiii落灰斗3燃烧室无水冷壁有冷水壁2前、后拱及各类拱门3折焰墙2炉顶3省煤器墙3硅藻土砖35烧咀砖2红砖外墙81012.4拉钩砖的周定件，要随砌随焊，砌耐火砖时，断砖或吹削的不光滑面不准用于火焰面。12.5炉顶的砌筑，检查悬挂吊架是否与挂扫砖间距离相配。必要时修正尺寸。悬挂炉项砖。最后浇灌耐火混凝土，密封挂拱上表面。技术要求如下： 12.5.1为防止己挂好拱砖缝开裂，应在挂砖前用卡具或支撑固定，挂砖时，应从中间向二侧逐层挂砖。 12.5.2经加工的砖，要进行检查，发现有裂纹的砖，禁止使用。 12.5.3悬挂烘两侧时，埋入炉墙部份必须与炉墙同时砌挂，在伸缩缝内随时填入石棉绳。 12.5.4拱顶的工作表面应平整。 12.5.5炉顶的灰缝厚度 3 12.5.6密封拱上面的保温混凝土要按规范配比，要求平整。 12.5.7拱门的砌筑，门拱砌筑前先选砖和予排，拱门上部找平砖的纵削面(与拱门孤面接触面)；必须平整完好。不得用泥浆填补找平。其技术要求如下： 1、拱门必须牢固，不得在使用中耐火砖脱落。 2、拱门的灰缝厚度 3 3、拱门25omm的跨度必须砌拱门。 12.5.8折烟墙的砌筑：耐火砖经分选与排验，并按排列顺序做好标记，固定异形砖的螺母不应拧的过紧，以防损坏耐火砖。且所有螺栓孔都用耐火胶泥填平，以免烧坏螺栓。其技术要求如下： 1、折烟墙的灰缝厚度 3 2、折烟墙与炉墙接触面要留设伸缩缝并嵌入石棉绳。 3、折烟墙顶面与锅筒连装处，要有充分的石棉绳伸缩，同时将靠近锅筒面的弧砖选用阶梯砖，上、下两级梯砖匹配，并在其间嵌入石棉绳，下阶梯砖单独固定在管子上，以防止折烟墙下沉，造成烟气短路。 12.5.9耐火混凝土的浇灌：耐火混凝土的配料，胶结料-集料、掺合料的质量符合设计规定，按设计图纸的外形尺寸钉制模板，并加固、防止移位，按规