模具设计制造及验收技术要求.doc

技术协议附件三 模具设计制造及验收技术要求1基本技术条件1.1. 模具设计的基本技术条件1.1.1. 工法图设计和模具结构设计必须按用户确认的钣金件模具设计规范及提供的冲压设备技术参数和冲压生产布线要求。用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情况、模具结构方案进行认可性会签。1.1.2. 所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。1.1.3. 按A级标准开发模具的钣金件是：全部外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右侧围内板、地板鼓包等）、t1.5mm的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。1.1.4. 卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必须达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发现材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。1.1.5. 模具工作部分的材料选用原则及热处理要求：类别毛坯板料厚度模具工作部分的材料热处理要求拉延成形类T1.2钼铬合金铸铁成形凸圆角火焰表面淬硬HRC50-55T1.2基体材料钼铬合金铸铁，成形时，材料流动剧烈部分镶Cr12MoVCr12MoV镶块整体淬火HRC56-60，钼铬合金铸铁成形凸圆角火焰表面淬硬HRC50-55。剪切修冲类T1.2铸造或锻造的7CrSiMnMoV（空冷钢）刃口火焰表面淬硬HRC55-60。T1.2Cr12MoV或T10A整体淬火HRC56-60。翻边整形类T1.2凸模采用钼铬合金铸铁；凹模采用铸造或锻造的7CrSiMnMoV（空冷钢）钼铬合金铸铁沿翻边凸圆角火焰表面淬硬HRC50-55；7CrSiMnMoV沿翻边圆角火焰表面淬硬HRC55-60。T1.2凸模采用钼铬合金铸铁，材料流动剧烈部分镶T10A或Cr12MoV；凹模采用Cr12MoV或T10A钼铬合金铸铁沿翻边圆角火焰表面淬硬HRC50-55；Cr12MoV或T10A镶块整体淬火HRC56-601.1.6. 模具的安装应方便快捷，中大型模具采用托杆快速定位，应能使用快速安装夹紧装置。1.1.7. 所有模具应考虑到手工操作的安全合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与存放，坯件的送进取出方便，坯件的定位可靠，废料的排出安全通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等措施；活动零部件应有安全措施，应有行程限位器、存放限位器、安全块、防护板、防护罩等。1.1.8. 模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。1.1.9. 模具的气动接头采用快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。进气管（及接头）深黄色，排气管（及接头）深白色。1.1.10. 用户认可的主要技术标准是： QM11019900-93 汽车冲模标准汇编 GB44554460-84 机械制图 GB1184-80 形状与位置公差 GB13237-91 优质碳素结构结构钢冷扎薄钢板和钢带 GB709-88 热扎钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 卖方在设计时所采用的标准应保证是国际公认的、惯用的，或等于或优于以上标准。1.1.11. 模具设计规范中如有与本基本技术要求不一致的内容，以本基本技术条件为准。1.2. 模具制造的基本技术条件1.2.1. 锻件不应有过烧及机械加工不能去掉的裂纹夹层或凹坑。1.2.2. 卖方应对所采用的铸件进行消除应力处理（退火、振动时效等），以消除铸造内应力，并改善铸件的机械加工性能。铸铁退火后的硬度应在HB170-241范围内；铸钢退火后的硬度应在HB142-229范围内。1.2.3. 卖方应向用户提供铸件的试棒及其它有关数据材料。1.2.4. 非标准铸件底板上的导柱孔、导套孔和压板槽孔不允许直接铸出。1.2.5. 加工过的铸件工作表面不允许有裂纹及影响模具使用功能的砂眼及气孔。1.2.6. 铸件清理要求，铸件表面应光滑，不允许有飞边和毛刺（铸钢件要去掉气割时的溶渣），在铸件的转角处和非工作的内腔表面不允许有粘砂和夹砂。铸件内腔必须彻底清砂，内腔及不加工表面应涂漆。浇注冒口在铸件的非加工表面上时，应清除干净（影响表面质量时，应进行机械加工）。1.2.7. 铸件的壁厚允许偏差图纸尺寸 mm1011-2021-4041-8081-160161-315允许偏差 mm1.522.533.541.2.8. 模具的导板应采用自润式，不采用强迫润滑。1.2.9. 外板件的拉伸模的型面上不能存在补焊现象，而拉延筋上在不影响制件外观的前提下可允许小面积补焊，但是必须保证连续生产3000冲次内不能出现质量问题。1.2.10. 模具单套总重量不得超过20吨，个别模具要超重的需双方协商后，要给出明显的标记。1.2.11. 模具上安装标牌，在标牌上标有钣金件名称和编号、模具名称和编号、制造厂名和制造日期及上型重量和模具总重量，位置统一在一侧。1.2.12. 在铸件的明显位置，将制件编号、工序号、模具号、送料方向箭头“ ” 及送料端的“F”标记铸出。1.2.13. 每套模具配备的托杆由用户负责制造，卖方负责提供加工数据。1.2.14. 吊耳用的起重棒由卖方提供，并应保证每套模具至少4件。1.2.15. 拉延模、翻边整形模的成形模圆角、拉延筋、材料流动部位等应火焰淬火，火焰淬火部分不允许有软点；凹模口必须光滑均匀，不允许有手感明显的波纹。1.2.16. 拉延、整形类工序件上，应有到位的标记销硌印，但最终制件上不能有任何影响外观质量的硌印存在。1.3. 模具验收的基本技术条件1.3.1. 卖方提供的冲压工艺和模具应能冲制出与产品图纸和数模一致，并能装焊出合格车身的钣金件。1.3.2. 模具预验收在卖方工厂进行，用户派员参加。用户发现模具不符合质量要求时，有权提出整改要求，卖方应按照用户的要求整改模具至预验收合格。1.3.3. 卖方在预验收调试模具过程中，应使用与用户指定的与上海宝钢出品的板材化学成分和机械性能相同或相近的板材，并将板材的化验报告及板材的机械性能参数提供给用户，由用户确认。1.3.4. 模具预验收合格后，卖方提供模具验收合格证。1.3.5. 模具运往用户工厂后的开箱检查工作中，如发现有任何损坏、缺陷或缺少零件的现象，卖方应及时解决。1.3.6. 卖方随模具发运的工序件及调试合格制件： 每套冲压模具应带一件合格工序件，每个最终工序的合格件单独包装。 成品钣金件30套，其中左/右车门外板、顶盖、地板鼓包、左/右前地板、后地板、左/右前纵梁、左/右后纵梁、左/右后侧围外板、后围外板、前围挡板、左/右前支柱下内板、左/右前柱外板、左/右门框上梁外板、左/右门框下梁、地板后横梁、前围下横梁外板、前围下横梁内板各两套划坐标百线并涂防锈漆，作为实物技术资料；落料样片件每种1片，工序样件每工序1件，要求在样件上注明零件名称和零件图号。1.3.7. 模具的最终验收与装焊夹具的最终验收协调进行，由用户组织。要求在用户工厂使用用户的设备，并用工艺规定的上海宝钢产的材料冲压出合格的钣金件（或总成），并能够装焊出符合合同及技术协议中相关条款的合格白车身。1.3.8. 模具在用户工厂最终验收之前，用户应提供给卖方两轮调试模具用板材（上海宝钢出品），每轮每种制件15台份，并选派技师协助工作。 卖方负责解决调试过程中出现的各种问题，调试两轮后，板料费用由卖方承担（用户要求产品更改的返修除外）。 包边模在用户的包边机上调试时，卖方派员协调并解决出现的各种问题。1.3.9. 模具调试后的最终验收条件是：模具进、出料方便，定位可靠，托料装置稳定，上、下退料平稳，废料流出通畅，零件的加工和装配满足图纸的要求。用户在批量生产时，使用上海宝钢出品的板材，不抹润滑剂的前提下，连续生产出3000台次的合格工序件，确保冲压废品率小于0.3%，其生产节拍应满足生产纲领的要求。1.3.9.1. 进、出料方便是指模具的进、出料机构稳定，流畅自如，无划伤，无磕碰，不得出现突然退料动作，更不得有卡死现象。1.3.9.2. 定位可靠是指工序件放进定位器，不经任何外力就能准确定位。1.3.9.3. 托件装置在冲压过程中，运动稳定可靠，保持在正确位置，不与制件或其它件干涉，延时准确安全，制件无划伤，不使制件变形。1.3.9.4. 上、下退料平稳是指上、下退料机构，不经任何外力，工序件顺利地退出凹模和凸模口，无迟缓、突然的退料动作，更不能有卡死现象。1.3.9.5. 废料流出畅通是指不得有卡死或互相干涉现象，检查方法是：冲压一定数量之后，把废料槽内的废料清理干净，再逐个把凹模内的废料打下，看是否符合凹模刃带所含数量；如果材料有油，看废料是否成串落下，如果废料个数相符或废料成串即为通畅。1.3.9.6. 连续冲压是指在冲压过程中一次完成要求的合格工序件数，在此工序件数内不允许停机修、调模具；每停机修、调模具一次，其计数必须重新计起。1.3.9.7. 合格工序件是指不做任何处理，经过本工序的模具最后能冲制出合格的冲压产品，这样的工序件称之为合格工序件，其形状和尺寸、表面粗糙度、压痕划伤和毛刺应满足车身产品要求。1.3.9.8. 导向机构要有足够的刚性和稳定性，导向机构的间隙要均匀合理。1.3.9.9. 模具的压料机构要稳定可靠，在模具冲制前将制件有效地压住，同时在压料过程中不得使工序件被压伤、变形或损伤。1.3.9.10. 斜楔机构 斜楔机构在模具冲制过程中，运动要流畅自如，回程不得有卡死现象。 斜楔机构的最小投料空间为4550mm；斜楔和滑块初接触面积不少于整个斜面的1/3。 吊楔侧冲机构要有防落下安全措施，宽的吊楔侧冲机构（W600mm）还必须有防挠曲变形措施。 宽的斜（吊）楔侧冲机构（W600mm）采用的中心滑板应为“V”型导板。1.3.9.11. 在压机上用拉延模拉出的拉延件着色检查以及压边圈和凹模的压料面（拉延筋以里和沿拉延筋以外30mm区域）着色检查应达90%以上。1.3.9.12. 单动拉延模应保证在压机气垫压力波动为10%的范围内，拆去或装上平衡块均能压出合格制件。1.3.10. 模具调整并最终验收合格后，必须随模具带3套与实物相符的完整图纸，在此图纸的第一页印有“图纸与实物相符”字样的图章，在此章内必须有模具设计者和检验者的签字。在用户工厂发生的各种模具修理费用（用户要求产品更改的返修除外），由卖方全部承担。1.3.11. 模具的质量保证期为从全部货物最终验收合格之日起18个月。2模具零件制造精度要求2.1. 凸模、凹模、凸凹模和镶块2.1.1. 凸模、凹模、凸凹模的固定部分的配合面为圆柱形时，其配合面与支撑台肩的底面和台肩的上表面的垂直度在100mm内不大于0.01mm，此台肩装于固定板上表面不得外露，其厚度的制造公差为 -0.02mm。2.1.2. 凸模、凹模、凸凹模的固定部分为圆柱形面或其形状为可磨削有规则的几何形状时，刃口与配合部分其同轴度不大于0.01mm。2.1.3. 凸模、凹模、凸凹模的固定部分其基准孔应按设计要求制造，保证配合关系，工作部分应严格按设计规定的尺寸及公差制造。2.1.4. 圆柱形凸模打顶尖孔时，顶尖孔边缘距刃口的距离不大于冲裁的板料厚度，且最小不小于2mm。2.1.5. 多孔凹模（凸凹模）孔直径大于6mm并且安装多孔凹模的安装板，其孔距的制造公差按产品孔距公差的25%；如果产品孔距公差为自由公差者，其孔距的制造公差不超出产品规定的孔距自由公差的5%。2.1.6. 凹模、凸凹模镶块的底面刃口面的垂直度不大于0.01mm，并且沿冲压方向在刃带部位不允许有倒锥。2.1.7. 镶块接合面的缝隙 接合面的缝隙不得大于0.05mm。 镶块的接合缝隙不得有上紧下松现象。2.1.8. 新制造的凸模、凹模、凸凹模和镶块，刃口及其固定部分，原则上不允许烧焊（设计结构要求时除外），以保证使用寿命。2.1.9. 凹模的内刃口不允许有反锥，内刃带的高度应符合图纸，当料厚在1mm以下时高度不小于6mm，料厚在1-3mm时，高度不小于8mm，料厚大于3mm时，高度不小于10mm。2.1.10. 对于大型模具的凸模、凹模、凸凹模镶块在制造过程中，允许取一块线形简单的镶块做为补偿镶块，此镶块的尺寸，应在装配完之后按实际尺寸修改图纸。2.1.11. 凸凹模及固定板应打上图号、件号，并在底板或安装板上的相应位置也打上件号的标记。2.1.12. 非刃口部分的棱线均应倒角（按零件大小0.545245）。2.2. 键2.2.1. 明键：在受力方向键与底板或安装板之间的配合部分，不得有间隙。2.2.2. 暗键：键与具有装配关系的两个零件上相对应有键槽配入时，键与键槽的两边均不得有间隙。2.2.3. 配入后的键两个配入面的平行度在100mm内不大于0.05mm。2.3. 模架2.3.1. 底板安装板的平行度2.3.1.1. 冲裁类模具的平行度要求如下： 无间隙冲裁模的底板和安装板的上、下面平行度在300mm内不大于0.03mm。 底板和安装板的尺寸（宽长）280mm2000mm时，其平行度不大于0.10/1000mm. 底板和安装底的尺寸（宽长）520mm2000mm时，其平行度不大于0.15/1000mm.2.3.1.2. 压弯、拉延、成形类模具的平行度要求如下： 底板和安装板的尺寸（宽长）250mm2000mm时，其平行度不大于0.07/300mm. 底板和安装板的尺寸（宽长）520mm2000mm时，其平行度不大于0.10/300mm.2.3.2. 底板上的导柱孔和导套孔尺寸按照H7公差制造。2.3.3. 上下底板的导柱孔和导套孔的同轴度不大于0.01mm。2.3.4. 底板上模具的主要工作零件安装位置，不允许有砂眼、裂纹和疏松等铸造缺陷。2.3.5. 上底板的模柄沉孔和模具中心线的同轴度偏差不大于0.2mm，垂直度在100mm内不大于0.01mm.2.3.6. 上、下底板的起重台肩或起重台都必须去毛刺，转角部分的圆角为R10-20mm。2.3.7. 上、下底板的四周应按下列规定倒角： 小型模具345；中型模具545；大型模具10452.4. 固定板及其垫片2.4.1. 固定板的配合孔与肩台支撑面的的垂直度偏差，在100mm内不大于0.01mm。2.4.2. 固定板的孔径尺寸应严格按图纸制造，固定台肩的深度偏差+0.07mm。2.4.3. 多孔固定板的孔距偏差按图纸要求制造，孔距的偏差按前述凹模孔距处理。2.4.4. 螺钉孔距的偏差不大于0.25mm，螺孔窝座下面的厚度不小于4mm。2.4.5. 固定板底面与配合孔的垂直度在100mm内不大于0.01mm。2.4.6. 垫片的平行度在100mm内不大于0.01mm。2.4.7. 固定板和垫片四周应倒角245。2.4.8. 固定板和台肩与配合部分相交处的棱线倒角0.545。2.5. 退料板、顶出器2.5.1. 退料板2.5.1.1. 工作面为平面的退料板。上、下平面平行度不大于0.05mm。2.5.1.2. 无间隙模具退料板的上表面应与凸凹模上表面保持齐平，不许高于凸凹模，凸凹模的工作面为非平面时，其工作面及退料板上表面均按照被退零件加工。2.5.1.3. 其它类模具的退料板，在退料时应平稳地退出刃口（高出刃口），退料板的工作部分与被退制件要求接触均匀（接触面达80%）。2.5.1.4. 非工作部分的棱线均倒角145。2.5.1.5. 工作部分有效厚度应不小于4mm，其它按图制造。2.5.1.6. 推杆的长度尺寸应保持一致，误差不大于0.05mm。2.5.2. 顶出器2.5.2.1. 工作部分按被顶出制件形状，接触点均匀接触达80%。2.5.2.2. 上底面的平面与垂直中心的垂直度不大于0.05mm，非工作部分棱线倒角成145。2.5.2.3. 顶出器在顶件时应平稳地退出刃口，并高出刃口0.5-1mm。2.6. 模柄2.6.1. 模柄的支撑面对压力中心线的垂直度偏差全长不大于0.1mm。2.6.2. 模柄夹紧部分与配合部分的同轴度偏差不大于0.5mm。2.6.3. 有打杆通过者，其孔径按打杆直径+1mm。2.7. 定位销和导正销2.7.1. 支撑面和配合直径的垂直度，在全长范围内不大于0.01mm。2.7.2. 导正定位销定位用的直径与配合部分的直径的同轴度偏差不大于0.01mm。2.8. 弹簧2.8.1. 弹簧应为右旋弹簧，其形状及螺距应满足图纸技术要求，保证同一规格内弹簧的压缩量一致。2.8.2. 弹簧外径公差为外径的5%，保证同一规格的弹簧的压力一致。2.8.3. 弹簧在自由状态时，其长度公差不超过长度的2%2.8.4. 弹簧两端闭合圈应为3/4圈，其闭合圈的公差为1/8圈，弹簧的中心线与两端面的垂直度偏差在100mm内小于2mm。2.8.5. 每次成批生产时，应进行抽样检查，保证压力和压缩量的检查值符合图纸要求。2.9. 模具零件中未注公差按一般公差线性尺寸的未注公差 GB/T1804-92和形状和位置公差未注公差的规定 GB1184-80规定处理。2.10. 工序件，需试验确定尺寸时，其定位元件的形状和位置尺寸，在试验调整后确定。2.11. 热处理后零件，不允许有裂纹和脱碳区，并清除氧化皮、脏物和油污，对表面渗碳淬火的零件，其要求的渗碳层深度为加工后的成品渗碳层厚度。2.12. 模具外观的技术要求2.12.1. 铸件表面应清理干净，光滑美观。2.12.2. 上、下底板未加工的铸造表面应按车型要求涂规定颜色的漆。2.12.3. 各对滑动面应涂黄油，其余部位涂防锈油。2.13. 装配后的模具，当垫以平行垫块后，上底板的上平面与下底板的下底面的平行度：2.13.1. 冲压板料厚度小于等于0.5mm的冲裁类模具，在300mm内不大于0.06mm。2.13.2. 一般类冲裁模，下底板尺寸（宽长）在520mm2000mm以内时，1000mm内不大于0.14mm，其余在1000mm内不大于0.17mm。2.13.3. 其它类模具底板尺寸（宽长）在500mm2000mm以内时，1000mm内不大于0.20mm。2.13.4. 双动拉延模，凸模固定座上平面与凹模的下平面，在300mm以内不大于0.20mm。压料圈的上平面与凹模的下平面，在300mm以内不大于0.25mm。2.14. 闭合高度公差2.14.1. 下底板（长+宽）3500mm的大型模具的闭合高度Hmm。2.14.2. 下底板（长+宽）在1200mm-3500mm之内的模具，闭合高度为Hmm。2.14.3. 下底板（长+宽）1200mm的小型模具的闭合高度Hmm。2.14.4. 联合安装模具的闭合高度应保持一致，冲裁类模具与拉延成形类模具联合安装时，闭合高度就以拉延成形类模具为准，冲裁类模具的闭合高度允许高出2mm以下。2.15. 安装槽（孔）、托杆孔、推杆孔模具上的托杆孔、推杆孔和上底板与下底板的压板槽（孔、螺孔）必须保证其相对位置准确，其中心距公差为0.5mm。2.16. 导柱导套2.16.1. 导柱压入底板内的长度，除特殊规定外，一般情况压入量不小于直径的1.5倍。2.16.2. 模具闭合时，导柱应低于上底板上平面10mm以上，而导柱进入导套的长度要大于其直径。2.16.3. 导柱压入底板之后的垂直度误差不大于导柱与导套之间的单边间隙之半（或其垂直度在1000mm内不大于0.02mm）。2.16.4. 双动拉延模的凸模与压料圈、压料圈与凹模的导向板间隙，每边不大于0.3mm，两边间隙应保持一致，而导向面与模具底板的垂直度误差，在整个导向面上，不大于0.15mm。2.16.5. 由设计结构保证时，可不受本标准限制。2.16.6. 模具装有反侧块时，反侧块的接触面深度应为15mm20mm，模具才能开始工作，反侧块之间应保证无间隙滑配。2.17. 间隙2.17.1. 冲裁凸模与凹模之间的间隙必须均匀，装配偏差最大值不应超过最大间隙和最小间隙之差的一半。2.17.2. 几何形状规则的（如圆筒形、矩形等）拉延模的凸模与凹模的间隙应按图纸规定，但要保持整个拉延间隙均匀。2.17.3. 压弯成形类模具的凸模与凹模之间的间隙按图纸给定，并且要保持整个成形间隙均匀，其装配偏差不允许大于料厚上偏差的一半。2.17.4. 几何形状复杂或为空间曲线的拉延模，其装配间隙按压弯成形类模具处理，在压料面上的不影响压料效果的部位，应比压料部分降低15-20mm，以保证安全。2.18. 出料孔应光滑和逐渐扩大，保证废料排出通畅；不允许有反锥，斜废料孔的斜度应按图纸规定，一般不大于30，废料孔用目视直观检查能保证顺利通过，不允许有废料互相干涉现象。2.19. 螺钉、圆柱销和窝座2.19.1. 采用螺钉连接时，螺钉拧入螺孔内长度为： 钢件和铸钢件的拧入长度不小于螺纹直径； 铸铁件的拧入长度不小于螺纹直径的1.5倍，螺钉必须拧紧。 螺纹底孔应按标准，不允许有扩大。2.19.2. 用圆柱销定位每个零件的相对位置时，每个零件都应占有圆柱销直径1.5倍以上的长度，圆柱销和销孔的配合应满足H7/m6配合，销孔圆度不允许超差。2.19.3. 退料板螺钉窝座的深度应保持相等，误差小于0.2mm。2.19.4. 弹簧窝座按图纸尺寸应保持等深，误差小于0.2mm。2.19.5. 刃口类镶块螺钉孔窝座深度应大于螺钉螺帽部分的厚度。2.20. 起重孔2.20.1. 模具零件的重量超过25公斤时，应根据不同情况钻起重孔或攻起重螺孔。2.20.2. 在同一套模具上的起重孔或起重螺孔应保持一致。2.20.3. 标准起重孔的规格规定如下：1640、2150、2660、31602.20.4. 起重螺孔规定如下：M8、M10、M12、M16、M20 2.21. 滑块和斜楔接触面积2.21.1. 滑块和斜楔刚开始接触时的宽度不于15-20mm。2.21.2. 滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于60%。2.21.3. 滑块的进程及回程运动要平稳，不得产生抖动。 第 19 页 共 19 页3模具验收项目标准分类序号模具验收技术规范（动态检验项目）非常重要较为重要重要导向装置1在驱动面上涂红丹粉，在指定压机上空运行5分钟，检查着色情况，要求上模和下模导向面的接触面积70%，其余导向面的接触面积60%。2模具工作过程中，检查模具导向面，不得有拉毛、刮伤、偏倾现象。3放入制件试压，检查工作部分零件刚接触制件的瞬间，导向装置的有效导向长度15mm。4模具试模前，内外导板、导柱、导套等滑动配合面必须涂防锈油或润滑油脂。斜楔5模具工作过程中，检查导向与反侧面，无拉毛、刮伤等缺陷，精度符合图纸要求。6各类斜楔装置的动作功能和行程应符合图纸要求。7斜楔装置动作时不得与制件或其它零件干涉。8模具工作过程中，检查传力面无拉毛、刮伤等缺陷，接触长度符合图纸要求。9回程弹簧力量足够，返楔功能符合图纸要求，滑块回程准确。10对称滑块上的工作件应同步工作。退压料装置11试压制件检查，制件型面上不得有压痕、凹坑、凸起、扭曲变形等缺陷或因间隙不当造成的变形。12退压料装置及相关模具零件无因间隙不当造成的刮伤或拉毛，有效行程、限位件的数量和性能应符合图纸要求；安全限位行程、安全限位件的数量和性能应符合图纸要求；顶销、推杆、推销等装置动作自如，无干涉、“顶死”现象。13弹簧退压料装置的弹簧力量、行程和功能符合图纸要求。14气顶退压料装置的气垫托杆升降自如，行程和功能符合图纸要求。导料定位装置15在模具内放入制件试压，所有导料、挡料、导向装置不得与制件干涉。16导正销的导料可靠，试压后制件导料孔无变形，连续送进步距符合图纸要求。17侧压导向定位装置精度符合图纸，侧压力要保证定位送进可靠，同时又不得使板料变形。18弹性挡销活动自如，无卡死现象。19送料搭边值符合图纸要求，误差20%。20临时挡料装置应满足挡料精度，且不防碍正常送料。21目视用临时挡料的定位标记应醒目，便于观察。22定位销及定位块的定位应满足制件放入自如，无干涉，定位精度符合图纸要求。23定位销有效定位高度等于料厚，且不小于2mm。24利用制件形面定位的，试压后制件不得因定位形面不当而产生压伤、压痕或其它变形。25各类可调定位器的调节范围应符合图纸要求，在调节范围内定位可靠。26弹顶式活动定位器活动自如，无干涉，功能上达到图纸规定的动作要求。27制件不得因定位器不当而产生变形，且定位及取出方便。28侧刃定位装置侧刃冲裁部位无毛刺，送进及定位可靠，步距符合图纸要求。分类序号模具验收技术规范（动态检验项目）非常重要较为重要重要出件装置29气动托料出件器的气动顺序与模具其它部件和压机运动协调无干涉；功能达到图纸规定的动作与精度要求，并保证制件无刮伤、拉毛及变形等缺陷。30机械式托料出件器各活动件动作自如，无干涉；功能达到图纸规定的动作与精度要求，并保证制件无刮伤、拉毛及变形等缺陷。31出件滚轮应为橡胶制品，中间含轴承，转动灵活；布置位置应保证制件顺利通过，避免划伤、变形。滚轮不得与上模或其它模具零件干涉。废料处理32废料流入滑道、滚道、斜槽，再排出模具，在流入过程中，不得外溅或被卡住。33孔废料不得被带出凹模口，应全部经废料通过孔达到规定地点。34修边废料不得在刃口残留，全部排到规定地点。35手工排废料的，应保证拿废料方便，捅废料无障碍。36中大块废料使用废料滑板滑出模具，废料滑板使用t=3mm的钢板制作，表面应光滑，倾斜角度25；小块废料采用废料盒收集，不得外溅，废料盒的容积应满足存储10001500件废料的要求。37废料刀的位置应保证工作时不破坏制件定位或使制件变形，切断的废料应便于滑出或手工取出。38机械排废料使用的弹簧和顶销行程适当，保证顶件废料又不影响定位或使制件变形。39机械排废料能将切断后的废料顶落，且满足滑废料或取废料的要求；能将冲孔废料推至刃口空刃处；能将卡在上模废料刀间的废料顶件。40下模废料刀工作面、凹模镶块工作面和废料三者，在压机下死点时，不得有挤料、干涉现象。41圆形及矩形挤断式废料刀的位置应保证废料切断时不崩向操作者。42气动排废料各活动件动作自如，且不得与制件或其它零件干涉。反侧43反侧面着色检查，接触面积65%。44反侧方向应正确，模具工作部分刚开始工作时的反侧高度要求：压弯、成形模具10mm；落冲类模具20mm。45在模具工作时，反侧面不得被擦伤。气路配管46气路应保证气动装置实现图纸规定的功能要求。47气嘴接板应在指定压机的气阀位置相适应。48活动件上的配管，在活动行程范围内有足够的长度，并保证不与其它令箭干涉或在工作中被其它零件挤、卡住。49配管位置合理，保证起重时不被钢丝绳刮伤或损坏。分类序号模具验收技术规范（落冲、修冲类模具静态检验项目）非常重要较为重要重要工作部位1落料、修边凹模规则形状达到图纸要求；不规则形状用样板检查时，应有间隙，单边间隙0.06mm。2冲孔、切口凸模规则形状达到图纸要求；不规则形状用样板检查时，凸模应凸出样板边缘，单边突出量0.06mm。3冲裁刃口的端面（为平面或型面）粗糙度Ra=0.8um，刃口高度范围内粗糙度达到Ra=0.4um。4凸模或凹模的分块应符合图纸要求，所有刃口均应锋利，不允许有圆角、倒角或倒锥。5刃口镶块结合面的缝隙0.05mm，高度（H）:宽度(L)=1:1.5以上，最大长度250mm300mm。6软钢板制件板料厚度t0.9mm，镶块不需止退键或窝座；0.9mm1.5mm，镶块需采用窝座。7凸模刃口长度按图要求，过渡圆弧连接要平滑，不能出现急剧过渡现象，避免应力集中。8凹模刃口高度符合图纸要求。9刃口部位不允许堆焊或补焊。10刃口硬度符合图纸，整体淬火零件淬火后，刃口部位淬火后不允许存在微裂纹；火焰淬火零件淬火后，每200mm长度最多允许有1条长度不大于2mm、深度不大于1mm垂直刃口趋势的微裂纹；但不允许出现任何平行刃口方向的裂纹。11锐角剪切时，倾斜角15以下，可不采取特殊措施；倾斜角在1530，凸模及凹模刃口上应有2mm平台。12钝角剪切时，倾斜角30以下，可不采取特殊措施；倾斜角在3060，凸模刃口应有空刀形式局部平台，空刀量在3倍料厚，但5mm；冲裁间隙尽量小，甚至为零间隙。13刃口间隙达到图纸要求，允许的最大间隙偏差值(单位：mm)理论间隙值Z0.050.050.10.10.2最大间隙偏差值0.2Z0.15Z0.1Z14间隙均匀度偏差控制在(Zmax-Zmin)0.2Z（Z为理论冲裁间隙值）15刃口镶块与键或窝座，以及键与挡墙的贴合均为无间隙。16键与承压面间的平行度为0.1/100。17A类模具：刃口支撑面与压件器的研合率在距刃口25mm以内，要求80%，且触点分布均匀。18B类模具：刃口支撑面与压件器的研合率在距刃口25mm以内，要求65%，且触点分布均匀。19刃口镶块的材料牌号、图号及件号要在镶块上打印清楚。导正与反侧20导柱与导套的配合按照H7/h6；导柱、导套与安装座的配合按照H7/r6。21导柱与导套装配的垂直度，保证0.015/100模座底面22导板安装面和导向面的垂直度，保证0.02/100模座底面23导柱和导套不允许承受侧推力，如冲裁过程产生较大侧推力，应采用导板与导柱（套）复合导向，还应设定局部反侧装置。24在对于复合导向结构，在导柱与导套接触前瞬间，导板的有效倒入长度应15mm。25导板与导柱（套）复合导向的情况下，导板与导向面间隙0.4Z（Z为理论冲裁间隙值），且最大不超过0.03mm0.05mm。26反侧块装配后，检查配入窝座及导滑接触面，不允许有间隙。27导板、反侧块的工作面及导入圆角的表面粗糙度Ra=0.8um，支撑面的表面粗糙度为Ra=1.6um。28不允许采用“组立式导柱组”。分类序号模具验收技术规范（落冲、修冲类模具静态检验项目）非常重要较为重要重要废料处理29废料规格大小应满足：细长废料600mm250mm，“L”型废料500mm250mm。30废料滑道（或滚道）采用2.5mm的钢板制作。滚道倾斜角度20，滑道倾斜角度25，应通畅，符合废料流出方向包容原则；对小废料（d20mm）要保证不因偶然转置而堵塞；31废料形状应避免带尖角，以防伤人。32对于修边废料可能挂在刃口处，应使用弹出、顶件等强制措施，但严防废料飞散；冲孔废料应使用废料盒承接，废料盒的容积应保证可以容纳10001500个冲孔废料。33废料滑道（或滚道）与模具安装“U”型槽的最小距离保证110mm，34废料盒在模具中应有限位措施，防止因模具工作时震动而挪位。退料与顶件35顶件器与凹模的间隙0.20.3mm；退料器与凸凹模或凸模的间隙0.20.3mm。顶件器与退料器装配后不得有“卡死”现象。36顶件器与退料器的活动范围：伸出高点X1=15mm，缩入低点X2=2S+2mm，X23.0mm（S为材料厚度）37退料器活动范围顶件器活动范围，并包容顶件器活动范围。38弹性顶件器或退料器，弹簧布置应均匀，使弹簧合力中心与模具压力中心尽可能地重合。39顶件器或退料器应具有足够地刚性与耐磨性。40退料器在推料力作用下的平行度：应达到1/500。41推销、打杆、托杆、行程限位器、限程螺钉等的有效长度要求等高的尺寸公差控制在0.1mm41托杆孔、退料板、顶件器等的导入端倒角R35mm。42退料板螺钉与底板安装面在闭合时的间隙3mm。43凸模废料刀与凸模或凸凹模的贴合间隙0.1mm。44挤断式废料刀的刃口与对应部位凸模或凸凹模的刃口高度落差H应为：2SH3S（S为材料厚度）45 切断式废料刀的结构应为“2+3+2”或“3+3+3”的凹式结构，面形状与废料刀形状应基本相符，装配位置与图纸一致。46制件浮升机构的性能检查：行程的符图性、力量的合适性。47顶销脱件器性能检查，弹力的合适性，行程13mm。48中大型修模具的维修方便性检查（冲孔凸模和凹模镶套更换的方便性）。定位49符合图纸规定的技术要求用三个或三个以上定位销或挡料销时，其位置度的偏离量0.2mm。50定位销直径按图纸，表面粗糙度Ra=1.6um，导入部分抛光至Ra=0.8um。51浮动挡料销不允许有被“卡死”现象。52形面定位时，用合格工序件内型涂红丹粉检查定位，着色率要求：A类模具75%，B类模具65%。53定位形面的表面粗糙度Ra=0.8um。54定位块定位时，定位板形状符合样板。55各类导料、定位装置的位置尺寸在验收前调整到图纸尺寸。分类序号模具验收技术规范（压弯、成形、翻边、整形类静态模具检验项目）非常重要较为重要重要工作部分1规则形状的凸模或凹模按图纸尺寸检查；不规则形状凸模或凹模依照数模对C/P点检测，应达图纸要求。2凸模或凹模重要工作表面及圆角的表面粗糙度达Ra=0.4um，一般工作表面及圆角的表面粗糙度达Ra=0.8um。3凸模与凹模的形面研合率： A类模具75%，B类模具70%。4镶块与安装座或键和键与窝座配合无间隙。5键的承力面的平行度0.1/100。6镶块接缝间隙0.05mm检查范围：包括毛坯尺寸和制件高度。7凸凹模镶块的材料牌号，对号标记，要打印清楚。8滑块与斜楔的配合间隙按图。9形面部位整形时，应采用上、下模刚性墩死，为镶块结构，原则上压料板不参与整形（仅仅整圆角除外）。10模具间隙符合图纸。11活动的凸模或凹模，在工作状态的形状、尺寸和行程符合图纸。12不同冲压方向的活动凸模或凹模在闭合状态的接缝间隙1.0mm，且不干涉。13控制翻边,翻口顺序的凹模凸模附加或减低高度，圆角变化均匀，过渡圆滑14工作部分零件热处理硬度达图要求。15工作面火焰淬火零件表面硬度均匀，无软点、夹渣、垂直材料流动方向的裂纹等缺陷，允许200mm范围内有1条长度3.0mm、深度1.0mm，平行该向的微裂纹。16工作部分表面不允许补焊。17凸模、凹模镶块的材料牌号、图号标记要打印清楚压料与顶件18顶件器,顶销在顶件行程终了时,与凹模端面的距离X=(R+r)-2，其中R为凹模圆角，r为凸模圆角。19带压贴顶件器的行程要露出凹模口压力要足够。20顶件器非工作端面在闭合状态与支承座的距离按图。21顶件器的导正间隙在导板处0.1mm。22形状顶件器与合格工序件的研合率50%,接触均匀。23退料板极限位置高出凸模端面0.5mm1mm。24退料板与凸模导正间隙在有效导正部分0.1mm。25形状退料板的形面与模型研合率60%，接触均匀。26侧销装配按设计要求。27在闭合时退料板螺钉头与安装面的距离2.0mm。28压料面与凹模在导板处的配合间隙0.25mm。29形状压料板与工序件的研合率，A类模具75%,，B类模具70%，接触均匀。30压料板极限位置距凹模端面的距离为2mm。分类序号模具验收技术规范（压弯、成形、翻边、整形类模具静态检验项目）非常重要较为重要重要压料与顶件31压料板平衡块与调整垫块等厚偏差0.1mm。32托杆等长度偏0.1mm。33托杆孔导入端倒角尺寸按图(图纸未注则按R5mmR8mm)。34顶件、压料板、退料板工作表面硬度按图。35推板与安装座的配合间隙1mm3mm，限位按图。36推板行程应能包容有效的顶件或退料或工作行程。37固定或退料板的装配按图。定位与导正38模具优先采用导板导向；如复合了修冲，应采用导板+导柱（套）的复合导向形式；侧推力小的小型模具可采用导柱（套）导向。39导板导滑面间隙Z小=0.040.08mm，Z中=0.060.10mm，Z大=0.080.12mm。40导板支承面配合无间隙。41反侧块反侧面与斜楔导板的接触率60%，且分布均匀，支承面无间隙。42导板、反侧块的工作面和导入圆角表面粗糙度为Ra=0.8um，支承面Ra=1.6mm。43导柱、导套与安装座的配合按图。44导柱、导套的装配垂直度0.05/100。45导正销数量、尺寸及位置按图，与安装座的配合H6/m5。46导正销固定端面沉入量C=1.0mm。47弹性活