套筒课程设计.doc

湖南铁道职业技术学院课 程 设 计题 目 套筒加工工艺课程设计 系 机电工程系 专 业 机械制造与自动化 学生姓名 班级 机制095 指导教师 杜维佳 职称(务) 教授 完成日期 2011 年 10 月 20 日课 程 设 计 评 阅 书 机械制造及自动化 专业 机制095 班学生 的课程设计套筒加工工艺设计作业已完成，组成文件如下：1、说明书一本：共 页2、工艺文件： 共 份 页3、图 纸： 共 张 其 中： 3#图纸 1 张 4#图纸 张4、其 它：指导教师评语： 评定成绩： 指导教师签字： 年 月 日机械加工工艺课程设计任务书 机电工程系一、设计课题名称 套筒 零件加工工艺设计二、指导教师三、设计要求1、 保证零件加工质量。2、 适合一般现场条件，能显著提高生产效率。3、 降低生产成本，适应性强。4、 工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。四、设计依据 详见零件图五、参考资料1、 机械制造工艺学2、 机械制造工艺设计手册3、 切削用量手册4、 公差配合与技术测量六、设计内容及工作量(一)设计内容1、 根据零件图确定加工余量。2、 进行加工方案设计与比较。3、 机械制造工艺设计。4、 编写设计说明书。(二)工作量 1、 零件图1张；2、 工艺卡片一套；3、 设计说明书1份（设计内容与要求说明、设计指导思想、零件图样分析、毛坯设计、加工方案分析比较确定、机械制造工艺设计、设计说明、结束语等）(三)设计进度序 号设 计 内 容设计时间(天)1设计调研、收集资料12绘制零件图13工艺方案设计34工艺设计45整理设计说明书1合 计10七、说明书的格式和装订顺序要求1.课程设计封面（统一格式）2.课程设计评阅书（统一格式）3.课程设计任务书（指导教师下发）4.目录5.课程设计说明书正文6.结束语7.参考文献8.附页:顺序号附页名称附页张数1零件图12机械加工工艺过程卡片13机械加工工序卡片9注:说明书用A4纸打印，课程设计正文字数不少于10000字（含空格）。八、课程设计课题审批表审批具体意见审查部门负责人意见专业负责人 时 间 年 月 日学术负责人 时 间 年 月 日目 录前 言6第一章 课程设计任务概述7第一节 课程设计的主要内容7第二节 课程设计指导思想和设计原则8第二章 零件的图样结构分析9第一节 零件结构特点9第二节 材料分析9第三节 零件的总体分析说明10第三章 毛坯设计11第一节 毛坯的选择11第二节 毛坯尺寸的确定12第四章 零件的工艺加工方案及工序13第一节 加工方案的制定13第二节 工艺路线的拟定16第三节 工序分析18第四节 工艺过程卡31第五节 工序卡31第五章 课程小结32第六章 参考资料33附录前 言这次课程设计是机械制造与自动化的一个十分重要的学习环节，是对入学以来所学的机械方面的知识进行了一次全面的检查、巩固和提高。这次课程设计是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。把所学的知识能够综合运用到实际零件的加工中。通过本次设计使我巩固了已学的知识，加深了印象，使自己能够运用所学的机械加工知识解决一些具体的问题。此次课程设计涉及的知识面有金属切削原理、加工工艺、数值计算、刀具的性能、测量技术、金属切削机床、CAD制图外还涉及到毛坯、金属材料、公差配合及加工设备等多方面的知识。通过这次课程设计我发现了自己还有许多知识还没有掌握牢固。但更多的是通过这次设计使我提高、巩固、扩大了自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书并在这次设计中培养了我对机械设计的独立工作能力、初步树立了正确的实际思想，掌握了一定的机械加工设计方法步骤和思路为以后的学习和设计工作打下了良好的基础。同时，也使我体会到了老师平时对我们的谆谆教导、用心良苦。由于本人水平有限，设计还有许多不足之处，希望老师给予批评和指正！33- -湖南铁道职业技术学院 套筒零件课程设计第一章 课程设计任务概述第一节 课程设计的主要内容本课程设计主要有以下内容：1) 绘制零件图，了解零件的结构特点和技术要求。2) 根据生产类型和所拟定的企业生产条件，对零件进行结构分析和工艺分析。有必要的话，对原结构设计提出修改意见。3) 确定毛坯的种类及制造方法，绘制毛坯图。4) 拟定零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具、工具），确定各工序的加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定额，并进行技术经济分析。5) 填写机械加工工艺过程卡片，机械加工工序卡片（可根据课程设计时间的长短和工作量的大小，由指导老师确定只要填写的部分主要加工工序的工序卡片）等工艺文件。6) 设计制定工序的专用夹具，绘制装配总图和主要零件图7) 撰写设计说明书。第二节 课程设计指导思想和设计原则1.课程设计指导思想（1）. 课程设计的目的1 培养学生理论联系实际的设计思想，综合运用本课程及先修课程的理论知识，结合生产实际知识，训练分析和解决一般工程实际问题的能力，巩固、加深和扩展有关机械设计的知识；2 通过对套筒加工方案，合理选择加工机床，正确分析零件尺寸的能力、确定尺寸、选择材料，叫全面的考虑加工工艺、使用和维护等要求等，学习机械设计的一般方法，掌握通用零件、简单机械设计的设计原理和过程，培养学生初步设计的能力；3 进一步训练学生计算、绘图、熟悉和运用设计资料以及使用经验数据、进行经验估算和处理数据的能力。（2）. 课程设计的任务设计通常选择一般用途的较简单机械为题目，设计的内容包括“零件图样分析、毛坯设计及毛坯图、工艺设备的选择、工艺路线设计与比较、工序设计、工序加工程序编制、编写设计说明书等。（3）. 课程设计的要求在加工时，保证零件加工质量；适合一般现场条件，能显著提高生产效率；降低生产成本，适应强；工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。（4）.课程设计的效果通过这次设计，使我们利用所学知识，解决基本问题，熟悉以前旧知识，应运现在新知识，解决实际问题，在原来的基础上，在上一步新台阶。2.课程设计的原则我认为设计的原则是从准备资料到说明书的结束，应尽量提高生产效率的前提下，降低成本，保证加工质量，稳定可靠，提高经济效益。第2章 零件的图样结构分析零件图：第1节 零件结构特点该零件属于回转体零件，是由三个通孔、两个外圆、两个端面和几个槽组成的，看似很复杂，其实加工表面不是很复杂。该零件是套筒类零件。套筒零件是机械中常见的一种零件，通常起支承或导向作用。它的应用范围很广，例如支承旋转轴上的各种形式的轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机上的汽缸套以及液压缸等。由于它们功用不同，套筒零件的结构和尺寸有着很大的差别，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外旋转表面、零件壁的厚度较薄容易变形、零件长度一般大于直径等。第2节 材料分析该零件材料45#钢。45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好， 45号钢可以淬硬至HRC4246。所以如果需要表面硬度，又希望发挥45#钢优越的机械性能，常将45#钢表面淬火(高频淬火或者直接淬火)，这样就能得到需要的表面硬度。 应用于应力较大和要求韧性中等的零件。第3节 零件总体分析说明综上所述，该零件是连接轴的零件，主要用来传递扭矩和承受载荷，是旋转体零件。所以采用45#钢棒料。主要加工部位有132mm、95mm的外圆、两端面、60mm的轴向通孔、40mm的径向通孔、93mm的孔、8549、934、160、1685的槽、倒角、攻螺纹。其中右端面、95mm的外圆、60mm的轴向通孔、93mm的孔表面粗糙度要求较高，加工时要经过几次工序才能达到。由于该零件要传递扭矩和承受载荷，所以在最后要进行调质处理。改善材料的力学性能，达到使用要求。第三章 毛坯设计第一节 毛胚的选择 该零件的毛坯选择45#钢。零件在进行加工铣削时，由于加工过程，使用余量的大小，如何装夹的问题在设计毛坯时就要仔细考虑好。否则加工将很难进行，选择毛坯时应考虑一下因素：零件材料的工艺特性，以及零件对材料组织和性能的要求，例如，铸铁和青铜不能制造，只能选铸件；钢质零件的形状不复杂，且机械性能要求不高时，可用棒料；零件形状复杂，机械性能要求不高时，可用铸钢件；机械性能要求高时，宜用锻造件毛坯。零件的结构形状和外形尺寸：例如，尺寸较大的毛坯，通常不采用模锻，压铸和精铸，多数采用砂型铸造、自由锻造及焊接等方法制坯。毛坯应有充分、稳定的加工余量零件毛坯的制造方法的选择与加工企业的生产效率、生产成本密切相关，在选择毛坯制造方法时应根据零件的生产纲领、毛坯材料、工艺特性、零件形状、生产条件来确定。综上所述，该零件毛坯选用45#钢棒料。第二节 毛坯尺寸的确定“套筒”零件材料为45#钢，硬度为207241HBW,生产类型为大批量生产，可采用45#钢棒料作为毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，确定毛坯尺寸如下：1. 外圆表面考虑到最大外圆直径为1320.2mm，表面粗糙度值为6.3，只要求粗加工，此时直径余量2Z=8mm已能满足加工要求。 2.轴线方向长度经过零件分析，轴线方向总长度为2940.2mm，左端面表面粗糙度值为6.3，只要求粗加工，右端面作为设计基准，表面粗糙度要求较高。因此，左端面留的加工余量要比右端面留的加工余量少。轴线方向长度端面加工余量查工艺手册表85，其余量值规定为4mm。考虑到左右端面技术要求不同，所以综合各个方面的因素，经过分析，左端面加工余量为4mm，右端面加工余量为7mm。最终确定毛坯尺寸为140305mm。毛坯图:第四章 零件的工艺方案及加工方案第一节 加工方案的制定4.1 加工顺序工件的机械加工工艺路线中，要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟定工艺路线时，必须全面地把切削加工、热处理和辅助工序一起考虑合理安排。4.1.1 机械加工工序的安排原则（1）先加工基准面 选择为精基准的表面，应该安排起始工序先进行加工，以便尽快为后续工序提供精基准。 这有利于保证加工精度。 （2）划分加工阶段 根据加工质量的要求常划分为粗加工、半精加工、精加工。 由于工件的加工质量要求不是很高，所以划分为粗粗加工、半精加工、精加工三个阶段。（3）先面后孔对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工面后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠，若先加工好平面，就以平面定位孔，保证平面和孔的位置精度。此外，由于平面先加工好了，给平面上的孔加工也带来方便，使刀具的初始切削条件能得到改善。（4）次要表面穿插在各加工阶段进行4.1.2 热处理工序安排原则退火与正火：属于毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行。 时效：为了消除残佘应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件需在在粗加工前、 后各安排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后务必安排一次时效处理；对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨半精磨后各需安排一次时效处理。 淬火：淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行。 渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行。为控制渗碳层厚度，渗碳前需要安排精加工。 氮化：一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前，氮化处理前应调质。4.1.3 确定工序集中于分散(1)工序集中 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。(2)工序分散 工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是：设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；对工人的技术要求较低；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。在拟定工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性。一般情况下，单件小批生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。批量生产应尽可能采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中，从而有效地提高生产率。根据上述工序安排的原则，可将套筒的加工顺序安排如下：第一步，毛坯，第二步，车左右端面；第三步，车外圆；第四步，加工轴向通孔； 第五步，加工台阶孔；第六步，加工径向通孔；第七步，加工槽；第八步，攻内螺纹；第九步，检验入库4.2 各加工表面加工阶段的划分在加工过程中，正确选择加工方法，不但能提高生产效率，而且能降低生产成本。根据套筒零件的表面粗糙度值和尺寸公差等级，各加工表面加工阶段划分如下：加工位置加工阶段划分左端面粗车右端面粗车半精车精车132外圆粗车95外圆粗车半精车精车85X49、93X4槽粗车60轴向通孔钻半精镗精镗40两处通孔钻M6X12内螺纹钻攻丝1X60、16X85槽铣右端面93X8台阶孔粗镗半精镗精镗第二节工艺路线的拟定4.3 安排加工工艺路线根据加工顺序的安排和表面加工阶段的划分，可将零件的加工工艺路线安排如下：方案一：1) 毛坯2) 粗车半精车精车右端面，达到表面粗糙度要求，留余量车左端面。3) 掉头车左端面，达到尺寸要求。4) 车132外圆，达到尺寸要求。5) 粗车半精车精车95外圆，达到尺寸、表面粗糙度要求。6) 切槽85X49、93X4外圆，达到尺寸要求。7) 钻半精镗精镗60轴向通孔，达到尺寸、表面粗糙度要求。 8) 倒角2X45。9) 钻40两处通孔，达到尺寸要求。10) 粗镗半精镗精镗右端面93X8台阶孔，达到尺寸、表面粗糙度 要求 11) 钻攻丝M6X12内螺纹，达到尺寸要求。12) 铣1X60、16X85槽，达到尺寸要求。13) 清洗14) 终检15) 包装入库方案二：1) 毛坯2) 粗车半精车精车右端面，达到表面粗糙度要求，留余量车左端面。3) 车132外圆，达到尺寸要求。4) 掉头车左端面，粗车半精车精车95外圆，达到尺寸、表面粗糙度要求。 5) 车85X49、93X4外圆，达到尺寸要求。 6) 钻半精镗精镗60轴向通孔，粗镗半精镗精镗右端面93X8 台 阶孔，达到尺寸、表面粗糙度要求。倒角2X45。7) 钻40两处通孔，达到尺寸要求。8) 铣1X60、16X85槽，达到尺寸要求。9) 钻攻丝M6X12内螺纹，达到尺寸要求。10) 清洗11) 终检12) 包装入库4.4 工艺方案的比较与优先方案一：这套方案基准低，在钻孔、铣台阶孔，装夹次数很多，这样务必会增加加工的安装误差，安装次数多了，耗费了很多时间，降低了生产效率，且要求工人的技术等级比较高，经济性不高。方案二：采用这一方案，基准高，一次装夹中能加工面多，且粗、精加工在一次装夹中完成，减少了安装误差。这样便于保证工件的加工质量，提高生产效率。同时，也提高了加工的稳定性和经济性。这套方案是一套可行的方案。第三节 工序分析确定切削用量及基本工时工序5：下料(45#钢圆棒料，140305mm)工序10：车削右端面及外圆1. 加工条件加工材料：45#钢加工要求：粗车、半精车、精车右端面及粗车、半精车132外圆。机床：C6140刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16mm25mm，2. 计算切削用量（1）粗车右端面1）确定最大加工余量：已知毛坯总长度是305mm，两端都要加工，故此时两边最大的加工余量可按Z=5.5mm考虑。=3.5mm。2）确定进给量f:根据切削手册表1.4，当刀杆尺寸为16mm25mm，3.5mm，工件直径为140mm时。f=0.50.7mm/r按C6140车床说明书取f=0.5mm/r3) 计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命T=60min） 式中，见切削手册表1.28，即，所以m/min4) 确定机床主轴转速：按机床说明书，与254.78r/min相近的有250r/min，300r/min，现在取250r/min。5） 计算切掉工时：按工艺手册表6.21，取 ，（2） 半精车右端面1） 背吃刀量：单边余量Z=1.5mm，可一次切除。2） 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3） 计算切削速度：见切削手册表1.27 =119.39m/min4） 确定主轴转速：按机床选取 n=320r/min，所以实际切削速度为：5） 切削工时：（3） 精车右端面，1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =336.58m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=710r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（4） 粗车外圆140至13425mm，1）背吃刀量：单边余量Z=3mm，可一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =114.87m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（5） 半精车13425mm至13225mm1）背吃刀量：单边余量Z=1mm，可一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =127.48m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=320r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序15：车左端面及外圆95200mm，（1）粗车左端面1）背吃刀量：单边余量Z=5.5mm，。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =109.8m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时： (2) 半精车左端面，保证尺寸2940.2mm，1）背吃刀量：单边余量Z=1.5mm，可一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =119.39m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=320r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：(3)荒车外圆140至100200mm1）背吃刀量：单边余量Z=20mm，=4mm分5次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =109.8m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：(4) 半精车外圆100至96200mm1）背吃刀量：单边余量Z=2mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =125.6m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=400r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：(5) 精车外圆96至95200mm，1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =336.58m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=1120r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序20：车外圆95mm，保证尺寸200.1mm，(1)荒车外圆140至10072mm1）背吃刀量：单边余量Z=20mm，=4mm分5次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =109.8m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（2）半精车外圆100至9673.5mm1）背吃刀量：单边余量Z=2mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =125.6m/min5) 确定主轴转速：按机床选取 n=400r/min，所以实际切削速度为：6) 切削工时：（3）精车外圆96至9574mm，保证200.1mm，1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =336.58m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=1120r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序25：切槽8549mm，934mm，1. 刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸16mm25mm，刀口宽度为4mm和8mm的切断刀。（1）切槽934mm1）背吃刀量：单边余量Z=1mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册，选用f=0.2mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =175.3m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=560r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（2）切槽8549mm1）背吃刀量：单边余量Z=5mm，分7次切除。2) 进给量：根据切削手册，选用f=0.23mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =131.6m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=450r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序30：镗孔60mm，7840mm，938mm，倒角245（1） 钻55mm的轴向通孔现已知： 确定主轴转速：查机床说明书，取n=100r/min,所以实际切削速度为切削工时：(2） 半精镗55mm的通孔到59mm1）背吃刀量：单边余量Z=2mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =125.6m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=710r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（3）精镗59mm孔到60mm，倒角245。1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =151.2m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=800r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（4）粗镗内孔78mm（从60mm至76mm）1）背吃刀量：单边余量Z=8mm，单次 ，可以4次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.3mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =136.4m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=560r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（5）半精镗78mm孔（从76mm至78mm）1）背吃刀量：单边余量Z=1mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.2mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =175.3m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=710r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（6）粗镗93mm8mm孔（从60mm至90mm）1）背吃刀量：单边余量Z=15mm，单次 ，可以8次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.3mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =136.4m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=500r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（7）半精镗93mm8mm孔（从90mm至92mm）1）背吃刀量：单边余量Z=1mm， ，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.3mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =151.4m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=500r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（8）精镗93mm8mm孔（从92mm至93mm）1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.2mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =180.7m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=630r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序35：钻40mm两处通孔现已知： （切削手册 表 2.7） （切削手册 表 2.7）确定主轴转速：查机床说明书，取n=150r/min,所以实际切削速度为切削工时：工序40：攻6mm螺纹左端面6处(1) 钻6个5.215mm的沉孔1）f=0.11mm/r(根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66）2）背吃刀量3）切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66 4）确定主轴转速：5) 切削工时：（2） 攻丝M6螺纹6处1）背吃刀量：2）f=1mm/r (根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66)4）切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66 5）确定主轴转速：4) 切削工时：工序45：攻6mm螺纹右端面6处(1) 钻6个5.212mm的沉孔1） f=0.11mm/r(根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66)2）背吃刀量3）切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66 4）确定主轴转速：7) 切削工时：(2) 攻丝M6螺纹6处1）背吃刀量：2）f=1mm/r (根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66)4）切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66 5）确定主轴转速：6) 切削工时：工序50：铣槽1mm6047mm，165mm两处机床：X6132（1）铣槽1mm60使用高速钢不对称双角度60铣刀，直径D=35mm，齿数Z=18.根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-67查表得，没