后张法预应力混凝土双线组合简支箱梁的现场预制施工和架设安装施工组织设计.doc

后张法预应力混凝土双线组合简支箱梁的现场预制施工和架设安装施工组织设计第一章 总 则1.本技术方案适用于客运专线使用的后张法预应力混凝土双线组合简支箱梁的现场预制施工和架设安装。2. 施工前，应组织有关人员进行施工技术交底。施工过程中，必须严格执行国家和铁道部有关现行规定，并做好各项施工检测和记录。竣工时，对于施工中所采用的新技术、新工艺等，应认真做好技术总结。3. 施工中采用的各类主要材料、工艺装备、设备等，均应符合国家或者铁道部技术标准规定，并经进场复检合格后，方准使用。4. 生产中所用的各类设备、工装设施，使用前均应进行全面检查，并经运转、试用合格后，方准投入使用。在使用中应经常进行维修检查并定期检查标定。5. 施工前，应进行详细的施工现场调查。掌握当地气象、地质、电力、材料、水源、交通、劳动力、生产、生活物资供应、当地风俗习惯、当地有无地区性的病疫和卫生防疫状况等情况。6. 施工中必须贯彻安全生产方针，制定各项安全措施 ，严格遵守操作规程，作好预防自然灾害、防火、防毒等工作。7. 必须建立、健全各项质量管理制度，并在施工中严格贯彻执行，制定各种质量控制措施，确保工程质量。8. 根据设计文件、施工调查资料，梁场施工设备情况，按照竣工日期要求，确定经济、合理的施工方案，编制实施性施工组织设计。9. 武合铁路红安梁场箱梁预制技术细则依据下列标准、规范编写（1）硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB1751999（2）低碳热轧圆盘条GB/T7011997（3）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB1301391（4）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB149998（5）预应力混凝土用钢绞线GB/T52242003（6）混凝土外加剂GB807697（7）混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002（8）钢结构工程施工质量验收规范GB5020595（9）普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ5292（10）普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ5392（11）混凝土拌和用水标准JGJ631989（12）碳素结构钢GB70088（13）铁路工程施工安全技术规范TB10401.1-2003（14）铁路混凝土桥梁桥面TQF-型防水层技术条件TB/T2965-99（16）铁路混凝土用骨料碱活性试验方法TB/T2922.14-98（17）水泥细度检验方法GB1345-91（18）预应力筋锚具、夹具和联接器GB/T14370-2000（19）水泥胶砂强度检验方法（ISO）GB/T17671-99（20）水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T1346-2001（21）混凝土外加剂的分类、命名与定义GB8075-87（22）混凝土外加剂匀质性实验方法GB8077-87（23）普通混凝土力学性能试验方法GBJ81-85（24）普通混凝土拌合物性能试验方法GBJ80-85（24）钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003（25）优质碳素结构钢技术条件GB/T699-1999（26）合金结构钢铁技术条件GB3077-99（27）预制后张法预应力混凝土铁路简支梁TB/T3043-2005（29）铁路工程施工安全技术规程TB10401.1-2003（30）铁路桥涵设计基本规范TB10002.1-2005（31）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10002.3-2005（32）客运专线预应力预制梁暂行技术条件（33）客运专线高性能混凝土暂行技术条件 （34）客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件第二章 术 语1. 双线简支箱梁是指截面类型为单箱单室后张法预应力混凝土双线简支箱梁。2. 进场验收对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。3. 检验对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。4. 碱活性骨料在一定条件下会与混凝土中的碱发生反应，导致混凝土结构产生膨胀、开裂、甚至破坏的骨料。5. 混凝土碱含量混凝土碱含量是指混凝土中等当量氧化钠的含量，以kg/m3计；混凝土原材料的碱含量是指原材料中等当量氧化钠的含量，以质量百分率计。等当量氧化钠的含量是指氧化钠与0.658倍的氧化钾之和。6. 工程施工质量 反映工程施工过程或实体满足相关标准规定或合同约定的要求，包括其在安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐含能力的特性总和。7. 验收 工程施工质量在施工单位自行检查评定的基础上，参与建设活动的有关单位共同对检验批、分项、分部、单位工程的质量按有关规定进行检验，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。8. 设计使用年限 设计人员用以作为结构耐久性设计依据并具有足够安全度或保证率的目标使用年限。设计使用年限由业主或用户与设计人员共同确定，并满足有关法规的最低要求。9. 进场验收 对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。10. 检验批 按同一生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的由一定数量样本组成的检验体。11. 工序 施工过程中具有相对独立特点的作业活动，或由必要的技术间歇及停顿分割的作业活动，是组成施工过程的基本单元。 12. 交接检验由施工的承接方与完成方共同检查并对可否继续施工做出确认的活动。13. 主控项目 对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。14. 一般项目 除主控项目以外的检验项目。15. 抽样检验 按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。16. 抽样方案根据检验项目的特性所确定的抽样数量方法。 17. 计量检验 在抽样检验的样本中，对每一个体测量其某个定量特性的检查方法。18. 观感质量 通过观察和必要的量测所反映的工程外在质量。19. 综合质量评定 在检验批、分项、分部工程质量验收的基础上，对单位工程的质量控制资料、实体质量和主要功能以及观感质量进行的核查及评定。20. 返工 对不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。 21. 返修 对工程不符合标准规定的部位采取整修等措施。 第三章 施 工 准 备第一节 施 工 调 查 及 选 址1. 施工调查的依据：（1）工程招标文件及补充规定；（2）施工承发包合同文本；（3）施工设计文件；2. 施工调查的主要内容包括：（1）施工条件：工程场地情况；沿线交通和供水、供电情况；主要材料和地方材料的供应条件和供应方式，砂、石料源情况；临时房屋和临时通信的解决条件等。（2）降雨、降雪量，冰冻期，全年的天气温度及气候状况。（3）梁场占用的可耕地大小和拆迁的建筑物、施工期内对当地居民和交通设施的影响。（4）桥梁所在的位置、地形、交通运输及跨线工程情况，与铺架单位的运送结合方式。3. 调查报告编写现场调查报告编写包括工程概况，重点是桥梁工程情况以及沿线隧道情况；施工特点和难易程度；桥梁工程数量，现场施工条件，包括：工程场地情况、供水、供电情况、主要材料的供应条件和供应方式，砂、石料源情况等。4. 制梁场选址原则（1） 制梁场应设置在桥群集中地段。全面考虑整个标段桥跨与梁型布置、工期、架桥机类型、地质状况等因素进行选址，尽可能选择在桥群附近。根据调查，梁场选址定于红安火车站左侧。（2）临时工程量最小。梁场应尽量选在地质条件较好的地点，尽量减少土石方工程量和基础加固工程量，降低工程费用。（3）征地拆迁少。梁场选址要在满足制梁工期和存梁数量的前提下，少占用耕地，减少拆迁量。（4）交通方便。尽量与已有公路或施工道路相连，利于大型设备和大量材料的运输。（5）运梁距离较短。箱梁的运输和架设是一个关键工序，较短的运输距离有利于保证箱梁运输安全，提高运、架梁施工进度，供应距离越近越合理。（6）考虑防洪排涝，确保雨季施工安全。第二节 梁 场 布 置 与 设 计（） 梁 场 布 置1. 梁场布置原则（1）. 梁场布置要紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾运架梁设备的安装和拆除。（2）. 根据制梁施工工艺要求，移梁、运梁工序，合理布置生产区、存梁区、运梁线、材料存放区，结合预制桥梁数量，设置制梁台座、存梁台位数量和搅拌站位置及砂石料存放场地大小。（3）. 梁场布置要使场内交通、供水、供电、供气、防火、防洪排涝、环保尽量合理。2. 梁场布置（1）根据箱梁制造程序和工艺要求，制梁场设纵列式布置形式。每个制梁场设置生产台座数量，具体按照预制箱梁数量及工期要求确定；存梁台位数量根据架梁工期和生产情况布置。（2）加快桥梁生产台座周转，保证产品质量，在桥梁生产区布设有内模拼装台位、底、腹板钢筋绑扎台位。（3）根据功能划分，梁场布置分为生产区、生活区、半成品区加工区、成品区四个部分。并根据梁场规模设置试验室、生产及生活房屋等设施。（4）生产房屋根据场地情况合理布置，试验室最好布置在紧邻混凝土搅拌站和钢筋库，方便随时监控混凝土配合比的调配和混凝土试件的取样。按照288片箱梁生产任务，按设计生产能力1.6片/天，布置梁场，需占地60亩120亩。（5）纵列式制梁场布置图，见附录。（箱梁预制场纵向布置图） （） 台 座 设 计1. 制梁台座（1） 制梁台座是预制箱梁的重要设施，从安装模板、钢筋、灌注梁体混凝土、蒸汽养护至初张拉的施工工序均在制梁台座上完成。制梁台座将梁体混凝土、模板及灌注设备的施工荷载传递于地基，要求不能产生大于2mm的不均匀沉降，以确保箱梁质量。（2） 采用钢筋混凝土板式扩大基础，扩大基础上浇筑整体式混凝土矩形梁，通过预埋件和钢底板进行联接。钢底板用8毫米厚钢板及16a、10钢框架结构组成，底板铺设是与混凝土条基上的预埋件焊接，按照桥梁施工图纸要求，底板预设一定的压缩量。制梁台座两端部分承受力比较大，尤其是初张拉后箱梁重量基本作用在端部，用加强肋板进行加强处理，获得较大的结构刚度和整体性；同时在制梁台座端部每端设二根1000mm桩基，以减少下沉量。（3） 制梁台座具体构造见附录（制梁台座设计图，由武汉港湾工程设计研究院设计）2.存梁台座（1） 箱梁完成初张拉，移到半成品存放区后，在存梁台座上等混凝土强度、弹模、龄期达到技术条件要求时进行终张拉，并在技术要求时间内组织进行压浆、封锚等后续工作。（2） 存梁台位的数量要满足工序和工期的要求。根据箱梁工程数量，拟设存梁台位24个，每个台位叠放二片箱梁，同时设静载试验台位一个。（）、提梁机基础设计：箱梁预制初张拉后，需用提梁机提梁至存梁台位堆放，同时箱梁装车出运也需用提梁机提梁，为了满足箱梁吊运过程中四支点平整度小于2毫米的要求，提梁机走行线基底的沉降要求高。根据地质情况不同采用换填、强夯的处理方式来控制地基沉降。 保证基底基本承载力大于200KPa以上。然后采用C30钢筋混凝土条形基础，其上设P50钢轨。具体见附录（箱梁预制场提梁机基础设计图，由武汉港湾工程设计研究院设计）。（） 基 础 加 固1、地质慨况：2006年一月，我部邀请武汉地质工程勘察院对红安梁场生产区进行了工程地质勘察，场地岩土层按时代、成因、岩性及工程性质分为三层四亚层：（1）层为人工填土层（Qm1），堆填14年，主要由粉质粘土混少许碎石组成。（2）层为残坡积亚粘土层（Qe1+d1），硬塑状，局部可塑状，含风化铁锰质结核及灰白色高岭土团块。（3）层为前震旦系片麻岩层（Pt1）。（3-1）层为强风化片麻岩，（3-2）层为中风化片麻岩。鉴于这种情况，并针对箱梁吨位大，预制周期长、运输难度大，以及对各基础承载力要求高的特点，制、存梁台座端部采用小直径挖孔灌注桩的形式，中部采用换填级配碎石分层碾压基础进行加固；提梁机轨道采用强夯和换填两种方式处理。2、施工准备清除地表以下的大石块、树根、管线及架空高压线等施工障碍物，挖除地表0.3m厚的浮土，做好土路拱和排水沟，实现“三通一平”。在初步设计技术资料的基础上，进一步了解水文地质情况和土体的性能指标，并据以进行室内配方试验。3. 强夯法加固方案（1） 对于承载力较好的地基，在制梁台座中段采用换填碎石碴的方法进行加固，提梁机轨道采用基础采用强夯的处理方法。轨道强夯图具体见附图（提梁机轨道基础处理图，由武汉港湾工程研究设计院设计）。（2） 加固时先在地表铺设一层约0.5m左右厚度的碎石或稍硬的表层，便于“夯击能”得到扩散，夯击遍数以23遍为宜，最后再以低能量满夯一遍，强夯能量要求为180-200T.M。强夯后地基承载力不小于200KPa，碾压后压实度大于95%，地基弹性模量为20MPaE30MPa。强夯锤重选用20T，起吊高度10米后自由脱钩夯击，强夯工艺要点如下：、 按间距纵向5m、横向4.5米布点放线。、 起重机械就位夯锤置于夯点正中，在夯锤顶部某一固定位置测出地面标高。、 起吊夯锤至10m高度自动开启脱钩，夯锤自由落下，目测夯锤未冲破块石垫层硬壳，依次重复操作5次（5击）目测总沉降量已超出垫层厚度，在夯锤顶部测出5击的总下沉量。、 提锤摆放距离夯坑口1m处。、 用装载机及时在夯坑内填料至块石垫层表面。、 整平填料表面以方便再次夯击。、 起吊夯锤在填料表面进行第68次夯击，此3次总沉降量未再次冲破硬壳层，每次落锤后均在锤顶部测出各次沉降量。、 最后两击沉降量小于5公分,起重机械挪移至下一夯点重复操作。()、其他工程1、运梁道基础处理根据运梁车有关技术指标要求，对地基基础进行相应的加固处理，确保地基满足承载力的要求。2、混凝土拌和站及混凝土场内运输系统布置根据制梁场高峰期的生产任务量，设置混凝土拌和站的规模，每天完成1跨32m箱梁的混凝土灌注时，为保证每跨箱梁在6小时内灌注完成，制梁场内需配置2套75m3/h混凝土拌和系统，以保证混凝土供应，规划2000m2-3200m2场地用于砂、石料堆放。混凝土运输采用混凝土输送泵，管道运输。在每个制梁台座侧设置两个布料机基座，根据骨料大小，距离长短及高性能混凝土技术要求配置相应的混凝土输送泵，采用布料机将混凝土输送入模。2、钢材堆放加工区根据箱梁钢筋绑扎台位布置及梁场每天的生产任务量，梁场内设置钢材堆放加工区需占用约2000m2的面积，用于钢筋、钢绞线堆放、钢筋下料加工以及钢绞线下料编束等作业。3、蒸养设施制梁场内配置蒸养锅炉用于箱梁的蒸汽养生，蒸汽主管采用76钢管，设于台座两侧混凝土面以下，覆裹保温材料，在相应台座的两端部位置设置法兰盘；蒸汽支管路采用30钢管，并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个5的排汽孔。每个制梁台座设四根蒸汽管，分别布置在外模、端模侧，保证四周都可以同时供蒸汽。第三节 模板的施工准备1、模板制作的技术要求：箱梁模板分为：底模、内、外侧模和端模。为了保证模板在反复使用的情况下不影响梁体外形尺寸的变化。采用钢模板，钢模板技术要求有足够的强度、刚度和稳定性。(1)、外侧模板：外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体钢板和钢结构支撑体系，在可靠的基底上安装。由侧模面板、侧模桁架、可调丝杆、上下拉杆、模板震动器组成。在工厂分节加工侧模板，到现场用螺栓连接组装，共分四节，端头段长7.5*2米，中间段为9*2米，每侧总长33米。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋（次梁）采用8槽钢，框架采用10槽钢和12.6槽钢。每个制梁台座使用一套外侧模板，共六套外侧模。施工时，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度，顶部用对拉螺杆连接。（2） 、内模系统：内模系统由走行机构、可调丝杆、内模板三部分组成。内模采用可调丝杆人工缩放内模，底端拆除，分段人工配卷扬机拖出，中顶部整体抽拔式方案。内模板钢结构以12.6槽钢作为基本构件，6mm厚钢板作为面板，沿纵向分6段制造，通过高强度螺栓联结。标准段内模长5.9*4米，非标准段内模长4.7*2米,总长33米。模板顶部留有灌注孔和吊装孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土；两边侧采用宽250mm的钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。（3） 、底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。底模骨架采用双槽钢16a组成横梁、槽10组成纵梁肋，面板采用8mm钢板,端部采用12mm和8mm钢板组成叠合板，底模板216a与地梁（台座）上的预埋件焊接。（4）、端模板：端模面板厚8mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再拼成整体，并用10槽钢作骨架进行加固。2、模板的制作、验收选用综合实力强，具有丰富模板加工经验的厂家进行模板的制作，模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用台卡具，以保证模板版面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，要进行试拼和验收，模板验收按照模型验收规范进行。模板制作验收标准序 号项 目要 求1模板总长5mm2底模板宽+5mm、03模型板面局部不平（每米）2.5mm4组装后相邻模板错台2mm5端模预留孔与设计位置偏差2mm6下翼缘宽度 02mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mmm9组装后桥面板宽4mm10腹板厚度+10mm、011模板错台2mm12桥面全长+5mm、013端模高度+3mm、0第四章 材 料 技 术 要 求第一节 水 泥1. 水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。禁止使用其它品种水泥。2. 水泥的技术要求应满足硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%。碱含量不超过水泥质量的0.60。3. 水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。4. 在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量等项目进行全面检验。一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。5. 不同品种、不同标号、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5米。水泥使用应本着先进库，先使用的原则。第二节 细 骨 料1. 细骨料应采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于2.0%，其余技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定，2. 对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。3. 首次进厂的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。进场细骨料，应经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。4. 选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。5. 连续进场同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时也按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。6. 细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。第三节 粗 骨 料1. 粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。2. 粒径宜为5-20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。使用时，粒径5-10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（405）%（605）%；粗骨料的松散堆积密度应大于1500Kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。3. 选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。 4. 对于新选料原产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。5. 首次进厂粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。6. 连续进场同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时也按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。第四节 外 加 剂1. 混凝土外加剂采用复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。严禁使用掺入氯盐类外加剂。2. 采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。3. 对于新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者， 应对匀质性 、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、凝结时间差、Cl-含量、碱含量、对钢筋的锈蚀作用、耐久性指数、收缩率比、Na2SO4含量、水泥净浆流动度等指标进行检验，合格后方可投入使用。4. 正常生产情况下，同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一检验批，不足50t时，也按一批进行检验。日常检验项目为减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比、凝结时间差等。5. 阻锈剂应采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合YB/T9231的要求。第五节 掺 合 料1. 混凝土矿物活性掺合料（级粉煤灰、磨细矿粉）应符合GB1596-1991和GB/T18046-2000的规定，级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。流动度比不小于100%，掺入的引气剂、保塌剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。2. 粉煤灰：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、Cl-含量等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检查供应商出厂检验报告。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也按一验收批进行检验。3. 磨细矿渣粉：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达3个月者，应对比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、Cl-含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检查供应商出厂检验报告。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也按一验收批进行检验。4. 掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。第六节 拌 合 用 水1. 拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。2. 拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。3. 拌合和养护用水严禁使用海水。第七节 非 预 应 力 钢 筋1. 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499-1998、GB13013-1991、GB/T701-1997的规定。对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。非预应力钢筋力学性能指标牌号公称直径s(Mpa)b(Mpa)伸长率（10）伸长率（5）弯心直径d试样直径a不小于-96Q235-23541023-d=0.5aHRB3356-2528-50335490-16d=3ad=4a2. 钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同厂家、同规格、同牌号、同炉号、同品种、同批号的钢筋为一验收批。3. 必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。4. 经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。第八节 混 凝 土1. 耐久混凝土所用各种原材料应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、试件检测后经调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。2选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理：C35C40混凝土的胶凝材料总量不宜高于450kg/ m3 C50以上混凝土胶凝材料总量不宜高于500kg/ m33. 当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土的碱含量应满足干燥地区3.5kg/ m3；潮湿地区3kg/ m3；含碱环境必须换用非碱活性骨料的规定；当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.20-0.30%时，除了混凝土的碱含量满足上述规定外,还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件附录C方法试验证明抑制有效。4. 预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级经试验确定。5. 在制定混凝土配合比、主要原材料或者搅拌工艺发生变化时，应及时对塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量抗裂性、电通量、抗压强度、弹性模量、抗冻性、耐腐性、抗渗性等进行检测。第九节 预 应 力 钢 绞 线1. 预应力钢绞线采用17-15.2-1860Mpa-GB/T5224-2003的要求。供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。 2. 对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等项目进行全面检验。生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224-2003要求后，方可投入使用。3. 每批钢绞线应附有出厂合格证。进场后，外观检查合格后，再按TB10210-2001的要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。4. 生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224-2003要求后，方可投入使用。5. 钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。钢绞线尺寸及拉伸性能指标钢绞线结构钢绞线公称直径mm强度级别Mpa整根钢绞线的最大负荷KN屈服负荷KN伸长率%1000h松弛率，%不大于级松弛初始负荷17标准型15.201860不小于70%公称最大负荷80%公称最大负52.54.5说明：1、级松弛即普通松弛级，级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。 2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。第十节 锚 具1. 锚具、夹具应符合GB/T14370的要求，采用的锚具、夹具应通过部级鉴定，并符合设计要求。2. 制造锚具钢材采用45号钢和40号铬钢，其材质应分别符合优质碳素结构钢技术条件（GB699-88）及合金结构钢技术条件（GB3077-99）的规定。3. 以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号、同型号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数a和极限总应变apu）检验，要求a0.95，apu2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经工地检测站出具试验报告方可使用。4. 锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。第十一节 钢 配 件1. 钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700碳素结构钢技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。2. 钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，并应进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）锌铬涂层厚度符合相应的技术要求。第十二节 防 水 层1. 有碴混凝土桥面的道碴槽内防水层采用TQF-型防水层（改进型），防水层的材料采用氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料共同构成。2. 氯化聚乙烯防水卷材包括N类无复合层卷材和L类纤维复合卷材。N类防水卷材的厚度（不含花纹高度）规格为：1.2mm。L类防水卷材的厚度（不含纤维高度）规格为：1.8mm。卷材宽度最大不超过1650mm，长度最大不超过35m。3. 防水卷材外观质量：表面应无气泡、疤痕、裂纹、粘结、孔洞。颜色应采用除黑色外其他颜色。N类防水卷材的顶面压花成方格网状以增强防水卷材与混凝土的粘结强度，方格网状规格：纹高0.1mm，误差0.02mm，25-30块/cm2。L类防水卷材应采用双面热融无纺纤维布。其余技术指标符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件有关要求。4. 聚氨酯防水涂料分为用于粘贴防水卷材的防水涂料和直接用于作防水层的防水涂料两种。聚氨酯防水涂料的颜色应采用除黑色外的其他颜色。5. 用于粘贴防水卷材的防水涂料未启封产品的有效期为1年，其技术指标应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件表3.2.1要求。6. 直接用于作防水层的防水涂料未启封产品的有效期为1年，其技术指标应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件表3.2.2要求。7. 防水涂料产品应采用密闭容器包装，运输途中防止日晒雨淋，禁止接近热源。应储存在阴凉、干燥、通风处，储存最高温度不应高于40，最低温度不应低于5。产品应附有合格证和使用说明书。8. 防水卷材每批8000m2同厂家、同品种、同批号氯化聚乙烯为一验收批；用于粘贴防水卷材的聚氨酯防水涂料每批以甲组不大于10t（已组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批；直接用于防水层的聚氨酯防水涂料每批以甲组份不大于15t（已组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批，检验项目见客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件表6.1.1要求。第十三节 保 护 层1. 保护层采用强度等级为C40纤维网混凝土或聚丙烯晴纤维高性能混凝土。2. 保护层纤维混凝土材料具体要求：水泥：采用不低于42.5的普通硅酸盐水泥。细骨料：中砂，级配应符合普通混凝土用砂标准及检验方法JGJ52的规定。粗骨料：最大粒径10mm的碎石，其质量应符合普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53的规定。聚丙烯晴纤维和聚丙烯纤维网：质量应符合纤维混凝土结构技术规程CECS38:2004的有关规定。聚丙烯晴纤维和聚丙烯纤维网主要物理力学性能指标项目聚丙烯晴纤维聚丙烯纤维网检验方法材质100%聚丙烯晴100%聚丙烯/直径（m）10-1518-65GB/T10685长度（mm）6-1212-19GB/T14336密度（g/cm3）1.180.91ZBW04004.9抗拉强度（Mpa）500500GB/T14337弹性模量（Gpa）7.03.5极限伸长率（%）2018熔点（）240176ZBW04004.7安全性无毒无毒/导电性无无/3. 3. 每批以1t的同厂家、同品种、同批号聚丙烯晴纤维和聚丙烯纤维网为一检验批。对抗拉强度、弹性模量、极限伸长率、DSC分析法等项目进行检验，符合要求后方可投入使用。第十四节 附 属 设 施1. 后张梁预应力筋预留管道可采用金属螺旋管或抽拔橡胶管成孔。金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。抽拔橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。表面气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为655；拉伸强度不小于12Mpa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6Mpa。2. 泄水管及盖板采用PVC材料，其性能应符合GB/T10002.3要求。3. 电缆槽盖板、挡碴墙、竖墙、整体声屏障、整体式人行道挡板：采用C40混凝土，技术指标符合时速250公里客运专线铁路桥面附属设施图要求。4. 伸缩缝装置由异型型钢、防水橡胶条、锚筋和钢盖板（无碴轨道无此项）组成，其技术指标符合客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件。第五章 工 艺 技 术 要 求第一节 配 件 施 工（）施 工 方 法1. 配件：指支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱预埋件、桥牌等。2. 支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。3. 钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。4. 支座板的加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。5. 钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。6. 钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌注过程中应确保不产生移位，灌注混凝土时，配件周围不漏浆。7. 支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。8. 桥面预埋件: 挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。9. 通风孔: 在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。10. 桥面泄水孔:在挡碴墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。11. 梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用内径为80mm的预制混凝土泄水孔垫块成洞，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。12. 吊装孔: 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。13.检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。14.接地钢筋：梁体底腹板两侧预埋两根16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。（）质 量 控 制 要 点1. 支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。2. 安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。4. 钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。（） 钢 配 件 质 量 控 制 检 测项点质量指标检测方式及部位检测方法检测设备支座中线偏离设计位置3mm测两端支座中线与梁体中线的横向偏移用钢卷尺、跨度样板测量钢卷尺、跨度样板板面边缘高差1mm检查支座板边缘高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边、无空腹声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差1mm用游标卡尺测量支座螺栓中心用大量程游标卡尺测量1m游标卡尺第二节 钢 筋 施 工（）施 工 方 法1. 工艺流程：进场复检钢筋下料弯制成型绑扎骨架吊装就位预留孔道成型隐蔽工程检查模板施工。2. 钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，试焊在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收的力学性能。冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。3. 钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座上绑扎成型。绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。采取同设计厚度相同的和梁体等强度的