岐山高架桥总体施工组织设计方案.doc

岐山高架桥总体施工组织设计方案第一章、编制依据及原则一、编制说明本施工组织设计，通过工地现场实际情况，地方材料的调查，结合我公司的资源，依据本项目的施工图纸、技术规范以及我公司在以往类似工程施工的成功经验编制而成。主要编制依据如下：1、长韶娄高速公路第14合同段施工合同。2、长韶娄高速公路第14合同段两阶段施工图设计3、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）4、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）二、编制原则1、在实事求是的基础上，力求科学合理，技术工艺先进可行而又经济适用的原则，严格遵岐山高架桥工程建设的有关质量、工期、安全、环保等要求，结合本工程实际进行编制。2、遵循施工工艺及其技术规律，合理地安排施工程序和和施工顺序。3、采用流水施工方法和网络计划技术，组织有节奏、均衡、连续的施工，确保工期目标的实现。4、贯彻执行质量终身负责制，建立质量责任卡制度，建立完善的工程质量保证体系，采用有效的质量保证措施，采用新技术、新工艺、新材料和新设备，确保工程施工质量。5、合理配置，利用生产要素，减少工程消耗，降低工程成本。6、合理布设施工场地，精心组织安排，严格现场管理，确保文明施工，保护环境。第二章 工程概况一、设计概况此岐山高架桥中心桩号为K82+309，起点桩号为K82+156.48，终点桩号为K82+461.52，全长为305.04m。桥宽为26m，全桥共15跨，桥跨组合为：4联（420）+（420）+（420）+（320）。上部构造为20m预应力空心板，下部构造为柱式墩配桩基、柱式台配桩基、台帽直接配桩基础。二、自然地理条件1、地理位置及交通条件岐山高架桥处于湘乡市境内，隶属翻江镇岐山乡，桥址区属于丘陵谷地区附近有乡村机耕道通过，交通较为方便2、气象水文本区属于中亚热带季风湿润气候区，即具季风性，又兼具大陆性。其基本特征为气候温和，降水充沛，雨热同期，四季分明。春末夏初多雨，夏末秋季多旱；春湿多变，夏秋多晴，严冬期短，暑热期长、年平均气温16.517.5，年极端最高气温40.1，年极端最低气温-12.1。多年平均降水量13001400毫米，一日间最大降水量147.3毫米，降水多集中在47月。冬春季寒潮和夏季强雨对施工不利。3、地形地貌该桥位置属于丘陵谷底地貌，地形起伏变化不大，中部分部溪流低阶底层，桥梁各墩地面高差不大，桥位区地面绝对高程在204.8224.14m。桥台两侧为丘陵山体，山体坡度较陡，植被发育，地形起伏变化较大，覆盖层较薄。桥位中部跨越一条小山沟。山沟横断面程敞口的U型，山沟沿线宽度变化较大，桥线位跨越的宽度为5m，小山沟水流量小，水位低，枯水季节即干涸。两端桥台处的残积土层及强风化层均有一定厚度，且区域内土质小型崩塌发育，因此适合桩基础。三、工程地质条件1、地层岩性根据地质调查测绘及钻探揭露，桥址区分部地层主要分布第四系全新统填筑土、种植土、粉质黏土、碎石土、燕山期花岗岩。2、地质构造依据区域地质资料及地质调绘与钻探成果显示，该桥区无断层构造，无明显新构造痕迹，地层结构较为稳定。3、不良地质现象桥位区未见滑坡、坍塌、岩堆、岩溶、泥石流、采空区、构造破碎带等不良地质现象。4、水文地质条件根据钻孔水文地质观测和地表水文点观察，结合地形地貌，岩性和构造条件判断，桥位区地表水及地下水均不太发育，地表水为溪沟水，水量小；地下水主要以松散沉积物孔隙水、风化带裂隙水、基岩裂隙水为主，无明显径流区，一般水量不大。桥位区属于中亚热带季风湿润气候，温和湿润，雨量充足，大气降水是本地区的地下水和地表水的主要补给来源。桥位区水文地质条件比较简单，地表水及地下水均不太发育。桥位区附近无污染源，经水质分析成果标明，地下水对砼不具腐蚀性。5、区域稳定性及地震根据区域地质资料和对路线区的地质、地形地貌和水系等调查，新构造运动在本区表现为大面积的间歇性升降运动。区内地震基本烈度为度区，新构造运动对路线工程影响较小，区域地质稳定。四、工程地质条件及问题评价1、区域稳定性评价根据实地调查和区域地质资料，路线走廊带位于燕山期花岗与红层盆地边缘西行。项目区构造发育主要以北东向构造为主，本合同段内的地震动峰值加速度0.05g，地震动反应谱特征周期为0035s，对应地震基本烈度度，树弱震区，拟建桥按7级抗震设防措施等级进行抗震设计。地质环境相对稳定，地震活动相对微弱，区域地质稳定，适宜建桥。2、不良地质与特殊性岩土的评价与整治桥位区无不良地质现象，特殊性岩土为易软化、崩解的全风化花岗岩，施工时要避免浸水和长时间暴露。3、水文地质条件评价地表水主要是桥位中部溪沟水，水量小；地下水主要以松散沉积物孔隙水、风化带裂隙水、基岩裂隙水为主，无明显径流区，水量不大，一般对桥基础施工影响不大。水质分析报告表明该桥位区地表水、地下水对砼均不具腐蚀性。五、主要工程数量桩基（C25砼）：68根/3098m3承台（C30砼）：2个/99.1 m3墩身（C30砼）：60根/695.8 m3盖梁（C30砼）：32道/797.4m3空心板（C50砼）：20m箱梁 300片箱梁现浇部分 521.2 m3第三章 管理人员及施工设备准备情况主要技术、管理人员表序号职务职责姓名1项目经理全面负责彭邦兴2总工程师全面负责技术工作康思敬3项目副经理全面负责桥梁生产工作陈东4桥梁工区长分管桥梁施工工作邓燕来5施工负责人负责现场技术施工工作刘洪波6测量负责人负责桥梁测量工作刘业汉7试验负责人负责试验及材料检测工作邓升平8质检负责人负责质量检测及控制工作刘莉19协调安全员负责现场安全及协调工作徐汉文10施工员负责现场施工工作周贤忠11施工员负责现场施工工作朱利民主要机械设备表序号设备名称型号单位数量1砼拌和机1000型台12750型23水泥灌100T个44潜水泵台25装载机ZL50台26砼输送泵50型台17砼运输车9m3台28发电机组250KW台19汽车吊25T台210冲击钻台311龙门吊台112运梁车台159第四章 施工计划进度安排时间工程部位2012年2013年4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月桩基下构上构桥面附属第五章 施工准备工作1、质量策划1）、项目总工室、工程质检部、安全环保部针对本钻孔桩工程具体特点进行质量总策划。2）、由项目经理部组建桩基础工程组织机构。3）、项目路桥工区统筹设计本工程施工所需资源。（人员、机械设备、资金等）2、技术准备：1）、认真学习研究设计图纸、理解掌握设计意图，做到施工时心中有数。2）、编写技术质量安全交底资料，施工前做好书面交底。3）、组织学习施工规范及验收标准，为认真贯彻执行规范及标准做好准备。4）、准备齐全技术资料的各种表格。5）、编制施工计划：为材料进场、劳动、月、周、进度表编制提供依据。 3、技术交底：开工前项目技术负责人分别向施工员进行技术安全交底，内容有设计施工图纸交底，设计变更，安全措施交底等。技术交底采用四级制即：项目技术负责人施工员班组长工人。项目技术负责人向施工员进行交底必须细致、齐全，并结合具体操作部位，关键部位的质量要求，讲解要点和注意事项等。施工员接受交底后要认真反复向操作班组进行交底。班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论学习、深化交底，保证按要求完成施工任务。 4、现场准备 (1)、根据平面设计,挖砌排水明沟,确定排水走向找坡,使场内水畅通无阻，确定钢筋棚及泥浆池位置，确认设计方案，进行场地硬化。 (2)、根据地形及位置情况提前确定桥梁纵向施工便道并进行施工。 (3)、按施工需要机械进场就位。 (4)、根据工程进度安排各种工人分期进场。 (5)、砂、石、水泥、钢筋等材料的采购，并检验合格后运至现场。 (6)、布置安装基坑供电、供水线路。 (7)、现考虑桥梁位置及施工、运输方便，钢筋棚拟设置在14#墩附近原有机耕道旁。5、生产准备1）、建筑材料及安全防护用品准备：水泥、钢材、砂石三大建筑材料，特殊材料等，均应根据实际情况做好计划，分批进场，编制各项材料计划表，对各种材料的入库，保管和出库制订完善的管理办法，同时加强防盗、防火的管理。2）、施工机具设备：施工中计划投入主要施工机械包括：2台钢筋剪切机、2台钢筋调直机、1台混凝土搅拌机（护壁砼）等。3）、修整施工出入口，铺设现场内施工道路，作好地面排水沟、车辆冲洗台，搭设临建设施。4）、施工管理人员准备工作：会同有关单位做好现场的移交工作，包括测量控制点以及有关技术资料，并复核控制点。5）、组织施工管理人员及劳动力调配入场，满足施工要求。 桥位平面布置图桥位区使用围栏进行围挡长沙娄底0#台15#台#台#台桥位区 纵向施工便道 钢筋棚位置泥浆池原有机耕道（加宽加固） 原有水泥村道（加宽加固）第六章 施工组织管理1、施工组织机构由项目经理部组建岐山高架桥管理组织机构，选聘技术、管理水平高的技术人员、管理人员、专业工长组建（见下表）。项目管理层由项目经理决策层、路桥工区负责人、技术管理部门、安全环保部门、材料设备部门和工程质检部门组成员组成，在建设单位、监理单位和公司的指导下，负责对本工程的控制工期、质量、安全、成本等实施计划。组织、协调、控制和决策，对各生产施工要素实施全过程的动态管理。作业层人员的配备：施工人员均挑选有丰富施工经验和劳动技能的正式工和合同工，分工种组成作业班组，挑选技术过硬、思想素质好的正式职工带班组织机构框图安全质量班工程试验班设备管理组材料管理组办公室钻机操作班挖孔班施工测量班钢筋班砼班模板班岐山高架桥项目经理决策层项目技术管理部门项目安全环保部门项目工程质检部门材料设备部门路桥工区负责人2、施工组织调度为了保证工程施工的顺利进行和按时达到目标，及时解决施工生产中出现的问题，迅速而准确的传达项目经理决策，必须建立以项目经理为核心的调度体系，及时反馈上级职能部门、业主意见及施工中出现的问题，以便以项目经理为首的决策层作出明确决策，并及时贯彻落实下去，调度体系运转情况如下：(1)、组成以项目经理为核心的调度体系，各专业管理人员都是这一体系的一个成员。(2)、根据工程实际情况召开由业主、监理、协调指挥部、设计单位的协调会，解决施工中出现的问题。(3)、每半月召开各专业管理人员会议，了解整个项目的进度、成本、计划、质量安全、文明施工执行情况，必要时调度延伸至作业班组长。(4)、协调好各部门的工作。组织好分部分项工程的施工衔接，合理穿插流水作业，保证合同工期。(5)、监督检查施工计划和工程合同的执行情况，使人力、物力、财力定期按比例投入本工程，并使其保持最佳调节状态，保证施工生产正常进行。(6)、做好天气预报工作，避免因气候变化对工程施工的影响第七章 主要施工方案第一节 钻孔灌注桩施工方案一、总施工方案先作好施工场地排水，保证好施工用水，整理好钻机平台。桩体施工顺序为：测定桩位埋设钢护筒(包括挖泥浆沟槽)复测桩位安装钻机就位(包括接通电源)钻进成孔(包括供给护壁泥浆)冲孔(第一次清孔)移至新桩位。灌浆平台就位吊接钢筋笼下放导管 第二次清孔水下灌注混凝土控制桩头加灌高度钻孔空灌段回填清洗机具移至新桩位 二、具体施工工艺 1、测量1）桩基施工控制网根据桩位平面图和总平面定位图有关文件，及规划院移交的红线点，采用方格网轴线法测放出现场平面控制网，各轴线交点钉桩保护。请监理复核无误后进行轴线和桩位的放样。2）轴线及桩位放样利用各控制点用全站仪和钢尺先依次放出各轴线，验收符合要求后就可以进行最后的桩定位工作。桩位放样采用直角坐标轴线法和极坐标定位。采用全站仪定向钢尺定距确定桩位后，用“打入钉”在现场做好标记，方便施工中桩位查找、复核，确保桩位的准确。2、钻机就位钻机就位时，检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端正对桩位标注点。钻机停位回转中心距孔位在34.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径是否有障碍物影响回转。3、埋设钢护筒 在准确放样的前提下埋设护筒，护筒采用厚度4mm的钢护筒，直径比桩身直径大200mm；上部宜开设12个溢浆孔；钢护筒埋设深度在粘性土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m，其高度应满足孔内泥浆面高度的要求，一般高出地面或地下水位400600mm,施工期间泥浆面应高出地下水位1.0m1.5m；钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置偏差不大于50mm。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。在易缩径的淤泥质粘土和易垮孔的松散杂填土地层和沙层以及严重透水地层必须使用长护筒或全护筒护壁。下护筒的方式：采用动力头驱动器下护筒： 利用动力头反正转搓动和加压油缸加压使护筒切入土中，以确保护筒埋置夯实性，缩短挖坑埋置时间，提高成孔效率。4、旋挖钻进成孔工艺 旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。 而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。 成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。 成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。 记录必须认真、及时、准确、清晰。 旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率。本工程地表土、淤泥质亚粘土、粘土层在干性状态下胶结性都比较好，在干孔钻进下可用土层螺旋钻头钻进；若在湿孔钻进条件下，因土遇水的胶结性能变差，拟采用双底板捞砂钻斗钻进以便于捞取钻渣。在使用旋挖斗时依据斗体的容量，一般在斗体三分之二为合适。进尺深度根据桩直径而定，也要根据地层的密度控制进尺深度。进尺过多，导致卸土困难，还会导致埋钻卡钻的事故发生。过少会延误施工进度与设备、能源的消耗，成本提高，降低了效益。 钻进工艺参数 ：（1）加压力 旋挖钻机工作效率取决动力头扭矩与加压，对于滚刀钻头，原则上加压力越大工作效率越高，但要考虑钻机的加压能力及钻杆的承受能力。 （2）转速 旋挖钻机钻进硬岩时转速以815转/每分钟为宜，不可过快或过慢，过缓则钻进效率太低，或快则造成孔底泥浆涡动过大，冲刷孔壁，同时容易使钻机钻杆摆动过大造成损坏。 5、成孔注意事项 （1）钻头下孔前必须检查滚刀或牙轮使之转动灵活，检查钻头各焊接部位无裂纹。如发现滚刀或牙轮轴承损坏及时更换；刀座及钻头筒有磨损及时补焊，防止发生孔下事故。 （2）钻头孔底应保证无异物，如有掉落物，提前打捞，否则滚刀或牙轮合金刀头容易崩落，或刀头及牙轮不能完全接触岩面导致钻头失效。 （3）钻头在初入土层时应轻压慢转，待孔底不平土层扫平后施压钻进以防止孔斜及钻头损坏。 （4）孔底细小岩粉不能沉淀于钻头筒内孔底形成粥状泥浆，长时间钻进时，应定期更换泥浆或稀释，钻头清洁确保掘进效率。（5）在透水性强的沙砾层或流砂中，特别是有地下水流动的地层中钻进时，应适当加大泥浆比重和粘度，及时补充泥浆以保证孔内水头高度；必要时回填黏土慢速转动，或在回填土中掺入片石、卵石，捣实后重新钻进，以增强护壁；严防孔壁坍塌。在流塑淤泥质土层中成孔，孔壁不能直立而塌落。塌孔处理采取投入黄土及灰土或在回填土中掺入片石、卵石，捣实后重新钻进，也可先钻至塌孔以下12m，用低等级混凝土（C5C10）填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再钻至设计标高。6、扩底钻进至设计标高后停钻，提钻换下扩底钻头进行扩底。扩底钻头使用前，应做扩张、收拢试验，并按设计桩身扩大头尺寸准确确定有关数据，以确保扩底达到设计要求。 7、终孔后清孔 清孔采用清孔专用钻头及泵吸反循环方式，分为二次清孔，主要是为清除孔底沉渣，保证端承桩孔底沉渣不得大于10cm。下好导管后，接好导管进行二次清孔，测量孔深。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击返起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量，因此必须进行第二次清孔。并及时做好检测及记录。导管下好后，再使用垂球法测定孔底沉渣，用0.5kg重线锤吊入孔底后，反复上下提动线锤，通过线锤下坠至孔底时遇阻的手感及与原孔深的比较，判断沉渣厚度。此工作全靠手感，由有经验的施工人员检测，符合要求后才能灌注砼。如沉渣厚度小于50mm，泥浆密度不大于1.2t/m3就接漏斗灌注混凝土，如沉渣厚度、泥浆密度超过规定时，应再次次清孔，采用泵吸反循环方式清孔。8、检孔1） 钻孔完成后，用检孔器进行孔径、孔深、孔型、成孔倾斜度的检测。检孔器的外径、长度、重量要严格按照技术人员的交底进行加工制造。成孔孔径不得小于设计孔径，成孔深度不得小于设计孔深，成孔倾斜度不大于1%。2）倾斜度检测采用吊车吊放检孔器进行，用吊车下放检孔器到孔底，通过量测吊锤底部与钢丝绳的偏斜距离，并通过三角关系推算成桩的垂直度。3）第一次清孔 检孔合格后，即进行第一次清孔，清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，泥浆指标检测由现场试验人员进行，达到指标后，第一次清孔结束。4）第二次清孔 第一次清孔结束后，报请监理检验，监理同意后进行钢筋笼吊装、导管安装。钢筋笼吊装、导管安装结束后，现场作业工班、技术人员、质监人员先进行泥浆指标、沉渣厚度的自检，泥浆各项指标如符合规定，且沉渣厚度符合要求，由质监人员负责向监理工程师报检，监理工程师检查合格后，即可转入下道工序施工。如果不符合上述程序和检测指标，需进行二次清孔，重新履行各项程序，直至符合要求为止。9、钢筋笼制作与安装1）按业主要求，所有桩基所需的钢筋笼均在钢筋加工棚内制作好后运至桩孔位置施工。制作质量必须符合设计和有关规范要求，钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。加劲箍设在主筋内侧，钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上，钢筋外径应比钻孔设计直径小140mm。16、25钢筋焊接采用双面搭接焊，焊缝长度必须大于5倍钢筋直径，焊缝要求饱满，焊接完成后及时清理焊渣。10钢筋采用绑扎连接，绑扎长度大于35倍钢筋直径。2） 分段制作钢筋笼，以保证钢筋笼在吊装时不变形为原则。两段钢筋笼搭接使用双面搭接焊，其接头应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。3） 在钢筋笼主筋外侧设置定位钢筋环、砂浆垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。钢筋笼顶端应设置吊环。4） 钢筋笼可用吊车或钻机吊装，吊装时应防止钢筋笼变形，安装时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下放到设计位置后立即固定，防止移动。10、声测管制作与安装1）按设计要求每根桩基钢筋笼内等距离设置三根502.5mm热轧无缝钢管作为桩基检测声测管。2）声测管底部焊上钢板保证不漏水，两段钢管连接时采用钢套筒连接，在套筒缝隙处焊接饱满防止漏水，焊接施工过程中要注意防止焊渣及杂物落入声测管内。声测管长度应该大于设计桩顶1m。3）声测管用制作好的U型钢筋扣住管体使其紧贴钢筋笼，后端焊接在钢筋笼上。(同时注意砼施工中一定要注意不要有施工器械损伤及挤压声测管。安装好后在管内注满清水，检测声测管的密封情况。如果密封情况合格则用木塞塞紧管口，防止杂物落入孔内。10、水下混凝土灌注1）水下混凝土必须具有良好的可易性，坍落度宜为180220mm。混凝土含砂率宜为40%45%，选用中粗砂。粗骨料的最大粒经应40mm.水灰比宜采用0.50.55，每立方混凝土中水泥用量不宜少于380kg。2）首斗砼灌注量要能保证首批砼导管埋深大于1m。首斗砼灌入孔底后立即测定砼面高度，计算导管埋置深度，如符合要求，即进行灌注。首批砼以下公式计算： 导管底离孔底的距离一般不能超过40cm，灌注首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度大于等于1.5m和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土的数量按下式计算：D2 d2V (H1+H2)+ h1手 4 4 H2Hwh1H1首批混凝土计算式中:V-首批混凝土所需方量(m3); D-井孔直径(m);H1 -桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m。H2 -导管初次埋置深度， H2 1.5m;d-导管内径(m);h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）所需要的高度(m)，取1.31.5m即H1=Hw*w/cHw-井孔内水或泥浆的深度（m），w-井孔内水或泥浆的重度（Kn/m3）c-导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计。 按上式，经计算1.5m桩径初灌方量须大于3.5m3,1.2m桩径初灌方量须大于2.2m3 实际施工时我部准备的储料槽的砼贮量达6m3以上，可满足首批砼灌注要求，保证埋管深度符合规范要求。3）导管宜用无缝钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250mm，直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度按工艺要求确定，配置若干1.01.5m的短管，导管每节长度一般2.03.0m。底管长度不宜小于4m。接头用法兰盘连接。法兰盘周围对称设置连接螺栓孔不宜少于6个。螺栓口径不宜小于12mm。导管连接处用厚度为45mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气，并进行导管气密性检验。连接导管时要使导管平直，内壁光滑平整，安装后的导管轴线偏差不得超过20mm。下孔前应作试压试验，试验压力为0.61.0MPa，保证导管密封性能可靠和在水下作业时导管不漏水。用导管进行清孔合格后立即进行水下混凝土灌注。开灌时，导管底端应提离孔底40cm，以保证隔水塞能顺利排出。4） 施工前拌合站对施工拌和机及备用拌和机进行检查保证设备使用性能，施工现场准备好备用发电机。开灌前储料斗内必须有足够的混凝土量，储料斗体积为1.8m3，其体积必须满足将导管底端一次性埋入混凝土中80cm以上的深度为宜。具体数量按不同的设计桩径进行计算。3） 在混凝土灌注过程中，要经常测量混凝土面上升高度，保持导管在混凝土中的埋深在26m。严禁把导管底端提出混凝土面，灌注水下混凝土应连续进行，不得中途停止，并边灌注混凝土边按规定上下穿插导管（上提高度一般1），以保证桩身混凝土密实，无断桩、缩径、夹泥和蜂窝结构。4） 提升导管时应避免碰到挂钢筋笼和钢筋笼上浮，当灌注的混凝土面距钢筋笼底端时，应严格控制导管的埋管深度不要过深。当混凝土面上升到钢筋笼内34m时，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端2m以上时，即可恢复正常的灌注速度。5） 为保证桩顶的混凝土质量，应控制最后一次混凝土的灌注量，一般灌注的混凝土顶面标高应高出设计的桩顶标高80100cm。6） 灌注桩身混凝土时，每根桩应制混凝土试块3组。试块养护28天后及时送检。（后附钻孔灌注桩施工工艺流程图）钻孔灌注桩施工工艺流程图 施工前准备 安装就位 钢筋笼制作 渣土外运 旋挖机成孔 清孔 安放钢筋笼 灌注砼 成 桩 11、成桩 在灌注砼时每根至少取两组试件或每工作班制取试件，试件在标准养护条件下，达到龄期强度进行强度实验。砼浇灌注的各灌注时间、砼面的深度、导管埋深等全过程做好记录。12、验桩 桩基强度达到28天后，压取砼试件强度，并利用灌注砼的埋置的声测钢管进行无破损检测。检验合格进入下一工序施工。其余未尽事宜按公路桥涵施工技术规范（JTJ041）有关规定办理。砼强度达到75%后，凿除桩头至设计标高，以满足设计高程。二、承台施工1、工艺流程定位放样基坑开挖凿除桩头铺设垫层钢筋绑扎支立模板设置保护层垫块浇筑混凝土养生2、测量放样计算出承台、底面各拐点平面坐标，用全站仪现场定点，测出各拐点处的坐标，自检合格后报监理工程师现场验收，同时测出各拐点上原底面的高程，计算开挖深度。开挖基坑尺寸根据开挖深度及工作面宽度，每侧加宽100cm。3、基坑开挖基坑开挖时采用机械挖掘、为避免机械开挖时碰坏桩头，桩顶以下采用人工开挖，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无明显扰动现象。基坑开挖采用四周放坡开挖法，基坑坑壁坡度可按表1确定。机械挖基预留2030cm厚度采用人工挖除，基坑底面较系梁四周每边放宽1m（0.5m的排水沟宽，0.5m的操作面），基坑边缘位置设排水沟，在排水沟端头位置设置积水井由排水沟将水排至积水井，再由潜水泵将水排至基坑外，保证基坑不被水浸泡。开挖的土采用自卸汽车进行密封运输至指定地点弃放。三、墩身施工岐山高架桥墩15#台为肋板式桥墩，其余所有墩均为柱式墩。桥墩直径1.2m。墩身施工方法：1、测量放样由项目部测量工程师用全站仪在已浇桩顶准确测定出桩基中心位置，桩位偏差不大于50mm，并报监理工程师检验。墩身施工工艺框图接触面凿毛清理测量定位、复测钢筋绑扎模板安装、调整砼灌注砼养生拆 模整修、成品检验钢筋制作模型制作模板整修砼配合比设计砼试件制作砼强度试验否是钢筋、模板检查施工脚手架搭设否是否达到设计标高2、钢筋制备钢筋经原材料检查合格后，在钢筋加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用混凝土垫块。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。3、模板设计及加工墩柱模板采用大块拼装式定型钢模板施工。模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式。模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。4、模板支立模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底找平，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。墩身四周搭设钢管脚手架，沿墩高每5m与已浇筑的墩身锁定以保证脚手架稳定，采用人工配合汽车吊拼装模板。在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。5、砼浇筑砼浇筑前，将基础与墩身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。为了确保混凝土施工质量，混凝土在位于河堤南岸的拌合站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。正式浇筑前，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，保证砼密实和表面光滑整齐。砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩砼达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕。6、砼养护砼终凝后开始洒水养护，墩身表面盖无纺布以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。四、 盖梁、桥台施工工艺1、施工流程（1）、施工准备将墩顶混凝土浮浆全部凿除,至裸露新鲜骨料为止,并用清水冲刷干净,以保证墩与盖梁混凝土结合面良好。（2）、施工放样测量人员将盖梁轴线放出后,施工人员根据盖梁轴线和盖梁标高安装底模,并调整盖梁底模达到设计标高。（3）、底模安装盖梁底模标高安装施工误差不大于5mm,轴线偏位不大于10mm,模板接缝间垫约3mm厚的橡胶条或粘胶带,防止接缝露浆造成混凝土麻面,模板安装后均匀涂刷脱模剂。（4）、安装盖梁钢筋盖梁骨架钢筋在位于河堤南岸钢筋加工厂加工成骨架,然后吊到盖梁底模上绑扎成型,钢筋保护层误差不大于5mm。（5）、安装侧模安装前,应均匀涂刷脱模剂,侧模与端模侧模与底模之间要保证接缝严密,以保证不漏浆,模板各部位支撑牢固,模板上口横向设置拉杆,可用20钢筋制作,间距不大于1.0米。（6）、混凝土浇注浇注前,报请现场监理检查模板各部位尺寸是否正确,接缝是否严密,支撑、拉杆是否牢固,钢筋绑扎、预埋件位置是否正确,以上各项满足设计及规范要求后方可施工。（7）、养生混凝土初凝后,用土工布或塑料布覆盖,洒水养生。（8）、拆模混凝土强度达到80%以上时,方可拆除底模。2、盖梁支撑体系的构成首先根据盖梁高度搭设脚手架。脚手架下部地基应密实，设有方木垫板。脚手架搭设不仅要有足够的横向和竖向支撑，每隔5米还应设置45度斜向剪力撑。脚手架顶部设有工作平台，四周挂设约1.5米高防护网，下铺不小于5cm厚的木板。在墩柱施工时，墩柱顶部预留托架孔。安装托架时，在预留孔内安装圆钢横梁，用32号工字钢作纵梁，工字钢之间用25钢筋焊接固定或用20拉杆固定。用1515cm的方木作横垫梁，间距不大于30公分，与工字钢绑扎牢固。加工好并已试拼后合格的大块钢模用吊车吊装于横垫梁上进行拼装，横垫梁与模板之间的间隙应用木楔进行加固。3、钢筋加工及安装注意事项（1）、钢筋原材进场要通知试验人员检验，检验合格后方能投入使用，施工时要严格按照图纸尺寸下料，钢筋焊接由试验室按频率进行抽检。加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意做好防雨、防锈措施。（2）、盖梁钢筋多层钢筋应采用侧面焊缝形成骨架。侧面焊缝设在弯起钢筋的起弯点前的水平直线上，直线叠置部位适当设置短焊缝。钢筋焊接均采用双面焊，斜钢筋与纵向钢筋之间的焊缝长度应为5d,纵向钢筋之间的焊缝应为5d。（3）、盖梁钢筋应采用闭合式，箍筋末端做成135度弯钩，弯钩应箍牢纵向钢筋，相邻箍筋的弯钩接头，在纵向位置应交替布置。（4）、挡块钢筋若与盖梁钢筋相干扰，应先保证盖梁钢筋位置正确，后可适当挪动挡块钢筋。此外，还应着重注意以下几点： 钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净； 应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于100cm； 焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）； 焊接时存留的焊渣应除去； 4、混凝土浇注注意事项浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。砼浇注前检查混凝土的均匀性和坍落度，并按设计要求控制坍落度。 混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不大于30cm。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 浇筑至垫石部分时，不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整，高程准确。盖梁浇筑完成后及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。5、基本要求混凝土所用的水泥、砂、石、水、外渗剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。不得出现空洞和露筋现象。盖梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查32断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面23轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点24顶面高程（mm）10水准仪：检查3-5点25支座垫石预留位置（mm）10尺量：每个1钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面，用尺量同排基础、锚碇、墩台、柱202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：按骨架30%抽查 5保护层厚度（mm）基础、锚碇、墩台10每构件没模板周边检查8处盖梁、桥台工艺流程图测量放样安装支架安装底模支侧模浇注砼养生拆侧模拆底模、支架制试件(吊装)绑扎钢筋钢筋抽检检测支架稳定性成品验收五、 预制空心板施工1、施工准备根据本工程特点，箱梁计划在K82+500-K82+600预制厂进行集中预制，预制厂交通方便，便于运输。预制空心板前，需熟悉设计图纸，明确设计意图。空心板模板采用定型钢模板，由正规厂家按图加工制作。其强度、刚度和整体稳定性及平整度满足规范要求，各部位尺寸、角度等满足设计的要求。在加工和转移过程中必须采取措施防止模板变形，新制模板进场后在正式使用前必须先试拼装验收，模板在试拼验收合格后才可正式使用.在使用前必须洁净无锈蚀无污物，安装前涂抹不改变混凝土颜色的脱模剂，模板安装顺序为先堵头模板，然后端侧模和其余侧模，即先两端后中间，内模拼装与外模相同。模板加工制造质量检测项目项 目允许偏差（mm）检验频率及方法外形尺寸长和高0，1各构件，用尺量肋 高+5各构件，用尺量板面平整度1.0各构件，2米靠尺连接配件的孔眼位置孔中心到板面的间距+0.3各构件，用尺量沿板长、宽方向的孔+0.6各构件，用尺量板端中心与板端间距0，0.5各构件，用尺量模板安装质量检测项目序号检 验 项 目允许偏差（mm）检验频率及方法1模内尺寸+5，0每构件3点，用尺量2轴线偏位10用经纬仪检测3两相邻板面高差2每相邻板接头，2米靠尺4模板表面平整5每块均检查，2米靠尺，5预埋件中心位置3纵、横向，经纬仪6预留孔洞中心位置10纵、横向，经纬仪7预留孔洞截面内部尺寸+10，0每个均检查，用尺量2、预制箱梁钢筋制作及安装箱梁用钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格、生产厂家分批验收，分别堆存并设立标示牌。所有钢筋包括原材、成品、半成品、均垫离地面30cm以上，摆放有序，并覆盖。钢筋在使用前应除锈，调直，加工前应有配料单，以降低损耗。钢筋绑扎时箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的重叠处在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。钢筋在绑扎时注意钢筋间距符合设计要求并绑扎牢固。保护层垫块数量合适，布局合理，预埋筋(件)预留孔(洞)位置正确，数量满足设计要求。在安装预埋构件时，如果其位置与普通钢筋发生干扰可适当挪动普通钢筋的位置。钢筋接头采用电焊搭接，所有焊接接头都要进行外观检查，剔除不合格部分。对于焊缝的要求：均采用双面焊焊缝长度5d，焊缝宽度0.8d，焊缝厚度0.3d，焊缝表面饱满、平顺、呈均匀鱼鳞状，不允许有夹碴，气孔、咬边、焊瘤或烧伤主筋现象。对于搭结焊，应注意两钢筋接头顺直、同心，搭接钢筋接头应满足规范要求。在正式施焊之前应先试焊，掌握好各项技术参数，试焊合格才可批量生产，焊工培训后持证上岗。钢筋制作安装检验项目项次检查项目允许偏差（mm）检验频率及方法1受力筋间距(排距)+5每构件2个断面尺寸，用尺量同排间距+102箍筋、横向水平筋间距+0，20尺量每个构件510个断面3钢筋骨架尺寸 长+10尺量骨架总数30%抽查宽、高+5尺量骨架总数30%抽查4保护层厚度+5尺量每个骨架1015处5弯起位置+20尺量每骨架抽查30%3、空心板混凝土浇筑混凝土施工：由混凝土运输车，外悬臂龙门吊机吊装入模。混凝土质量要求：坍落度7090mm，梁端部分因钢筋间距窄小及波纹管的影响应保持在120150mm，初凝时间6h，每盘拌制时间3min，其他应符合规范要求。混凝土浇注：先浇注空心板底板，然后依次浇注腹板和顶板部分混凝土，腹板采取水平分层，斜向分段方式浇注，并保持水平分层，每层控制在30cm内，两侧腹板对称浇注。在浇注腹板时注意控制浇注速度，以防止底板处翻浆，必要时可静停一段时间，在浇注顶板时严格控制其厚度，避免增加梁体重量，梁顶板表面不抹光。为防止内模上浮，26m安装一道横压杆，便于浇注混凝土，浇注完毕后拆除。浇注过程中，应有专人定时的来回拉动芯棒，防止波纹管漏浆而造成波纹管不畅通。并在混凝土拌制浇注过程中，取45组试件，三组进行标养，二组进行随梁养护，分别作为混凝土质量的评定依据和箱梁后续施工的依据。混凝土振捣：混凝土振捣施工中采用插入式振捣器和附着式振动相结合的原则。采用30插入式振捣器进行振捣，振捣间距不大于振捣半径1.5倍，以表面泛浆、少量气泡为振捣密实的标志，防止欠振、漏振、过振现象。在振捣时避免振捣器碰撞模板、钢筋、预埋件或波纹管上，振捣棒离模板510cm，插入下层混凝土510cm。在浇筑底板混凝土时可采用振动力大的插入式振动器振捣，并辅以附着式振动器振捣，浇筑腹板混凝土时，除采用插入式振动器外还利用安装在侧模上附着式振动器加以辅助，外侧全高度范围按梅花型分布附着式振动器，进行振捣。 振动原则按浇筑顺序：先底板、腹板、后顶板，在腹板混凝土振捣完成后，不得再在底板上振动，以免腹板混凝土下滑造成空洞式裂缝。混凝土的养护、拆模：梁体混凝土浇注完毕后，当气温在+5以上采用洒水养生。在室内外温度低于5oC时施工，浇注完成后，用帆布搭设保温棚，采用在棚内烧火炉的方法进行养生。4、预制空心板预应力施工预应力施工：钢绞线采用15.2高强度低松驰钢绞线，其标准强度为1