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- - 0 - - 注入新创意， 塑出好品质 丰铁注塑机操作说明书丰铁注塑机操作说明书 FT、FC、FK 系列注塑机 丰铁机械有限公司 FOMTEC MACHINERY CO.,LDT - - 1 - - 总总 目目 录录 第第一一章章 公共篇公共篇 1.用途及特点4 2.射出成型机构介绍5 3.机器运输及安装 6 4.安全警告警示牌8 第二第二章章 注塑工艺调整篇注塑工艺调整篇 1.缩水13 2.成品粘膜15 3.浇道粘膜17 4.成品内有气孔17 5.成品变形19 6银纹、气泡 20 7.毛边、彼峰22 8.成品短射26 9.结合线 27 - - 2 - - 10.成品表面光泽不良 29 11.黑纹 29 12.流纹 30 13.开模或顶出时成品破裂 31 第三第三章章 工程技术篇工程技术篇 一液压系统组成 1油箱 35 2油泵 35 3油压马达 35 4液压控制阀 36 （1）.压力控制阀36 a.溢流阀36 b.抗衡阀 39 （2）.流量控制阀39 （3）.方向控制阀40 a.液控单向阀41 b.充溢阀41 c.电磁换向阀42 5.液压油缸43 - - 3 - - 6.密封装置43 7.基本液压回路44 a.压力控制油路 44 b.速度控制回路 46 c.方向控制回路47 8.其他回路 49 二故障处理 1.机械故障 50 2.电气故障 55 3.警报及排除58 三机器保养 1.日常保养 61 2.定期保养62 *注：机器电气部分请参照电气手册。 （电气手册包括参数设定以 及基本电路） 本设备按 Q/HFT004-2000 标准制造 版权所用-不准翻印 - - 4 - - 第一章第一章 公共篇公共篇 一、用途及特点一、用途及特点 1 1、用途、用途： F-系列射胶注塑成型机可广泛用于所有热塑性塑料的加工， 包括聚氯乙烯 （PVC） 、 聚苯乙烯 （PS） 、 聚乙烯 （PE） 、 聚丙烯 （PP） 、 尼龙（PA） 、聚甲醛（POM） 、聚碳酸脂（PC） 、亚克力（PMMA）等， 和一些在此基础上改性的原料。 （订购机器时请注明所选用的塑胶 类型） 本机使用 PC 微电脑控制技术，采用液压传动作为动力系统，塑 胶在料筒内经电热圈加热及料筒内螺杆旋转产生剪切热力进行预塑， 并以熔融状注射入型腔，经冷却成型，开模、顶出即可得到产品。本 机可分为手动半自动两种工作状态。若需要选择成全自动，请联系厂 家给控制密码进行选择。 本机采用下模固定，上模活动，适合于镶嵌件及二次包胶 的注塑成型。立式合模、立式注射、不占空间、维修方便。 2 2、特点、特点 a采用高速合模、低速增压的油路设计，既提高效率，又保 护模具 - - 5 - - b时间采用 PID 自适应模糊控制，控制精度高，温度偏差小， 可根据产品需要任意调节。 c分多级注射压力、速度控制，压力、速度可分别调节，保 压压力、速度多段可调。 d熔胶背压可调控制，有利于精密成型。 e采用多 CPU 设计的微电脑控制，运行速度快，控制精确， 系统性能稳定。 f人机画面采用高亮度的液晶显示模块。 g自我检测故障报警功能，报警信息有提示。 h.安全电眼/光幕、紧急回升、低压锁模保护、调模/锁模等多 重安全保护，以保护操作人员的人身安全。 i输入输出 LED 信号显示，且面板上可对所有输入输出点进 行实时监测，方便查找问题和维修。 j压力流量数字化预调，更好的线性比例，更精确地压力控 制。 k可切换中英文。 l模具存储量大，可外扩展到 U 盘。 m密码设定及资料锁定，可避免操作者任意更改成型数据。 二、射出成型机结构介绍二、射出成型机结构介绍 注射系统:由射胶油缸、加料螺杆料筒组件、座进退油缸以及加热 - - 6 - - 系统共同组成。 合模系统：由锁模油缸、上下模板以及机柱组成。 液压传达动系统：电机、油泵、压力油管、冷却系统以及控制阀 组成。 电气控制系统：由开关电源、主机板、操作面板及辅助电气元件 组成。 三、机器运输及安装三、机器运输及安装 1 1、运输、运输 一般短途运输为避免雨淋，需用塑料膜覆盖，并覆盖防雨 布，避免雨水渗入机器造成运转漏电及加速机器老化。桥梁、隧 道、涵洞等有限高要求的，机器上车前要加以限制高度，注意机 器的支撑与固定， 以防机器在运输途中碰撞与移位。 当长途运输、 火车托运 、机器出口或客户有特殊需要时，需用木箱包装，进行 防锈、防潮处理 ，装箱时固定好机器，木箱上应有起吊位置的标 志及发货地、到货地等相关内容。 2 2、机器的吊装与搬运、机器的吊装与搬运 起吊安装机器应选择合适的标准吊机，吊装时应选择在机器 的重心位置吊装，或按照机器上的起吊位置标志进行起吊，搬运 途中不得冲击、摆动及倒置。 3 3、机器放置、机器放置 - - 7 - - 将机器放置于平整且可承受足够重量的空地上，机器放置平 稳后，垫上防震脚垫，并调节后保证机台水平放置，放置平稳。 这样才能保证机台在使用过程中动作保持平稳，若有多台机器平 行放置，一定要 预留足够的空间，至少保留 11.5m 的空间，以 方便机台的操作及以后维修。 4 4、电力系统的供给、电力系统的供给 a.连接主电源前请关闭主电源开关，并检查供应电源的电压 是否是 AC380/50HZ（采用三相五线制） ，R、S、T 及 N、G 两条线。 b.将机身接地线接上，具体规格请参考电力系统使用规定。 c.电力供应，应以一台机器配置一个空气开关为宜，具体请 依照电力系统的使用规定。 d.电源线推荐使用 5 芯电缆线。 e.配线绝不可在中途重接或外观破损，以防漏电事故发生。 F 电源线 N 和 G 的截面积大于导线 R、 S、 T 导线截面积的 1/2 以上。 N 相和 G 相必须分别接线，不可共用三相电上的零线，否则 零线在中途断线后，将发生不可预料的事故。 R、S、T 对 G 相的电阻必须大于 1M。 - - 8 - - 电缆横截面积及功率参数参考表： 线径（mm） 4.0 6.0 10.0 16.0 空气开关(A) 20.0 40.0 75.0 100.0 总功率（KW） 9.5 19.0 36.0 48.0 例 FT-400K，其总功率为 9.1KW，小于 9.5KW，选 4.0mm 5 5、液压油及润滑油脂、液压油及润滑油脂 a液压油 请使用粘度为 46cst/40或 68cst/40的抗磨 液压油。注油量必须达到油位计的 3/44/5。 b.润滑油脂 请使用 0#或 1#普通油脂， 油脂品质的基本原则： 即 180以下不可稀释流动。机器运转中每星期添加一次。 6 6、冷却系统的安装、冷却系统的安装 液压油经机器运行一段时间后油温升高，油质劣化。所以必须 将油温控制在 4055之间，机器油箱侧面就是冷却器，上端为 出水口，下端为进水口。由外部接入水管，并加装水阀以控制水 量，水管接好后检查水源是否畅通，有无漏水情况。 料筒在加热后温度很高，需在料筒进料口处接水管，防止料在 进料口处因温度高而熔化，造成下料困难。料管处冷却水管管径 为 3/8，水量为 20 升每分钟 - - 9 - - 为确保冷却效果,冷却水的供水量应不小于每分钟 40 升，可参考 下表： 用水量 （L/min） 20 30 40 60 80 100 150 水管内径 3/8 1/2 3/4 3/4 1 1 1-1/4 10 12.5 19 19 25 25 32 7 7、检查油泵转向、检查油泵转向 以上准备工作做好后就可以开机了，首先合上空气开关，待系 统启动后，按下面板上的马达启动按钮，然后关掉马达，看电机 的转向是否和电机上标示的箭头方向一致，若不一致，关掉空气 开关，请将 R、S、T 中任意两相交换即可。 四、安全警告指示牌四、安全警告指示牌 为提醒操作人员时时注意操作安全，在机器上一些必须注意的 地方都贴有各种警告警示牌，其具体说明如下： 1 1、危险警告牌、危险警告牌 如上左图的警告标示牌贴于机台上模板。请按牌上所述，切勿在 警告警告 高危险区高危险区 在自动合模中严禁将手伸进模具在自动合模中严禁将手伸进模具 危险危险！ ！ ！ 高电压高电压-高温度高温度 - - 10 - - 机器合模时，由模板空挡处，将手伸进合模危险区域内。 当操作人员需要进入合模区域前，有必要先关掉泵浦马达和 电源，并挂上“请勿开电源”的牌子在电源开关位置或在操作盒 上。 2 2、危险标示牌： （如上右图）、危险标示牌： （如上右图） 此标牌位于料筒隔热罩处。 料筒外层包覆的加热圈将塑料熔融，电热圈上具有高电压和高 温度，若操作人员不慎触碰，易造成人员被电击或烫伤。清理或 更换料管时，请先切掉总电源开关，带好防护手套后进行。 禁止用脚踏或放置重物在料管防护罩上，以免造成触电。 使用 PC、PVC、POM 或加玻璃纤维或具有腐蚀性的原材料成型 时，换料或停机前，请用 PE 或 PP 清洗料管。 3.3.电气警示牌： （如下图左侧）电气警示牌： （如下图左侧） 此标签贴于电气控制箱门锁旁边，还有电气转接盒和电机接线外 盖上。 警警 告告 严禁将金属物质加入料斗严禁将金属物质加入料斗 严禁未加温到设定值加料严禁未加温到设定值加料 - - 11 - - 4 4、警告标志： （如上图右侧）、警告标志： （如上图右侧） 贴于料斗右下侧。 金属物质极易使料筒及射胶螺杆损坏或断裂，严禁将金属物质 带入料筒内。一般需要在料斗内放磁力架，可防止铁之类的金属 落入料筒。 塑料在料筒内熔融后又冷却，包覆在螺杆上，在螺旋槽内形成 未融化的塑料，若此时进行加料、射胶、松退等动作，产生的阻 力极易使螺杆折断或其他部件损坏，故禁止未加温到设定值进行 射胶加料等动作。 5 5、提醒正确操作警示牌、提醒正确操作警示牌 此牌位于“自动开始”和“紧急回升”按钮之间。 为保障操作者人生安全以及本设备的有效运转，操作机台必须严 格按照操作说明书进行，对不明之处，请随时就近致电，向我司 技术人员咨询，我们将派专人予以答复。 六、安全检查六、安全检查 警警 告告 正确操作设备，是你人正确操作设备，是你人 身及设备安全的保障身及设备安全的保障 - - 12 - - 1.1.紧急停止按钮紧急停止按钮 机器操作面板正面（操作盒）有一个急停按钮，操作人员进 入锁模区域或手、脚伸入锁模区，必须按下急停按钮或关闭马 达电源。 当在操作时发生紧急情况，请就近按下红色急停按钮，状态解 除后请依顺时针方向旋转红色按钮，使按钮跳脱即可恢复正常 的系统运转。 2 2、安全电眼（安全光幕）检查、安全电眼（安全光幕）检查 在机器合模的过程中，电眼或光幕检测到障碍物应立即停止合 模并迅速开模并报警。按复归键或手动键即可恢复正常工作。注 意：电眼的高度需要根据模具的厚度来调整，以免因调节不当造 成人身伤害。 3 3、紧急回升、紧急回升 在机器合模的过程中，出现紧急或异常情况，可以按紧急回升 按钮，机器将会迅速开模，并自动从半自动或全自动状态切换到 手动状态，以防意外事故发生。 射台前进时请务必先将模具合上，请经常检查模具压块螺丝 是否松动，请及时紧固。 FC 型注塑机在合模时请务必将座台后退， 以防合模将料嘴压伤。 - - 13 - - 第二章第二章 注塑工艺调整篇注塑工艺调整篇 塑胶成型产品原则上都是依据标准规格要求制造，但在生产很 顺利时发生缩水变形、有裂纹、银纹，或其他缺陷等无法接受的 产品，在生产时就要从成品所发生的问题来了解判断问题所在， 这是一门专门性的技术及经验的累积。如果我们把成品上的缺失 概括在四个方面，那就是原料、模具、成型机以及成型条件，有 时变更以上任意一种操作条件，或模具、机台稍作调整，以及所 用原材料的配方，就可以解决问题所在。本章就产品在实际注塑 过程中所出现的缺陷来分析注塑工艺的调整，并加以探讨解决之 道。 射出成型条件对成型品特性的影响，大致可从以下四个方面来 考虑：原料、成型机、模具设计、成型过程。 - - 14 - - 一一、缩水、缩水 塑料制品在表面出现的凹陷，空洞都称为缩水，缩水不只是影 响产品的外观，亦会降低产品的品质和强度，一般缩水也是成型 过程中最容易发生的。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用 塑料均有关系。 1 1、不同的塑料都有各自的缩水率、不同的塑料都有各自的缩水率，下表为参考资料，通常易缩水 的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等，在射出过程中， 结晶性塑料受热呈现流体状态，分子呈现无规则排列，当射入较 - - 15 - - 冷的模腔内，塑料分子便整齐的排列成结晶，结果体积缩小小于 规定尺寸范围了，就是缩水。 各种塑料的缩水率各种塑料的缩水率： 代代 号号 塑塑 胶胶 原原 料料 缩水率缩水率% % GPPSGPPS 普通级苯乙烯、硬胶 0.4 HIPSHIPS 不碎级苯乙烯、不碎硬胶 0.4 SANSAN AS 胶 0.2 ABSABS 丙乙烯胶、丁二烯、苯乙烯 0.6 LDPELDPE 低密度聚乙烯、软胶 1.55 HDPEHDPE 高密度聚乙烯、软胶 25 PPPP 聚丙烯、百折胶 14.7 PPOPPO PPO 胶 0.6 PA6PA6 尼龙 6 1.0 PA66PA66 尼龙 66 0.81.5 ACETALACETAL POMPOM 赛钢、聚甲醛、特灵 2 PSFPSF 聚砜 0.7 CABCAB 聚砜酸性胶醋酸纤维 0.5 PETPET PET 胶 2.25 PBTPBT PBT 胶 1.52.0 PCPC 聚碳酸脂、防弹胶 0.6 PMMAPMMA 亚克力 0.5 PVCPVC 硬 PVC 0.10.5 PVCPVC 软 PVC 15 PUPU 乌拉坦胶、PU 胶 0.13 EAVEAV EVA 胶 1.0 2 2、射出技术、射出技术 在射出技术控制方面，出现缩水的情况：压力不足、射出速度 太慢、浇口太小或浇口太长，造成熔融塑料在注射的时候流动不 均。所以在使用射出机时，必须注意成型条件及保压是否足够， 以防造成缩水问题。 - - 16 - - 3 3、模具及产品设计方面：、模具及产品设计方面： 模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响亦很大。由于塑料 之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢， 应有足够的塑料填充模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑 料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半 凝固的塑料堵塞流道造成压力下降，引起产品缩水。在不同的模 具内塑料的流动过程就有不同的缩水率，料筒的温度控制得宜， 可防止塑件过热；延长周期可确保制品有充分的时间冷却。 缩水问题若获得解决，可提高成品品质，降低次废品并提高生产 效率。下表为缩水可能发生的原因及对策。 （可参考后依照具体问 题具体分析） 缩水原因及对策缩水原因及对策 故故 障障 原原 因因 处处 理理 方方 法法 模具进胶不足 增加入料 熔胶量不足 增加熔胶计量行程 射出压力太低， 塑品厚薄不均 增大射胶压力 保持压力不够 增加保压时间并增大压力 射出时间太短 增加射出时间 射出速度太慢， 造成浇道堵塞 增大射出速度 - - 17 - - 模具浇道不对称 调整模具浇口大小及位置 射料嘴堵塞 卸下射料嘴清理干净 料温过高 降低料温 模温不当 调整适当之温度 冷却时间不够 灼延冷却时间 模具排气不良 在产品缩水处设排气孔 料管型号太大 更换和螺杆同规格的料管 螺杆止逆环磨损 拆除检修 二、成品脱模困难（粘膜）二、成品脱模困难（粘膜） 在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力和保 压压力是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱和，使塑料填 充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脱模困难，在取出 产品时容易有粘膜发生。 当料管温度过高时就会出现两种情况，一是塑料受热而分解变质， 使其失去原有之特性，并在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘 膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，降低经 济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假如模具 进浇口不平衡，会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时 有粘膜现象。 粘膜的原因及对策粘膜的原因及对策： - - 18 - - 故障原因故障原因 处理方法处理方法 填料过饱 降低射出时间、 压力、 及熔胶 量 射出压力或料筒温度过高 降低射出压力或料筒温度 保压时间太久 减少保压时间 进料不均使产品部分过饱 变更隘口大小或位置 冷却时间不足 相对增加冷却时间 模具温度过高或过低 调整模具上下模温， 使其相对 应 模具内有脱模倒角 修模具除去倒角 多穴模进胶口不平衡或单穴模各进 料口不平衡 限制塑料的流程， 尽可能接近 主流道 深腔间脱模排气设计不良 提供充分的排气孔 模具表面粗糙 打光模穴表面 三板模中产品进胶点太大 减小进胶点或更改位置 顶出压力设定过小 增加顶出压力 三、浇道粘膜三、浇道粘膜 浇道粘膜一般表现为开模后水口黏在上模的浇道上或容易断 裂在浇道上，造成下一模产品的缺陷。 浇道粘膜的浇道粘膜的原因及对策：原因及对策： - - 19 - - 故障原因故障原因 处理方法处理方法 浇道过大或表面不光滑 修改磨具 浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度， 调低 背压 浇道脱模角度太小或有脱模 倒角 修改模具调整角度 浇道凹弧与料嘴圆弧配合不 正 重新调整配合 浇道外孔有损伤 检修模具 无浇道抓锁 加设抓锁 四、成品内有气孔四、成品内有气孔 在射出成型过程中，有时会出现成品内有许多小气泡的成品， 不但影响产品的强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。 所以当成品出现气泡时，可以检查以下几个因素，并做相应的处 理。 通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷 却速率不同，则收缩的程度不同，容易形成气泡，因此对模具的 设计需特别注意。 而在使用原料方面，假如塑料内带有水汽，在熔胶时塑料受热 而分解，水汽受热后形成气体，因来不及排除，将在产品内形成 - - 20 - - 气泡。射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡。 气泡的成因和解决方法：气泡的成因和解决方法： 故障原因故障原因 处理方法处理方法 材料中有水气 注塑以前将材料烘干， 避免在 塑化以前发生过度的温度变 化。 射料不足， 填料量不足以防止 产品过度之缩水产生气泡 检查射胶压力、速度、射胶时 间和温度是否足够 成品断面、肋或柱过厚 变更成品设计或隘口位置 浇道隘口太小 加大浇道及入口 原料温度过高， 以致材料分解 降低成型温度 冷却时间太长 减少冷却时间， 采用循环水冷 却 模具冷却温度过低， 热熔塑料 迅速凝固。 加高模具温度或调节冷却水 流量 热熔融塑料密实度不够 提高背压 模具温度不均匀 调整模具温度 深腔模具排气不良 增加排气孔 五、成品变形五、成品变形 塑品出现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形，例如顶出太 - - 21 - - 快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的 可能性为：1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却 收缩，导致翘曲变形。2、有些平板型塑胶，为了表面美观，流道 浇口得设在产品的边角上。而射胶时熔融塑料只能从一边高速射 入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料分子，均被拉直往同一方 向之排列状态（称为取向，此时塑件的内应力很大：脱模时又被 拉回原来的状态，因而产生变形） 。 为了使熔融塑料能顺利填充模腔,其设计要尽量避免以下几 点： 1、同一塑件中厚薄相差太大 2、存在过度锐角 3、缓行区太短，使厚薄转变相差悬殊。 从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分 流道要避免直角转弯形式，有转弯角也要尽量有弧形过渡区，因 此短而粗的分流道最为理想，有助于减少流体的阻力及流体的取 向现象。同样还要考虑到过大的流道会增加废料，亦会影响产品 的外观。 另外，为了避免塑料在填充时紧密程度不同，导致脱模困难 而引起变形，分流道的截面积形状大小就要依据射胶量及产品形 状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相应 - - 22 - - 加大，使主流道截面积等于或大于分流道截面积总和。 除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装 置的形式，如果顶针设备太少，也容易造成变形及翘曲，但顶针 数量过多就会影响成品的外观，此时可以考虑推板方式。其二是 模腔冷却流道的设计， 应能让塑件整体均匀收缩， 提高产品品质。 以下是常见变形的因素：以下是常见变形的因素：(可作参考) 故障原因故障原因 处理方法处理方法 成品顶出时尚未冷却 降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度 成品形状及厚薄不对称 脱模后以定型架固定 变更成型设计 填料过多 减少射出压力、速度、时间 几个隘口进料不平均 更改隘口 顶出系统不平衡 改善顶出系统 模具温度不均 调整模具温度 近溢出部分之原料太松太紧 增加或减少射出时间 六、银纹、气泡六、银纹、气泡 射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气 无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光 - - 23 - - 泽及颜色不均，便是所谓的射纹，射纹不但影响外观，且令成品 的机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因 并予以改善。 射纹的形成，既然是熔体塑料中含的气体，那么探讨此气体 的主要来源分别为： （1）塑料本身含有水分或油剂: 由于塑料在制造过程中暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或 者在混料时，掺入些错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶 时，受热而产生气体。 （2）原料受热分解： 如果螺杆料筒的温度、背压及熔胶速度调的过高，或成型周 期过长，则对热敏性材料如 PVC、塞钢、及 PC 等，容易因高温受 热分解产生气体。 （3）空气 塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果螺杆料筒在进胶口的 温度调的过高，使塑料的表面在未压缩完全便融化而黏在一起， 则塑料颗粒之间的空气便不能完全排除出去。 所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适 当的背压，才能得到理想的塑制品。此外，模具设计亦是很重要 的环节。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内机会 - - 24 - - 亦会降低。 在射出成型技术上，有一种方法防止射纹的产生。在模具的 构造中有加压设备，和一个压缩空气入气孔。锁模后，则压缩空 气进入模具内，使模腔内气压增高。当熔融塑料进入这高压模具 时，模具的气孔开始排气，这时模腔内保持一定的压力，增加模 内空气压力，确能避免射纹发生的几率。举例来说：普通的射出 方法在处理 ABS 水分含量 0.1%时，便会出现射纹；而逐渐增加模 内气压，则可处理水分含量较高的 ABS，亦不会出现射纹。 射纹出现的原因（以供参考射纹出现的原因（以供参考） 故障原因故障原因 处理方法处理方法 料管进料口温度太高 降低进料口的温度 射出速度太快 降低射速，提高射压 原料中含有水分 原料彻底烘干 模具温度太低 提高模温 浇口太小 重新调整孔径或温度 料管内有空气 降低段温度，提高压力 原料粗细颗粒不均 使用粒状均匀之原料 原料中其他添加物混合不均 彻底混合均匀 染料等添加剂受热分解 用耐温较高之代替品 - - 25 - - 七、毛边、彼峰七、毛边、彼峰 毛边（俗称彼峰）是注塑成型过程中常见的注塑问题。当塑 料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫 使工模打开，使塑料挤出来并在塑件表面形成彼峰。但引起此问 题的成因却有很多种，例如塑料方面的原因，或射出成型机的损 坏，或是调节不当，因此要找出其解决方法也不容易。由于塑料 的粘度会影响其流动速度及压力损耗，因此粘度太高或太低都可 能引起毛边。如果塑料的粘度太低，则其流动性高，便很容易流 到工模合模面之间的微小空隙，增大分模力，直至出现彼峰。 一般来说，塑料温度对粘度的影响很大，而压力及剪切率也 对压力有影响。如果将塑料的温度升高，则其粘度便下降，而将 其温度调低，其粘度便增大。 塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂质。 有些塑料， 例如尼龙或 ABS， 具有影响塑料的性能， 至于聚碳酸脂， 虽没有吸水性，但其性能也对表面水分敏感，所以在模塑时，很 多塑料都要加以烘干，才能正确的控制其性能。如果在塑料中混 入杂物， 或是混入不同种类的塑料， 则更难预测塑料性能的变化。 塑料在模腔内的压力，会随着模腔的填充而改变。在模腔未曾填 满之前，熔体的前端之压力差不多等于零，而在注口之压力则比 模腔内其他位置的压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动的 - - 26 - - 压力损耗就不再存在，整个模腔内的压力都变成同一静压，因而 要把工模迫开的力量就会大增，引起毛边的产生，为了避免这一 现象的出现，在模腔一旦填满，注射压力必须调为较低的保压压 力。除了正确调整射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就 是先把注射速度降低。这样一来，熔体前端之塑料便有时间冷却 及局部固化，因而避免了毛边的产生。由于注射速度太慢也会拖 慢生产且出现一些包络线之类的缺陷，最好注射速度的调整也必 须配合所采用的锁模力。不然的话，毛边也可能产生。 如果是射出机的机械结构方面有问题，则其复杂性便较大， 要找问题的成因也较困难。例如模板之间的平行度有偏差，或是 模板拉杆的受力不均匀，也会引起工模间的锁模力不平衡，致使 塑件在锁模力较弱的位置出现彼峰。再另一方面，如果螺杆或熔 胶筒的磨损较大，则熔体便可能在螺纹外径与料筒之间滑行及逆 流，因而出现压力位置切换点的不正确，造成局部的毛边及射胶 不足的情况。 除了上述的各种因素外，如果工模方面出现问题，也会出现 毛边。例如工模用久了，有些位置有磨损， 便容易有毛边的现象。 甚至一些小毛病，如排气孔堵塞，也会引起模腔内压力的升高， 而压力太高便会有毛边。在一些多腔的工模，如果流道设计欠平 衡，则塑料的流动便不对称，为了避免个别模腔压力不足，另外 - - 27 - - 一些模腔便可能会有毛边。 下面下面既列出可能产生的因素既列出可能产生的因素( (供参考供参考) )： 有关有关 问题问题 基本因素基本因素 检查项目及解决方法检查项目及解决方法 塑 料 湿度太高 检查干燥器、塑料的储藏以及运输 受到污染 检查塑料及杂质来源 操作不当 塑料粘度太高 根据塑料供应商的资料， 查验射出机的射 出操作条件是否满足 检查塑料粘度及射出机的操作条件 射出 机 锁模力太低 检查压力值及作调校 注射压力太高 检查设定值及作调校 保压压力太高 检查设定值及作调校 注射压力转换 太迟 检查转换压力位置、 重新调校，及早转换 注射速度太快 检查注射速度及调整流量控制阀 温度过高 检查电热系统及螺杆转速 - - 28 - - 模板不平行 重新调校 螺杆磨损 检查及更换 模板刚性不够 检查锁模力及调校 工模 排气孔堵塞 检查及清理 工模磨损 检查模具及锁模力，更换或维修模具 浇道及流道尺 寸不合理 查验使用尺寸是否适当及位置是否正确 分模线不配合 检查公模相对位置是否偏差，重新调校 工模加热不均 匀 检查电热系统及模具的加热 八八、成品的短射、成品的短射 填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空间的各角落之现象。 填充不足的原因有成型条件的设定不合理、模具的设计、制 作不完备、成型品的肉厚太薄所致。成型条件的对策是增高材料 的成型温度、模具温度，增大射出压力，射出速度及提高材料的 流动性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者浇口位置、大小、 位置、数目等，以使熔融材料容易流动。为了使成型空间气体顺 利疏散，要在适当位置设置排气孔。 - - 29 - - 下表为成品短射的原因下表为成品短射的原因: : 故障原因故障原因 处理方法处理方法 射出压力不足 提高射出压力 料管温度太低 提高料管温度 射出速度太快 降低射出速度 料斗下料口堵塞 拆除料斗下料口的堵塞物 浇口位置不当 更改浇口位置 流道太小 加大流道 模具温度太低 加大模具温度 成型空间内的气体未能顺利排 出 恰当位置加适度排气孔 成型品部分肉厚不均或太薄 检查模具并修改 熔胶量不够 增加熔胶行程 射出时间太短 增加射出时间 射嘴堵塞 拆下清理 螺杆止逆环磨损 拆下后检查修理或更换 进胶不平均 重对模具溢口位置或适当提高背 压 模具内有杂质或油污 清理干净 原料内润滑剂不足 酌加润滑剂 - - 30 - - 九、结合线九、结合线 结合线是熔胶材料二道或二道以上合流部分所形成的细线。 结合线发生的原因如下所示： （1） 成型品形状（模具构造）所致材料的流动方式； （2） 熔融材料的流动性不良； （3） 熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离型剂等异物； 结合线是流动的材料前段部分合流时，此部分材料温度特别 低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周边 难免会造成材料合流，而产生结合线。当材料的流动性特别良好 时，可使结合线几乎看不见，同时升高材料温度、 增加模具温度， 亦可使结合线的位置移往他处。或在融合部设置排气孔，迅速疏 散此部分的空气及挥发物。或在融合部位设置溢流池，事后再将 其切除等皆是有效对策。 结合线不仅有碍成型品之外观，同时不利于成型品的强度， 不含玻璃纤维等填充料的非强化塑胶之结合线部强度与其他部位 相差无几。但玻璃纤维强化塑胶（FRTP）在融合部不融，此部分 的强度往往很低。 - - 31 - - 以下表为结合线的原因以下表为结合线的原因 故障原因故障原因 处理方法处理方法 射出压力不足或速度太慢 提高射出压力及速度 流道及浇口太小 增大浇口及流道 模具温度太低 增加模具温度 材料凝固过速 更换材料或更改模具进胶点 原料熔融性不好 提高原料温度 提高背压 加快螺杆转速 模内空气排出不及时 增开排气孔 检查原有排气孔是否堵塞 脱模剂太多 少用脱模剂或尽量不用 十、成型表面光泽不良十、成型表面光泽不良 成型表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，成为模糊 状态等皆可成为表面光泽不良。 成型表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表 面的研磨不良时，成型品表面当然得不到良好的光泽。但模具表 面状态良好时，增高材料温度、模具温度，可改善产品的表面光 泽。使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽度不良的原 因之一。 - - 32 - - 下表为表面光泽不良的原因及对策（以供参考）下表为表面光泽不良的原因及对策（以供参考） ： 故障原因故障原因 处理方法处理方法 模具温度太低 提高模具温度 成型空间表面有水或油泽污 染 擦拭干净 原材料中含有水分 原料彻底烘干 不同材料混入或异物污染 更换原料 喷嘴部分堵塞 拆下清理 射出压力速度太低 增大射出压力及提高射速 模具进胶点太大 更改模具进胶点 十一、黑纹十一、黑纹 黑纹是成型品上有黑色的条纹，其主要原因是材料受热分解 所致，常见于热稳定性不良的材料。 有效防止黑纹的产生的对策是防止料筒内的材料温度过高， 减慢射出速度。料筒内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附在此部 分的材料会过热，引起热分解。止逆环内亦会因塑料分解而引起 热分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特别注意防止黑纹发 生。料管和螺杆偏心造成的铁和铁摩擦就会导致料筒内材料烧黑， 也会发生黑纹. - - 33 - - 十二、流纹十二、流纹 流纹时熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模 样。 流纹时最初流入成型空间内塑料冷却过快，而与其后流入的 材料间形成界限所致。为了防止流纹，可增高塑料温度，改善塑 料流动性能，调整射出速度。 残留于射出成型机喷嘴前端的冷塑料，若直接进入成型空间 内，则会造成留痕，因此在注射与流道的汇合处或流道的交接处 设计充分的滞留部（冷料井） 。可有效防止留痕的发生，同时亦可 增大浇口的尺寸来防止。 下表列入了流纹几个常见的原因及对策下表列入了流纹几个常见的原因及对策 故障原因故障原因 处理方法处理方法 保压时间太短 增大保压时间 模具温度太低 提高温度 浇口附近温度太低 提高模具温度 浇口太小或模具温度不当 加大浇口或更改位置 原料熔融不佳 提高原料温度 加大背压 加快螺杆转速 成品断面厚薄相差太多 变更成品设计 - - 34 - - 射出压力太高或太低 适当调整射出压力 原料不洁净 检查原料 十三、开模时或顶出时成品破裂十三、开模时或顶出时成品破裂 破裂时成品表面产生毛发状之裂纹、成型品有尖锐角时，此 部分常发生不易看出的细裂痕，最终在顶出或开模受到外力的干 涉出现破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。 （1）脱模不易所致 （2）过度填充所致 （3）模具温度过低所致 （4）成型品构造上的缺陷所致 若欲避免脱模不良所致的裂痕时。模具空间须有充分的脱模 斜度，检查顶出销的大小、位置、形式等。在顶出时，成品各部 分的脱模阻力要均匀。 过度填充是射出成型时，施加过大的射出压力或材料计量过 多，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变形量也增大， 更难脱模，助长破裂之发生，此时，宜降低射出压力，防止过度 填充。 浇口部常易残留过大的内应力，浇口附近易脆化，特别是直 接浇口的部分， 易因内部应力而破裂， 例如杯状或碗状的成型品， 易以浇口为中心而发生放射状裂纹。 - - 35 - - 成品破裂成因及处理方法成品破裂成因及处理方法 故障原因故障原因 处理方法处理方法 射出压力过高填充过饱 降低射出压力、 时间、速度及 胶量 料筒温度太高导致材料分解 脱模斜度不够 降低料筒温度 修改模具 顶出方式不当 检查模具 金属嵌件位置不当 调整包胶位置 模具温度过低 升高模温 脱模时模具产生真空现象 开模或顶出时采用慢速、 并加 进气设备 - - 36 - - 第三章第三章 工程技术篇工程技术篇 一、电路一、电路及参数设定及参数设定请参照各具体机型的电气手册请参照各具体机型的电气手册。 二液二液压部分压部分 油压系统的组成油压系统的组成 油压系统是由油箱、油泵、油压马达、液压控制阀和液压油缸组 成的。 1、 油箱 是用来储存液压油，此外还起着散热，分离油液中的 气泡、沉淀油液中的杂质等作用。 2、 油泵 是液压系统中的动力机构，他将电动机输入的机械能 转化为液体压力能。通过它向液压系统输送具有一定压力和 流量的液压油，是满足液压执行机构（液压缸或液压马达） 驱动负载时所需能量的来源。 3、 油压马达 油压马达是将液压压力能转化为机械能的能量 - - 37 - - 转换装置。 4、 液压控制阀 液压控制阀是为了要使液压缸和液压马达能 依照设计目的动作，对于来自泵浦送至回路中的压力油，需 要调整其压力、流量，或使其流动停止，以及改变其流动方 向，为达此目的而设计的之机件，我们称之为液压控制阀。 可分为三大类：(1)压力控制阀、 （2）流量控制阀、 （3）方向 控制阀，还有控制液压油之压力、速度（流量）和方向的综 合性组合阀或插装阀。 （1） 压力控制阀 用来控制液压系统的压力或利用压力作为 信号来控制其他元件动作的控制阀，依其功能有溢流阀、 减压阀、抗衡阀、顺序阀、卸荷阀、压力开关等。他们的 共同特点是利用节流口起降压作用，使油压压力和弹簧力 相平衡以达到控制油压的目的。 - - 38 - - A、溢流阀 通过阀口其溢流使被控制系统或回路的压力维 持恒定，实现稳压、调压或限压的作用。根据结构不同可分为直 动式和先导式两类。 a、直动性溢流阀（DG-01） 直动式溢流阀按其阀芯形式不同分为球阀式、锥阀式、滑阀式 等。遥控油路上控制射压、保压、低压的阀就是锥阀式的，他是 与总压阀（先导式溢流阀）遥控口连接，用作远距离控制的调压 阀，以下分析它的结构和工作原理，其结构和图形符号见下图， 它主要有阀体、阀芯、弹簧 、和调整螺丝等零件组成。P 为进油 口，T 为回油口，被控压力油由 P 口进入溢流阀，压力油作用在 锥面上，当进油口压力较低时阀芯在弹簧力的作用下将 P 孔和 T 孔隔断，阀处在关闭状态，没有溢流。当进油压力升高至作用在 阀芯锥面上的液压力大于弹簧力时，阀芯被推开，阀口打开，液 压油由 P 孔经过 T 孔流回油箱；调节螺丝可调紧弹簧的锁紧力， 就可调节溢流阀的溢流压力（既射出压力、保压压力、 低压压力） - - 39 - - b、先导式溢流阀（S-BG-03） 先导式溢流阀由主阀和引导阀两部分组成，主要特点是利用主 阀主活塞上下两腔压力油压力差和弹簧力相平衡 如图所示，从压力口进来的压力油作用在主活塞环状部的下方 面积上，并通过阻流管使压力油作用在主活塞环状部的上方和引 导阀内提动头的截面积上。当压力口压力较低时，作用在引导阀 提动头上液压力不足以克服弹簧反作用力时，提动头呈关闭状态， 此时没有压力油通过主活塞上的阻力管，故主活塞上下两腔压力 相等，主活塞在主弹簧作用下轻轻的顶在阀座上，压力口和回油 口不通。因为事先利用油压使主活塞上下两侧作用力达到平衡状 态，因而安装在主活塞内的主弹簧其刚度很小。如果压力口压力 升高，当作用在提动头的液压力超过弹簧的反作用力时，提动头 打开，液压油经过主活塞上的阻力管、提动头开口、主活塞轴芯 的油路经油槽流回油箱，由于液压油通过阻力管时会产生压降， - - 40 - - 帮助主活塞上腔压力小于下腔压力，当通过提动头的流量达到一 定大小时，主活塞上下两腔压差形成向上的液压力超过主弹簧的 预压缩力和主活塞摩擦阻力及主活塞的自重等总和时，主活塞上 移，使压力口和油槽相通，大量液压油通过油槽流回油箱。当主 活塞上下两腔压差形成向上的液压力和弹簧压缩力、摩擦阻力、