LSSGBFY12SC-L2-MFG-003降低OQC不良项目.ppt

降低OQC不良项目 ProjectLeader ProjectChampion ProjectSponsor ProjectMentor Finance CoreTeam LuBinHaiJunXieJackZhu KevinLiSeanShenLiuChaoGuiLinZheng ChangChunXiong Guo ZhongZhou YongXiangYang Hou BaoLuan Ping LiZeng TRACTIONID 528 38096Jun 12 2012 WhoIam WhereMyteamis myresponsibility Resume Department AssemblyProcessEngineerDep Title EngineerWorkinLenovo fromSep29 2011 nowYBcertificated Feb 2012GBtraining Jun 2012 一 项目总述二 检查表材料三 项目的详细资料 按DMAICS步骤 核心及扩展团队项目概述 项目的主要成果 衡量指标达成情况 监控指标达成情况 后续的控制方法项目收益交流分享 项目总述 目录 ProductivityChampion 丁晓辉 李仕润ProcessOwner 谢海军Leader 陆斌Sponsor 沈溪金Mentor 刘日彬核心团队成员 栾厚宝 品质主管熊昌春 生产主管曾苹历 品质助理杨永祥 工装工程师郑桂林 工程主管 核心及扩展团队 项目概述 问题描述1 FY11售后反馈工厂段问题点没有得到根除 急需改善 2 SP机型的全面上市 制造能力确定但经验不足 制程控制能力日趋完善但尚存不足 衡量指标 Y 入库不良率OQC目标1800PPM 范围生产二处装配段正常机型量产品 不包括外加工 ODM 试产机型 Tablet 指标定义及现状水平OQC 不良数 抽检数 100万现状水平 FY11考核指标2000PPM 实际达成2441PPM收益76万元RMB 实际已发生收益 350万元RMB FY13预估收益 衡量指标达成情况 衡量指标 Y 的达成状况 说明 通过降低OQC项目开展 厦门工厂OQC从改善前平均2385PPM降低至改善后平均1737PPM 项目超目标达成 监控指标达成情况 说明 随着OQC不良的降低 装配段UPPH呈上升趋势 项目收益 说明 项目收益经MIDH财务经营分析主管确认 说明 魏鹭冰和唐婷子确认的财务收益和确认邮件 项目收益 交流分享 1 Phone的所有改善举措 都推广到Tablet上面实施 QC功能段单件流托盘目前已推广到位 电子秤称重方案已推广到位而且和MES系统关联 包装段插页类产品10个1组的方法已推广2 Phone的所有改善举措 都提供给外协厂卓翼参考 DMAIC S 项目的详细资料 目录 D M A I C S DEFINE D M A I C S 定义问题范围 明确客户需求 确认业务流程 成立高效团队 项目范围确定 解决什么问题 组建团队 组织架构 规则 计划 确认关键业务流程及其输出 客户关心的关键质量CTQ 可使用的工具 工作流程 工作输出 BSC KPI Benchmarking 柏拉图 趋势图 直方图 客户调查 QFD VOC SIPOC流程图 XY矩阵图 项目管理 甘特图 职责矩阵 定义问题范围 项目来源 定义问题及范围 明确客户需求 明确客户及其需求VOC CTQ 确认业务流程 确定业务主流程 关键业务流程 以及与CTQ的关系 成立高效的团队 团队成员 TEAM章程 DMAICS各阶段初步计划 分别从以下几个方面进行呈现 备注 按每一个流程的步骤依次展开 以及澄清各个步骤间的逻辑关系 从3G捆绑销量TOP10品牌各制式销量4月份数据可以看出 公司离前三尚存在差距 截止3月底 典型机型返修率平均为3 11 降低OQC不良 控制返修率提升品牌形象迫在眉睫 统计出货量 4 493 018累计故障数 139 749平均故障率 3 11 1 定义问题范围 1 项目来源 背景说明 工程与质量 端到端质量管理 返修率下降20 1 定义问题范围 1 项目来源 支撑战略 OQC不良率以平均每月124PPM的速度下降 有源头改善的迹象历史最好水平可以做到1876PPM 离目标1800PPM几乎零差距3 4 5月份呈发散趋势 反弹明显6月份暂时达标 1 定义问题范围 2 现状数据 DEFINE D M A I C S 1 定义问题范围 3 项目目标 DEFINE D M A I C S 2 明确客户需求 1 明确客户及其需求VOC 结构 基带 射频 软件 物料质量SMT制造 装配生产检验包装 运营商开放市场 降低OQC不良项目 客户 包括外部和内部客户 在价值链的下游 Brainstorming DEFINE D M A I C S 2 明确客户需求 2 客户VOC到项目CTQ的转化 DEFINE D M A I C S 1 确认业务主流程 3 确认业务流程 项目名称 完善物料检验 IQC 控制流程 装配生产流程 功能和外观检验程序 x DEFINE D M A I C S SIPOC 2 业务主流程SIPOC 3 确认业务流程 Customer Supplier Input Output Process 开始 结束 IQC来料 装配 检验 OQC NG OK 包装 追返100台 NG OK 维修 DEFINE D M A I C S 组织结构图 1 团队成员 4 成立高效团队 DEFINE D M A I C S 职责分工表 2 职责分工 4 成立高效团队 DEFINE D M A I C S 3 团队章程 4 成立高效团队 1 例会 1 1出席 项目成员1 2时间 预定每双周三09 30 11 301 3重点工作核对 2 资料管理 2 1所有项目资料需进行存档2 2资料存档 Mtsvr 组装改善委员会 11 LeanSixSigma 3 信息沟通 3 1相关成员不定期进行沟通3 2例会沟通 4 项目考核 4 1所有项目工作由甘攀攀统一跟进和统计完成状况 4 2会议不允许迟到 迟到人员进行通报 4 3项目核心成员需开展部门全员培训计划 DEFINE D M A I C S 4 项目初步计划 4 成立高效团队 Projectduration Jun01th2012 Sep30th2012 甘特图 DEFINE D M A I C S 确定了项目范围明确了客户需求确定了业务流程成立团队制定了项目计划表 趋势图 散点图相关分析SIPOC流程图甘特图 D阶段小结 工具使用情况 MEASURE D M A I C S 可使用的工具 工作流程 工作输出 分别从以下几个方面进行呈现 明确测量对象 明确测量标准 现状水平分析 确定项目目标 确定衡量项目指标 参数 项目目标 收益预算 目前的绩效水平 测量系统 Defect的定义测量系统分析 改进报告 检查表 抽样统计 Minitab统计软件测量系统分析 MSA 趋势图 SPC过程能力分析 sigma水平 明确测量对象 项目的衡量指标 参数 明确测量标准 指标 参数定义 测量系统分析 现状水平分析 明确现状水平 过程能力 sigma水平 业界标杆 确定项目目标 确定项目目标 项目收益估算 MEASURE D M A I C S 1 确定项目的衡量指标和定义 1 明确测量对象 监控指标 装配UPPH 数据来源 数据中心 项目衡量指标 针对PHONE的入库不良率OQC OQC的定义 不良数 1百万抽检数 100 OQC MEASURE D M A I C S 2 不合格的定义 不合格的判定 装配段进行生产 检验不符合 装配外观检验判定标准 装配来料判定标准 装配功能判定标准 和相关的 部件检验判定标准 以及相关的特殊检验标准 如QE以管控表或文件发布的针对特殊机型 某一特定时期的检验标准等 在这里我们项目来予以说明 制程不良 装配生产过程中 属于制程工艺问题造成的不良 如工装夹具设计不当 装配手法或装配流程等 主板不良 直接SMT贴装问题引起的不良 如设备精度校正 保养问题 设备配件不良引起的不良 物料不良 装配生产过程中 系物料本身原因导致的不良 如物料公差过大 平面度 可装配性 变形 破损及其它外观或功能性不良 软件不良 指因软件造成的不良配合不良 指因软件 主板或者不同部件共同造成的不良 如兼容性问题 1 明确测量对象 MEASURE D M A I C S 1 抽检数测量系统分析 2 明确测量标准 Measurementsystem Input output 成品扫描 条码扫描 R3与商务库系统 抽检数MSA模型 查询导数 打箱入库员 手工统计 抽检数 系统导出 不做分析 人工换算 数据中心 系统导出 不做分析 按照比例10 抽检 MEASURE D M A I C S 2 不良数测量系统分析 2 明确测量标准 Measurementsystem Input output 成品扫描 条码扫描 QA抽检系统 不良数MSA模型 查询导数 QA班长 手工统计 不良数 系统导出 不做分析 数据中心 系统导出 不做分析 D M A I C S MEASURE 3 OQC抽检人员检出能力GRR分析及改善 2 明确测量标准 持续进行OQC抽检人员的检出能力的提升 MEASURE D M A I C S 1 明确现状水平 整体趋势 3 现状水平分析 数据来源 数据中心数据收集区间 2012年1 2012年5月 平均2131PPM OQC整体趋势向好 但在A750 A790e A520 A300 A560e K800 P700系列新品持续密集的发布 OQC短期趋势恶化 MEASURE D M A I C S 1 确定OQC阶段目标 4 确定项目目标 MEASURE D M A I C S 2 项目收益估算 4 确定项目目标 FY13预估收益350万元RMB MEASURE D M A I C S 明确了测量对象评估测量系统确定项目目标预估了项目收益 柱形图 趋势图MSA M阶段小结 工具使用情况 ANALYZE D M A I C S 可使用的工具 工作流程 工作输出 分别从以下几个方面进行呈现 细化流程 分析影响因素 找关键因子 流程分析报告 关键因素X确定并排序 影响项目Y值的输入因素X 流程图 头脑风暴 柏拉图 VSM现状和未来图C E矩阵 失效模式和后果分析 FMEA GAP分析 VVV 相关性分析 对比实验 多变异分析 ANOVA DOE 假设检验Minitab统计软件 细化流程 过程分析 Y细分 分析影响因素 分析影响Y的因子X 找出关键因子 验证数据收集计划 明确关键X因子 确定关键X因子影响程度 1 细化流程 数据来源 数据中心数据收集区间 2012年1 2012年5月 ANALYZE 2 分析影响因素 Y1不良分类 制程不良和来料不良是Y1的主要影响因素 1 流入端之装配来料不良趋势图 数据来源 数据中心数据收集区间 2012年5 2012年5月 平均760PPM ANALYZE D M A I C S 2 分析影响因素 Y1不良分类 来料不良平均760PPM且呈恶化趋势 ANALYZE D M A I C S 来料不良主要为LCD 摄像头和电声器件 2 流入端之装配制程不良 平均921PPM ANALYZE D M A I C S 数据来源 数据中心数据收集区间 2012年5 2012年5月 2 分析影响因素 Y1不良分类 制程不良平均921PPM且呈恶化趋势 ANALYZE D M A I C S 数据来源 数据中心数据收集区间 2012年5 2012年5月 制程不良主要集中漏作业 不用心作业和作业手法上 其中IMEI号不符和电池电压低为共性问题 ANALYZE D M A I C S 焊接等为主要的装配作业手法不良 作业手法的培训需要深入持续展开 本项目不深入探讨 ANALYZE D M A I C S 漏锁螺丝 漏删除和多漏放配件为共性问题 ANALYZE D M A I C S 贵重部件LCD容易在作业过程中损坏 3 流入端之主板不良 平均149PPM ANALYZE D M A I C S 数据来源 数据中心数据收集区间 2012年5 2012年5月 2 分析影响因素 Y1不良分类 主板不良平均149PPM且呈良化趋势 4 流入端之软件不良 平均255PPM ANALYZE D M A I C S 数据来源 数据中心数据收集区间 2012年5 2012年5月 2 分析影响因素 Y1不良分类 软件不良平均255PPM且呈恶化趋势 ANALYZE D M A I C S 数据下载不完全 数据加载不完全及恢复出厂设置过程中掉电为共性问题 5 流入端之配合不良 平均46PPM ANALYZE D M A I C S 数据来源 数据中心数据收集区间 2012年5 2012年5月 2 分析影响因素 Y1不良分类 配合不良平均46PPM且呈良化趋势 2 分析影响因素 Y2不良分类 ANALYZE D M A I C S 流出端不良主要为人员漏检 1 流出端之人员漏检 数据来源 数据中心数据收集区间 2011年9 2012年5月 平均1462PPM 2 分析影响因素 Y2不良分类 D M A I C S ANALYZE 人员漏检平均为1462PPM且呈下降趋势 但在12年上半年呈恶化趋势 主要为音频类故障现象检出率低导致 ANALYZE D M A I C S LCD缺划 漏锁螺丝 拍照模糊和光感无作用为漏检的共性问题 2 流出端之无检验项 数据来源 数据中心数据收集区间 2011年9 2012年5月 平均252PPM 2 分析影响因素 Y2不良分类 D M A I C S ANALYZE 无检验项平均为252PPM且呈下降趋势 3 流出端之软性故障 数据来源 数据中心数据收集区间 2011年9 2012年5月 平均727PPM 2 分析影响因素 Y2不良分类 ANALYZE D M A I C S 软性故障平均为727PPM无明显趋势 ANALYZE D M A I C S 3 找出关键因子 ANALYZE D M A I C S 细化了流程找出了KPOV和KPIV对X因子进行筛选对X因子进行验证 Processmapping 系统图 ParetoC EMatrixMSA PFMEADOE对比检验One WayANOVA A阶段小结 工具使用情况 IMPROVE D M A I C S 可使用的工具 工作流程 工作输出 分别从以下几个方面进行呈现 找出改进方案 针对每一个关键因素X找出尽可能多的改进方案 评估方案 选择的方案 方案实施 效果验证 行动计划表并实施 改善效果分析报告 头脑风暴 方案评估 标准检验实验设计 DOE 责任矩阵 甘特图 回归分析 对比分析 FMEA客户满意度调查 找出改进方案 针对关键因素 提出多个改进方案 方案评估 改进方案评估 选择 如标准检验法 方案优化如 DOE 方案实施 针对优化方案制定实施计划 效果验证 改进措施实施效果跟踪 IMPROVE D M A I C S 针对来料不良 建立 IQC联合PE严格执行每单OQC要求协力厂商5个工作日内回复8D报告 的机制 该项目不做详细说明 IMPROVE D M A I C S 1 找出改进方案 针对上述共性问题 投入少量资源即可改善 直接对策 IMPROVE D M A I C S 导入防静电塑料镊子 防止作业过程中员工不经意破坏LCDFPC及主板上元器件 IMPROVE D M A I C S 1 找出改进方案 IMEI号不符 Page63of68 Paretochart IMPROVE D M A I C S 1 找出改进方案 IMEI号不符 Page64of68 IMPROVE D M A I C S 2 方案评估实施 减少IMEI号不符比例 补充说明 8月22日开始导入 先进先出 的背贴防呆程序 从原理上杜绝IMEI贴纸贴错的可能 3 方案实施效果确认 减少IMEI号不符比例 IMPROVE D M A I C S Page66of68 Paretochart IMPROVE D M A I C S 1 找出改进方案 漏锁螺丝 Page67of68 IMPROVE D M A I C S 2 方案评估实施 漏锁螺丝 3 方案实施效果确认 减少漏锁螺丝比例 IMPROVE D M A I C S 2012年4月份 7月份主机漏主机螺钉 封机证 的OQC抽检不合格率平均高达到61PPM 占比OQC总不良3 47 左右 该不良问题占OQC比重较大 且对产品品质造成巨大影响 同时造成返工成本的浪费 故对此问题重点改善 导入图示工装后 有效控制了漏锁螺丝的现象 Page69of68 Paretochart IMPROVE D M A I C S 1 找出改进方案 漏贴标签 Page70of68 Datacollectionplan IMPROVE D M A I C S 2 方案评估实施 漏贴标签 多漏放配件 IMPROVE D M A I C S 包装段导入隔条 防止产品堆积 3 方案实施效果确认 漏贴标签 多漏放配件 IMPROVE D M A I C S Page73of68 Paretochart IMPROVE D M A I C S 1 找出改进方案 漏删除通话记录 照片 Page74of68 Datacollectionplan IMPROVE D M A I C S 2 方案评估实施 漏删除通话记录 照片 3 方案实施效果确认 漏作业 删除通话记录 照片等 IMPROVE D M A I C S IMPROVE D M A I C S 3 方案实施效果确认 无光感 LCD缺划 拍照模糊 导入P Sensor检验工装根除光感无作用的漏检不良 导入拍照色板降低LCD缺划 拍照模糊的漏检 IMPROVE D M A I C S 对KPIV进行了改善验证了改善效果 柱状图 趋势图PFMEA对比检验 I阶段小结 工具使用情况 CONTROL SHARE D M A I C S 可使用的工具 工作流程 工作输出 分别从以下几个方面进行呈现 控制跟踪 固化改进 文件 制度 体系的形成 改善总体效果监控报告 确定新的改善机会 再次寻找改善机会 持续改善 趋势图 抽样统计SPC 控制图 过程能力Minitab统计软件 标准化 控制跟踪 项目目标达成情况 过程能力改善状况 固化改进 Y及关键因子X跟踪 监控 新流程 制度 规范标准化 确定新的改善机会 指出新的改善机会 项目收益核算确定相似领域 将项目成果经验 进行分享和推广 相似领域 分享的成果 推广的行动计划 关键因素监控报告 监控表 确定相似领域 将项目成果经验进行分享和推广 相似领域 分享的成果 推广的行动计划 分享推广表 说明 通过降低OQC项目开展 厦门工厂OQC从改善前平均2385PPM降低至改善后平均1737PPM 项目超目标达成 D M A I C S CON