起重机及轨道安装技术参数检查和调整方案.doc

起重机及轨道安装技术参数检查和调整方案 前言起重机轨道处于机械和土建工程之间一个结合领域，通常情况下，起重机上产厂家只是关注起重机设备本身所存在的问题，而厂房土建承建商关心的仅是轨道基础结构是否安全可靠，而对介于二者之间起重机轨道，由于没有专门的工程技术人员来研究，所以这里会经常出现各种问题一一xxxx行车轨道基本情况目测检查 起重机及轨道存在的主要问题： 1钢轨之间用鱼尾板连接，钢轨之间有接口，当起重机在通过钢轨接口时，产生强烈振动、冲击，起重机行走机构出现齿轮箱损坏及轴承磨损故障； 2压板螺栓及鱼尾板螺栓，由于直接承受轨道传来的荷载，出现松动、脱落现象， 4钢轨出现磨损、啃轨现象，钢轨在接口处出现错位、变形，须对钢轨进行侧向调整； 5局部钢轨沿轴线方向成蛇形弯曲； 6轨道压板无法压住钢轨； 7原钢轨直接与轨道基础刚性接触，轨道梁本身有不同程度的下沉，导致轨道高低不平。二、起重机轨道损坏原因及建议1 轨道接口错位:起重机轨道采用鱼尾板将一段段的钢轨连接起来的，轨道连接处加工成45度斜角。在安装时要求钢轨与钢轨之间留有一个一定空隙的接口，钢轨并不连成一个连续式的整体。由于起重机自重加上负载重量很大，在频繁的启动和制动过程中必然会对轨道产生很大的纵向作用力，经过一定时间的运行后，轨道产生纵向窜动。纵向窜动使部分接口挤压在一起造成左右或上下错位，另一部分接口间隙变大超出允许值。每当起重机的大车轮子通过钢轨接口处时，会产生较大的振动，接口间隙越大，振动也越大，频繁的振动造成压板固定螺栓和鱼尾板固定螺栓松动，并造成钢轨接口处两轨顶面高低不平、错开等现象。强烈的振动同时也使起重机受损，发生起重机驱动轮轴承过度磨损现象。2.现存的轨道压板安装存在缺陷:固定钢轨的压板，是通过焊接压板体或对穿螺栓固定在承轨梁上的。起重机行走时产生的侧向力，直接传给焊接压板焊缝或锚固螺栓上，当侧向力超过了一定的强度极限，就会导致焊缝开裂或螺栓松动破损。若压板是不能侧向调节的，在安装时不能保证压板与钢轨的可靠接触。起重机在运行时，当侧向力作用在和钢轨边缘相接触的第一个压板上时，因为钢轨在侧向力作用下相对是不会弯曲的，那么侧向力就必须有着单个的压板来承受，如果侧向力很大, 那么压板螺栓的松动及焊接压板体破坏的问题就会产生。压板松动也造成轨道跨度变化。3. 起重机安装参数变化由于起重机大车车轮的安装直线度，垂直度等超差，造成起重机在轨道上来回移动时走偏啃轨，影响轨道的正常生产运行。这时大车车轮和轨道磨损加剧，缩短使用寿命。4维修建议- 对轨道进行测量（见第三节）- 根据测量结果进行相应维修和调整（见第六节）三、轨道测量检查3.1 大车轨道的测量：对两条轨道（柱与柱之间3m为一点）进行测量，然后画出两边轨道的曲线图，确定轨道在两个平面内的误差，水平面内的误差，垂直面的误差都不超过gb10183-88的规定。轨道测量工具：- 经纬仪 - 弹簧秤- 磁基测量棒- 精密水平尺（框架式）- 水平仪 - 测量记录表- 钢卷尺根据轨距而定 - 卷尺固定架, 3.1.1 起重机轨道跨度s的极限偏差s= 3+0.25(s-10)mm (max.15mm) = 3+0.25(35-10)= 9.25mm (s 的单位: 米) s 10mm3.1.2 在轨道总长度内, 侧向极限偏差值最大为10mm，沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内的极限偏差不得超过1mm. 2.0m max. 1.0mm max.10mm3.1.3 在垂直平面内的极限偏差值最大为10mm, 沿长度方向在垂直平面内的弯曲，每2m测量长度内的极限偏差不得超过2mm. 轨道-轨道高低差 最大为20mm s max. s/1000测量大车轨道的高低差, 柱与柱之间3米为一点, 记录测量值, 最大偏差值不得超s/1000.3.1.4 轨道顶面偏离理论位置的倾斜不得超过以下数值: 长度方向tg0.003 横向tg0.005 g=0.5mm3.1.5 针对以上四点的要求,必须按要求认真测量,真实记录数据 填写轨道测量数据表。四起重机桥架安装技术参数测量4.1起重机车跨度、对角线检测跨度的最大偏差值不得超过下列公式的计算值 s15米: s= 2mm s15米: s= 2+0.15(s-15)mm (max.15mm) = 2+0.15(45.794-15)= 6.6mm (s 的单位: 米) s + s 4.2 两对角线之差|l1-l2|5mm l1 l2 测量大车的对角线, 以车轮的支点中心为对角线测量点, 记录测量值, 偏差值不得超过5mm.工器具:红外测距仪或皮尺五. 大车车轮检查5.1 大车车轮垂直度检测 检测方法: 用经纬仪测量1和2处的数据,偏差应在+1.0mm之内5.2 大车车轮水平度检查 检测方法: 用经纬仪测量1和2处的数据,偏差应在+0.4mm之内。5.3大车车轮同位差检测检测方法: 用经纬仪依此测量1,2,3,4处的数据,偏差应在+3.0mm之内。六轨道调整施工方案6.2. 根据轨道检验报告，若行车轨道的跨度超过标准的要求。下面是调整跨度的步骤：6.2.1 松开轨道压板的固定螺栓6.2.2 用锤子敲击垫板来调整轨道横向位置。6.2.3 用卷尺和弹簧秤检查跨度。弹簧秤拉力15 公斤。保证轨道的跨度不超过标准的要求。如果没有达到要求，从新进行局部调整。6.2.4 拧紧轨道压板的固定螺栓6.3. 根据现场轨道目测检查发现，有些轨道接头出现贴紧并错开现象，造成啃轨和噪音。必须进行整改。下面是轨道接头整改的步骤：6.3.4 松开轨道压板的固定螺栓，从轨道的一端开始，对轨道进行逐根调整轨道的跨距和轨道接头的间隙。间隙需要有3到5mm，每根轨道调整好后都需要固定两到三对压板6.3.5 对接头平面高低和两侧进行调整。用低氢电焊条将可焊接式压板必须严格按“焊接轨道压板在接头处的布置” 和“焊接式轨道压板的安装顺序及误差要求”焊接在轨道梁上。 6.3.6 将对接头两端的上表面对齐，如有必要在固定板处的轨道下面加上调整垫片。6.3.7 用锤子敲击轨道压板的调整板调整两根轨道接头处的两侧面，将上盖板与轨道牢 牢的固定住，如果必要，打磨使连接处边缘变平滑。两根轨道接头处的两侧面平齐后根据要求的扭距来拧紧固定螺帽。6.3.8 焊接轨道接头固定板。6.3.9 焊接轨道纵向固定板。6.3.10 拧紧所有轨道的压板。七 施工工期和人员安排7.1 施工工期序合同项目内容计划天数备注1轨道测量14人2现场施工36人合 计472施工人员配置- 测量检验工程师 2人，现场工作时间共1天- 钳工及起重工4-5人，现场工作时间共3天八 防护措施和现场配合8.1停车施工位置避开纸机位置, 地面做好施工区域的划分, 拉红白带, 挂标志牌, 并派专人为地面监护, 以防非施工人员进入施工区域。施工人员配戴安全带, 手提工器具配有防坠落带, 施工人员必须经甲方安全教育后方可进入现场施工。8.2 施工过程中需甲方安排现场联系人一名, 负责与生产联系,配合移动大车和小车, 行车移动前要双方确认区域, 移动时须专人指挥。作业过程中须双方确认停机位置和切断