箱梁T梁预制施工组织设计.doc

京包高速公路（五环路六环路段）工程第3B合同段小箱梁、T梁预制施工组织设计一、编制依据(1)京包高速公路(五环路-六环路段)工程第3B合同段招标文件(2)包高速公路(五环路-六环路段)工程第3B合同段施工图纸(3)公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 JTGE30-2005(4)公路工程技术标准 JTGB01-2003(5)公路桥涵施工技术规范 JTJ041-2000 (6)公路工程质量检验评定标准 JTGF80/1-2004(7)公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTGD62-2004(8)公路工程集料试验规程 JTGE42-2005(9)公路工程施工安全技术规程 JTJ076-95 二、工程简介2.1、工程概况西北铁路环线分离式立交桥位于京包高速公路桩号K15+826.126处，上跨西北铁路及其规划复线和规划一路，西北铁路与道路中心斜角，交角为81.4，本桥斜桥正做。桥梁全长783.48米m。桥梁所在京包高速公路路基全宽34.5米，桥梁与路基同宽。桥梁上部结构为1230米预应力砼简支箱梁+340米预应力砼简支T梁+1030米预应力砼简支箱梁，30米预制小箱梁高1.6米，预制梁长度平均为29.96米，均采用C50混凝土浇注。每孔10片主梁，其中6片中主梁，4片边主梁，全桥共132片中主梁， 88片边主梁。中主梁翼板宽度3.4米，边主梁翼板平均宽度3.45米。主梁分预制、现浇两部分, 预制宽度为2.4米，主梁间有1.0米宽现浇湿接头，每片主梁设有一道中横梁，两道端横梁。40米预制T梁54片。40米预应力简支T梁梁高2.2米，均采用C55混凝土浇注。每孔18片主梁，其中14片中主梁，4片边主梁，全桥共42片中主梁， 12片边主梁。中主梁翼板宽度1.8米，边主梁翼板平均宽度2.25米。主梁分预制、现浇两部分, 预制宽度为1.2米，主梁间有0.6米宽现浇湿接头，每片主梁设有一道中横梁，两道端横梁。2.2、工程质量目标工程质量标准：合格。工程质量目标：争创优质工程。2.3、施工部署根据实际情况，T梁由于梁长问题运输困难，考虑在现场征地建设预制场；小箱梁由于条件限制不能在现场预制，预制场设在昌平区马池口镇下念头村中铁六局预制场内。三、施工准备我部预制场施工人员及机械设备已经准备就绪，拟主要进场人员：测量人员、技术人员、施工人员、试验人员、后勤人员，计划进场人数 50 人，随着预制场的建设，其他施工人员将陆续进入施工现场，全部箱梁预制施工人员计划在130人,T梁施工人员54人，运输安装人员22人。前期人员已充分做好施工现场建设、施工技术准备、施工机械的安装、保养等工作。在进行各项准备工作的同时，重点做好预制梁的首件开工准备，保证按计划开始预制梁施工。四、箱梁施工场地布置由于现场条件限制，小箱梁预制场设在昌平区马池口镇下念头村原中铁六局预制场内，预制场内设仓储区、钢筋加工区、预制梁堆放区、预应力材料加工区。各区域相对独立，其中办公区设办公室 4间；仓库4间，；预制梁区设预制底胎模24个，中间14个中心间距480cm,两边各5个底模,间距为500cm；钢筋加工区占地面积800m2（详见下图：平面布置示意图、箱梁运梁路线图）5昌平路沙阳路昌平路X017昌流路 运梁路线平面示意图 五、箱梁预制场建设 5.1底胎模制作1、小箱梁胎模中梁中心间距分为480cm，边梁中心间距分为500cm。根据30m预应力混凝土箱梁的自重及施工中振动荷载，张拉时的荷载转移，以及地质的实际情况考虑，采用先清除表面松土，用振动压路机振动压实。2、考虑箱梁张拉时产生的荷载，在台座两端增加通长的 120m长2.2m宽0.3m深的扩大基础2条。3、根据梁底板宽度及施工所需间距，在底模中心位置处浇2.0米宽，8cm厚C20砼底垫层，并预埋钢筋，把垫层上预埋钢筋与包边角钢焊牢，侧面用30cm竹胶板模板，然后浇注C20砼底模,底模长31m,两侧各设一个吊装孔，吊点距端头1.5米，并在角铁下方预埋间距为0.5m直径为7.5cm的PVC管作为模板对拉螺栓孔。4、底模面板为8mm钢板焊接而成，接缝用原子灰填平，用刨光机打磨、除锈、刨光、涂油待用，钢板底模与预埋角钢焊牢。5、底模在制作时，在跨中设计20mm反拱值并以抛物线向两端延伸。5.2、存梁区制作为保证预制场梁板正常生产，在预制区南侧设存梁区，存梁区堆放的梁板下设钢筋砼梁枕，存梁区为双层存梁，下层箱梁底垫双排枕木，上层箱梁底垫单排枕木。5.3、出坑龙门基础制作本工程小箱梁出坑采用一台2*60吨龙门吊,为钢桁架梁，在龙门吊轨道下设钢筋砼基础，出坑龙门吊一方面可将预制好的梁板吊运至存梁区堆放，另一方面可将存梁区梁板吊放至便道运梁车上。5.4、浇筑龙门基础制作小箱梁预制场设2台梁板浇筑龙门吊，浇筑龙门吊为钢桁架梁，浇筑龙门轨道下设钢筋砼基础，浇筑龙门主要有起吊拆除模板、吊运砼、吊运预制场设备等作用。5.5、钢筋场制作本工程钢筋场紧靠预制场生产区西北角适当位置布置，场铺设6cm厚素砼结构，钢筋分布筋在钢筋棚制作，主筋堆放时，下设砖砌墩，保证钢筋离地面至少30。5.6、钢铰线下料场制作本工程钢铰线下料场紧靠预制场西南侧位置布置,场地铺设6cm厚的素砼结构。5.7、施工用水、用电布置1、施工和生活用水：供施工及生活使用自来水。预制场地另外自备1个水箱供应预制梁养护用水。 2、施工用电：小箱梁预制现场现有1台250KVA变压器可用，保证施工及生活用电；T梁预制场布置一台180KVA变压器。另外备用1台75KVA的发电机，以备停电时使用。5.8、施工便道场区内施工便道宽8米，双向车道，全长为260m，采用20cm混凝土路面。为减少雨季对施工的影响，临时场地及道路均做出2%3%的横坡，以利于地表水的排泄，在场地周围开挖8060cm的排水沟，排水沟通至场外污水沉淀池，经沉淀后的清水可排至场外相应管线。六、T梁预制场建设 本工程T梁预制厂设置在线路北侧，占地面积6000m2,现场设办公室、仓库、预应力加工场、预制区、存梁区、钢筋加工区等，详见T梁预制场平面布置示意图。61.T梁钢筋砼底模本工程预制场设底模10个，台座中心间距为370cm。根据设计要求，考虑40米预应力T梁的自重及施工中振动荷载，张拉时的荷载转移以及地质的实际情况，在T梁两端中心位置开挖加深30cm，两端为通长2米宽的钢筋砼整板扩大基础。底模施工时，先清杂，然后用挖掘机开挖土方，人工整平。场地用18T振动压路机碾压, 对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。另外根据梁底板宽度及施工所需间距，在底模中心位置处浇1.2米宽，8cm厚C25砼底层，再浇30cm厚C25砼底模并预埋钢筋，在底模砼上预埋钢筋,并将预埋钢筋与槽钢焊牢,进行二次砼浇筑。然后将8mm底模钢板与槽钢焊牢，并在跨中设计反拱值（中梁30mm，边梁40mm）的抛物线底模，在砼底模内预留间距为0. 5m模板对拉螺栓孔。62.存梁区建设为保证预制场T梁正常生产，在预制区东侧设存梁区，存梁区堆放的T梁下设钢筋砼梁枕。梁枕施工时，先清除表面杂草及松土，用挖掘机开挖土方，人工整平后，再用18T振动压路机碾压, 对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。存梁区设300*50cm钢筋砼基础，上设60*50cm梁枕。根据梁长的要求，梁枕中距设为38米。63.T梁浇筑及出坑龙门布置本工程T梁浇筑及出坑采用一台140吨龙门，净高16米，为钢桁架梁，在龙门轨道下设钢筋砼基础。基础施工时，先清除表面杂草及松土，用挖掘机开挖土方，人工整平后，再用18T压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。然后施工钢筋砼基础，出坑龙门设100*40cm钢筋砼基础。该龙门一方面可将预制好的T梁吊运至存梁区堆放，另一方面用于起吊拆除模板、吊运砼、吊运部分预制场设备。64钢筋场布置本工程钢筋场紧靠预制场适中位置布置，场内铺设10cm厚道碴结构，主筋、箍筋、分布筋在钢筋棚制作，主筋在砼地坪上加工，钢筋堆放时，下设砖砌墩。T梁预制场平面布置示意图七、人工及施工设备使用计划本工程工期紧，工程量大，质量要求高，施工难度大，这就要求施工队伍有足够数量的劳动力，同时要求劳动力具有较高的从事相关专业的技术水平。预制场劳动力调配计划表序 号工 作 内 容工 种使用人数1现场管理项目经理 1人项目副经理1人技术负责人1人技术员 3人安全员 1人机电工 2人保管员 1人采购员 1人会计 1人122钢筋加工制作钢筋工253钢筋绑扎钢筋工304模板的安装加固木 工335混凝土浇筑混凝土工226预应力张拉操作工147箱梁、T梁出坑安装工208电焊电焊工119操作龙门龙门操作工710站岗、烧饭10总计184机械使用计划表序 号机 具 名 称型 号单 位数 量1钢筋切断机GQ40-1台32钢筋弯曲机WJ-1台33圆锯MJ235台24交流电焊机BX-500台105振捣器50、30根206发 电 机75KW台27空 压 机0.9mpa台18装 载 机ZL30、50台29钢筋调直机 台210运梁平车2*60T套211架桥机175T/55m台112拐脚龙门吊70t台213出坑龙门吊60t2/70t2台214浇筑、立模龙门吊2*5t台215运梁汽车斯太尔辆216张拉机械YCL400套617压浆机ZYB2.3台318T梁外模40米套319小箱梁外模30米套820小箱梁内模30米套621蒸汽锅炉2t套122钢轨43米1400八、工艺及施工方法8.1预制箱梁、T梁施工工艺流程预应力箱梁施工工艺流程图施工方案报工程师批准材料试验、配合比试验、张拉千斤顶锚具校验自检后报工程师支立侧模绑扎非予应力钢筋和制孔管自检后报工程师浇注底板砼放入芯模、绑扎顶板钢筋侧板、顶板砼浇注砼养生、清理孔道砼强度检验并报工程师放置予应力钢丝束按张拉程序张拉予应力钢丝束并锚固自检并报工程师灌注水泥浆、浇注封头砼、养生水泥浆、封头砼强度及构件尺寸检验报工程师出厂安装预制台座和模板制作砼制备制作试块制作试块预制场地的施工准备后张法T梁预制施工工艺流程图场地平整实底模制作底模验收钢筋制作钢筋安装钢筋试验锚垫板波纹管加工锚垫板波纹管安装锚垫板波纹管验 收钢模板制作模板安装模板验收检查砂石水泥试验砼浇筑试块制作整理模板拆模砼养生土工布遮盖养生试块试压钢绞线下料钢绞线安装钢绞线试验锚具夹片安装预应力张拉张拉机具试验水泥净浆试验孔道压浆试块封锚移位、存放、安装试块试压8.2箱梁模板的加工与架立1、侧模共配置8整套，侧模模板采用大块定型钢模，由专业生产箱梁模板厂家生产。侧板用6mm厚的钢板，骨架用75*75角钢及10#槽钢组成，焊接牢固，接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度及稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。模板拼缝用密封胶灌缝抹平。2、芯模同样采用钢模，为便于芯模拉出，设计为1.5m一节，接头采用螺丝连结，并用胶带密封。芯模面板采用5mm钢板。3、模板间的连接螺丝孔的配合要正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置要准确，底模制作时考虑预制梁的预留反拱值。4、模板到达现场及时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。5、使用前认真检查各接口的密实度及平整度，达不到要求的及时整修调整达到符合标准方可使用。6、模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍钢筋绑扎的模板应在钢筋绑扎完毕后安装，模板的安装精度高于预制梁精度要求。7、安装模板时先在底模两侧粘贴海棉或皮条，确保不漏浆，模板上涂蜡质或油质脱模剂，按图纸要求定好梁端长度，固定好两端部模板及预留钢筋的间距以及锚垫板的质量，确保侧面顶面平整光滑。8、确保模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。9、模板固定：底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不胀模、不漏浆、不变形。10、安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检，各道工序完成后由质检员会同各班组负责人自检合格报监理工程师复检合格，再进行下一道工序施工。 11、防止浇筑过程中芯模上浮，采用在芯模上每隔1.5m加一道20#工字钢做成的压顶，压顶中间顶住芯模，两头用螺栓固定在外模上。（如图所示）8.3 T 梁模板的制作安装（1）模板采用大块定型钢模，由专业生产T梁模板厂家生产。接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度及稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。（2）模板间的连接螺丝孔的配合要正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置要准确，底模制作时考虑预制梁的预留反拱值。（3）模板到达现场及时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。（4）使用前认真检查各接口的密实度及平整度，达不到要求的及时整修调整达到符合标准方可使用。 （5）模板脱模剂为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。（6）模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍钢筋绑扎的模板应在钢筋绑扎完毕后安装，模板的安装精度高于预制梁精度要求。（7）安装模板时先在底模两侧粘贴海棉或皮条，确保不漏浆，模板上涂新鲜机油，按图纸要求定好梁端斜度长度，固定好两端部模板及预留钢筋的间距以及锚垫板的质量，确保侧面顶面平整光滑。（8）确保模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。（9）模板底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不涨模不漏浆不变形。（10）安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检，各道工序完成后有质检员会同各班组负责人自检合格报监理工程师复检合格，再进行下一道工序施工。8.4箱梁钢筋加工及绑扎 （1）钢筋严格施行原材料检验及见证取样制度，并按业主要求送至统一的检测单位进行检测，不合格品严禁使用于本工程。 （2）为确保钢筋加工质量，在钢筋加工场地进行统一加工制作，钢筋运运至施工点；钢筋连接采用双面焊接，严格按JGJ18-2003的规定执行。 （3）钢筋绑扎按底板 腹板 翼板、顶板的顺序进行绑扎。钢筋在现场绑扎，负弯距齿板钢筋骨架在加工场绑扎，运至现场吊装就位，再与梁钢筋焊接形成整体；交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度均按地震烈度8度进行配制，其转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。 （4）钢筋绑扎要求如下表所示：项次项目要求1桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查)10mm2箍筋间距偏差10mm 3钢筋保护层与设计位置偏差值5mm4钢筋骨架尺寸长10mm5钢筋骨架尺寸高、宽5mm8.5 T梁钢筋制作及安装（1）所有钢筋品种和质量，严格按照图纸要求，同时必须满足JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范要求，进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决清退。（2）进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空不着地，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。（3）钢筋加工时，钢筋保证平直，无局部弯折。（4）钢筋在弯曲时按设计图进行弯曲，弯曲半径保证符合施工规范要求。（5）钢筋的接头，采用搭接焊接，对焊接点进行试验。（6）成型的钢筋挂牌堆放，不可乱放，保持施工现场整洁。（7）钢筋安装按图纸要求准确安装，各部分的间距尺寸保证准确，必须绑扎牢固。（8）严格按照底模上（施工图）的尺寸长度，角度以及钢筋保护层的大小，垫好保护层垫块（保护层垫块采用桥梁用塑料保护层垫块），确保钢筋不粘底模上的脱模剂。（9）长钢筋保持平行顺直，间距准确，接头错开，如有弯曲及时调直才能绑扎。（10）预留筋、加强筋及波纹管定位筋，控制好角度及各部位的尺寸，绑扎牢固，预防振捣时移位。8.6钢绞线、波纹管及锚垫板加工及安装 8.6.1钢绞线加工（1）钢绞线进场时，除应分批次检验验收其质量证明书、包装、标志和规格外，同时按照检验频率进行抽检，抽检合格后方可使用，所进场钢绞线必须符合预应力砼钢绞线（GBT52241）的要求。（2）钢绞线存放时，用方木垫起30cm以上，用防雨布覆盖以防淋雨生锈，如进场后需长时间存放时，必须安排定期外观检查。（3）钢绞线加工切割时，使用砂轮切割机切割，下料长度应考虑结构的孔道长度，锚具厚度，千斤顶长度，镦头预留量，冷拉长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长等因素而确定。 8.6.2波纹管敷设（1）本工程预应力筋孔道采用塑料波纹管。波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口等现象。（2）波纹管的接口、切口成直口，且接口处对接要严，周边不产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。（3）敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其间距为50cm，梁体钢筋骨架与波纹管定位支架焊接好后，将波纹管穿入定位支架的设计位置并确保其定位准确（管道坐标：梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；管道间距：同排10 mm，上下层10 mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。（4）为确保管道内无杂物、张拉时钢铰线能穿入波纹管内，砼浇筑时管道内穿入略小于波纹管内径的塑料水管，严防杂物、水泥浆进入孔道。（5）施工中注意保护波纹管，施工人员不踩踏或用工具敲击波纹管，不用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密，确保不漏浆。（6）施工过程中，波纹管要远离电焊和气割，防止被电焊气割损伤，以免损坏破裂。 8.6.3锚垫板安装（1）锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确。（2）锚垫板要牢固地安装在模板上，拧紧定位孔的螺栓，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不错位。（3）锚垫板的压浆孔采取封堵措施，用海绵封堵，在压浆前清理干净。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。 8.6.4箱梁腹板、底板中的通气孔、泄水孔和预埋件箱梁腹板、底板中通气孔和泄水孔按施工图设计要求设置，预应力锚垫板，锚下钢筋等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管严加保护。8.7模板脱模剂为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，脱模剂由蜡质或油质材料制成，以确保脱模效果和外观质量。8.8箱梁混凝土浇注 （1）混凝土采用砼运输罐车运送，龙门吊配合浇注。浇注混凝土前应对模板、各项机具、设备、支架全面检查，螺栓如有松动现象必须全部拧紧，各种预埋构件、波纹管、钢筋位置准确，定位牢固，经监理工程师验收合格后，才能浇筑混凝土。（2）混凝土标号为C50，所有砼均由业主、监理工程师指定砼生产厂家提供。混凝土要求为缓凝，水泥用量不超过500kg/m3，其水灰比小于0.5，塌落度为18020mm（要求砼和易性强、不离析、碎石为520连续结配、砼6d必须达到100%）。（3）箱梁混凝土的浇筑采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端斜分层的方法一次性连续浇筑完成。芯模底板每隔3米留一个洞口用于底板砼的振捣，底板砼下料由梁肋处下料，振捣用50直径插入式振捣器振捣，底板振捣密实后，立即封洞，进行梁肋的浇筑。箱梁的肋板混凝土振捣先用30直径插入式振捣器振捣，后用50直径插入式振器复振，翼板部分的混凝土用插入式振捣器及平板式振捣器配合振捣。 （4）混凝土振捣以50直径插入式振捣器振捣为主，局部钢筋较密、波纹较集中处采用30插入式振捣器振捣，振捣器应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与外侧模应保持一定的距离；插入式振捣器插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为4050cm；钢筋间距较密及波纹管等部位，采用30振动棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提升振动棒，在振捣新砼层应将振捣棒插入下层砼5cm10cm，使两层砼结合成一体。砼捣固时间控制在3040秒，一般以确定不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。（5）顶板顶面的混凝土初凝应及时拉毛处理，应做到表面平整、粗燥，以利于与桥面铺装层结合。（6）每批浇筑混凝土时，按规定（通常不少于4组）预留抗压强度试块(151515cm),强度试块做标准养护和随梁养护两类分别测定做比较用。（7）混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，及时用苫布覆盖严实通入蒸汽进行养护，升温时温度控制在每小时上升不超过10摄氏度，待温度上升至55-60摄氏度时保持恒温36小时，然后关汽降温，降温幅度控制在每小时不超过10摄氏度，采用温度计进行测温，并进行记录，当内外温差小于15摄氏度时方可去除苫布然后拆模。当砼强度达到100%时，方可进行钢铰线的张拉施工。8.9 T梁混凝土浇筑8.9.1砼浇筑前准备砼浇筑前除按操作规程检查外，对后张法预应力砼浇筑前还应注意以下事项：（1）预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，预制T梁设反拱值。（2）为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密结合，并与孔道线垂直。（3）梁内预埋件位置准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。（4）垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。8.9.2砼浇筑 （1）砼浇注采用斜分层连续浇筑法，确保砼施工的连续性，杜绝冷缝及施工缝的产生。 （2）浇注方向是从梁的一端循环进展至另一端，在将近另一端时为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合拢。 （3）分层下料振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑的时间不得超过1小时，上层砼必须在下层砼捣振密实后方能浇筑。 （4）为保证T梁砼浇筑密实，在T梁钢绞线弯起区下侧，在定型模板上设附着式平板振动器，在浇筑该区域砼时采用附着式高频振动器振动密实，其余区域砼采用插入式振捣器振捣密实，附着振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的两倍，插入式振捣器避免触及预应力管道。 （5）为避免腹板、翼板交界外因腹板沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇注后略停一段时间，使腹板砼充分沉落，然后再浇筑翼板，要将翼板砼浇筑完毕并及时整平、收浆。 （6）随时注意检查与校正支座钢板，端板锚固板制孔器和其他预埋件的位置。 (7)为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触到制孔器、钢筋和模板。 （8）砼拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺入缓凝型减水剂时可延长至1h。 （9）砼浇筑应连续进行，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，顶板表面呈平坦泛浆。 （10)砼浇筑完成，表面收浆干燥后，对顶板进行拉毛处理后，及时进行养护。8.10箱梁拆模与养护1、砼浇筑完毕后，应及时清理施工现场及机具，根据天气温度情况和砼的初凝时间，适时抽动波纹管内的芯棒。2、非承重的侧模应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模。3、承重模板应在砼强度达到80%或根据现场施工试验结果并征得监理工程师同意后方可拆模，拆模时应防止损伤砼表面。4、拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧模的拉伸，底板的腹板杆和底模下拉杆等，及时吊移存放模板，清洗、维修、涂油以供下次使用。5、砼强度达到2.5Mpa前不得承受行人、运输工具、模板荷载。8.11 T梁拆模与养护 (1)砼浇筑完毕后，应及时清理施工现场及机具，根据天气温度情况和砼的初凝时间，适时抽动波纹管内的芯棒。 (2)非承重的侧模在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板，（拆除非承重模板的估计期限可参见JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范有关规定）。 (3)承重模板在砼强度达到80%或根据现场施工试验结果并征得监理工程师同意后方可拆模，拆模时防止损伤砼表面。(4)拆模后对砼表面，不予以任何装饰装修，保持砼表面的原状。对存在质量外观缺陷的，经报请同意后，方可另行处理。 (5)拆除模板、包括拆除模板的拉杆，底模下拉杆等，及时吊移存放至模板存放区（预制区与存梁区之间），进行清洗、维修、涂油以供下次使用，并对模板进行编号管理，以防混乱。(6)混凝土在浇筑完成收浆后尽快予以覆盖和洒水养生。(7)气温低于5度时，应覆盖保温。 (8)砼养护用水同拌和用水。 (9)砼的洒水养护时间不少于规范要求。(10）砼强度达到2.5Mpa前不得承受行人、运输工具、模板荷载。8.12箱梁（后张法）预应力张拉8.12.1预应力筋制作预应力钢铰线应采用强度不低于1860Mpa的高强度低松弛预应力钢铰线，其技术性能应符合预应力混凝土钢铰线(GB/T52241995)的规定。每批钢铰线由同一批号、同一强度的钢铰线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量。钢铰线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面300mm；平台要保持干燥，避免钢铰线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖，严禁雨淋，防止锈蚀，决不允许沾染油污。预应力筋的钢铰线下料，按设计长度并预留张拉等长度，应经计算及实际操作确定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢铰线散头。编束时，保证每根钢铰线之间平行，不缠绕，每隔1.01.5m用20软铁丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。8.12.2、预应力筋穿束预应力筋在浇筑混凝土后，强度达到设计要求后采用人工穿束，为保证穿束顺利，钢丝束采用铁丝间隔绑扎固定，同时为了保证穿束时不捣破波纹管，在每根钢铰线头用透明胶布包裹。钢铰线伸出锚垫板长度，在张拉端为100cm。 8.12.3、预应力筋张拉锚具，夹片和连接器进场时，除了核检出厂合格证、质量证明书外，还应进行外观检查，硬度检验，静载锚固性能试验。不同规格的预应力孔道应进行孔道摩阻系数检测。(1)本工程预应力筋采用双向对称同步张拉工艺进行张拉，采用双控标准，以钢铰线伸长量校核。(2)为了防止梁体发生早期裂缝，在混凝土强度达到100%以上时方能进行张拉。(3)在进行第一片梁张拉前需要对千斤顶校验，以确定千斤顶压力值和油压表读数之间的曲线关系。(4)张拉同束钢铰线应由两端对称同步进行，且按投计图纸规定的编号及张拉顺序张拉。(5)预应力张拉程序为00.1k0.2k张拉控制应力k (含锚口摩阻损失)持荷2min锚固(6)张拉操作工艺先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢铰线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢铰线的初始应力达到时停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢铰线进行对称张拉。张拉采用应力控制为主，以预应力钢铰线的伸长值作为检验手段，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%的范围内。张拉控制应力k0.72Rby1339.2Mpa。当油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min，测量钢铰线伸长值加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。每个断面钢铰线断丝或滑丝之和控制在每束一丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，钢铰线回缩量不得大于3mm，若发现回缩过大，可使用小吨位千斤顶补拉。 8.13后张法T梁预应力张拉 8.13.1钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并采用高速公路指挥部指定生产厂家生产质量稳定产品。 8.13.2张拉前对所用张拉油表与千斤顶到专业质量检定机构进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定张拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。 8.13.3待砼强度达到设计强度的100%及时张拉。 8.13.4穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。 8.13.5安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。 8.13.6安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。 8.13.7钢绞线张拉采用两端对称同时张拉顺序先50%N3、N4100%N1、N2100%N3、N4100%N5。 8.13.8张拉程序为 0 0.1 0.2 （持荷2min锚固）， 为张拉时的控制应力（包括预应力损失范围内）。 8.13.9张拉应力控制采用钢绞线伸长值和张拉油表读数控制伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制张拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定张拉力和油表读数的对应关系控制张拉应力。 8.13.10预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%之内。附 张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算式： 1-e-(kx+) L = P=P yEg kx+ 式中: L预应力筋理论伸长值：cm； P预应力筋的平均张拉力，N； x从张拉端至计算截面孔道长度，cm； Ay预应力筋截面面积，mm2； Eg预应力筋的弹性模量，Mpa； p预应力筋张拉端的张拉力，N； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015； 预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.23 ；上式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下： （1）当孔道为直线时，=0，可简化为： p L= (1-e-KL) RAyEg（2）当孔道为直线且无局部偏差的摩阻时， p = p，可简化为：pL L= AyEg 公式的说明： 、预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取g1.95105Mpa较妥。对于重要工程，应提前测试。 、预应力筋的张拉力P，按下式计算： P=gn1/1000b 式中：P预应力筋的张拉力，KN； k预应力筋的张拉力控制应力，Mpa； Ag每根预应力筋的截面面积，mm2； n 同时张拉预应力筋根数； b超张拉系数，不超拉时为1.0。 预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求，且不宜超过0.75Ryb，（Ryb为钢材的极限抗拉强度标准值）。 b、实际伸长值的量测及计算方法 预应力筋张拉前，应先调整到初应力0（一般可控制应力的10%15%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。实际伸长值总量L的计算公式如下： L=L1+L2-C 式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值； L2初应力0时推算伸长值； L2=0gL C混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。 8.13.11严格控制张拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑应控制最多一丝，每断面滑丝不得超过该断面总数1%； 8.13.12预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施； 8.13.13做好张拉现场施工记录，并观察张拉时的上拱值；8.14、张拉预应力筋时安全注意事项 、张拉现场设置明显标志，并在台座两端设置挡板，与该工作无关的人员严禁入内； 、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人； 、油泵运转有不正常情况时，立即停止检查。在有压情况下，不随意拧动油泵顶各部位的螺丝； 、作业应由专人负责指挥，操作人员持证上岗，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋； 、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置垂直对称，严禁多加垫，以防支架受力不均倾倒伤人； 、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人； 、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成大事故。8.15、管道压浆与端头封堵（1）压浆1、预应力筋张拉完毕后应尽早压浆；2、孔道压浆宜采用水泥浆，水泥浆28天抗压强度不小于40Mpa （用7.077.077.07cm立方体测试），水泥浆的技术条件应符合下列规定：、水泥采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥标号不得低于PO42.5；、水灰比宜为0.400.45掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35；、水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；、流动性在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出的时间不超过6秒；、膨胀水泥浆中（通过试验）可掺入适当砼膨胀剂，膨胀剂的掺入量参照其与水泥用量的比例规定及试验所得结果，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%；、收缩率不大于2%；、水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。3、水泥浆的拌制，先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，水泥浆自调制到压入管道的时间间隔不超过40分钟，水泥浆在灰浆桶仍不停地低速搅拌。4、压浆前应做好封锚工作，用环氧树脂胶浆或水泥砂浆堵塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留有排气孔。5、压浆顺序宜先压底层孔道。6、压浆应缓慢，均匀地进行，使孔道排气畅通，压浆用胶管和阀门内径不得小于10mm。7、压浆宜使用活塞式压浆泵，压浆的压力控制在0.50.7Mpa，压浆在达到孔道一端饱和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜小于min。8、压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于度，否则应采取保护措施，当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。9、压浆后以检查孔抽查压浆的密实情况，有不实情况及时处理。10、拌制水泥浆时，制作标准试块，经与构造同等条件养护至40Mpa时，箱梁方可吊装。11、孔道压浆时填好施工记录。（2）封端1、孔道压浆后将梁端水泥浆冲刷干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢,并将端面砼面凿毛。2、放置端部钢筋网，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。3、固定封端模板以免在浇筑时模板走动影响梁长。4、封端砼强度应符合设计要求。5、浇筑封端砼时要仔细操作并认真插振，使锚具处砼密实。6、封端砼浇筑后，静置小时，带模浇水养护，脱模后在常温下一般养护时间不小于昼夜，冬季低于度时不得浇水，养护时间增长，同时还相应采取保温措施，以免冻坏。九、进度计划根据本标段工程量、施工特点及业主工期要求，制定了切实可行工期目标，以便于施工总体计划的宏观调整，从而确保工程如期完工。我单位计划在2010年3月16日完成小箱梁的首件， 然后正式进入小箱梁的生产过程，小箱梁预制计划一天2-3片，2010年6月20日前完成预制（220片）。T梁预制计划一天一片，2010年5月20日前完成预制（54片），箱梁预制进度计划编制如下：月份3月4月5月6月模板周转天数 2.72.72.6台座周转天数 11.511.110.7月生产量（片）15657070平均日生产数量12.22.32.3模板数量6666台座数量25252525人工数量110130130130另：附一片梁的生产周期工作内容用时（天）注支模、绑筋0.8钢筋在后台加工好，运至台座上现场绑扎。浇混凝土0.2养生7.0张拉0.2灌浆、封锚0.3机动0.5合计：9.0施工进度计划横道图 预制累计总数 （块） 日期（月）15901202202010.032010.042010.052010.06十、预制梁吊装 10.1、施工机械选择（1）梁板起吊装车用120T、140T龙门吊各一台。二次起吊到桥面采用140T拐角龙门吊二台。（2）梁板起吊安装用一套175T架桥机。（3）70T汽车吊两台。10.2、架梁准备（1）复核支座位置、高程，弹出支承中心十字线，并校对安装轴线是否与线路方向相同。（2）通过试块确定盖梁砼是否满足架梁的要求。（3）准备支座。（4）梁体吊装前做好吊装设备检验、标定。（5）压浆强度达到40Mpa。10.3、吊装方法吊装顺序0#台1#墩之间左、右幅已经采用两台70T汽车吊架设完成，在0#台1#墩之间架设140T拐角龙门和175T架桥机，1墩12墩箱梁由汽车运输到140T拐角龙门吊处，用140T拐角龙门吊横移到桥面上的运梁轨道平车，由175T架桥机1墩12墩由南向北依次安装，安装完1墩12墩后将140T拐角龙门移至10墩12墩处重新架设，将T梁和剩余的箱梁由汽车运输到140T拐角龙门吊处由175T架桥机由南向北依次安装至25#墩。吊装方法 预制箱梁装车采用一台120t大龙门垂直起吊，由一名指挥人员统一指挥，做到同步升降，平稳放到运梁平车上，固定后启动汽车运输到0#台1#墩处。用两台70t汽车吊移动梁板使之落到安装位置，这样将0#台1#墩的梁板安装完成。在0#台1#墩之间右幅架设一140T拐角龙门，1#12#墩的梁板梁板由汽车运输到140T拐角龙门吊处，用140T拐角龙门吊提梁到运梁平车上，经由平行于桥中心线轨道平移梁车通过轨道运至架桥机下口，由175T架桥机直接安装。安装完1#12#墩的梁板后，将140T拐角龙门拆除移至10#12#墩左幅处重新架设，将T梁采用一台140t大龙门垂直起吊，由一个指挥人员统一指挥，做到同步升降，平稳放到运梁平车