钢水烧注安全管理.doc

行业资料：_钢水烧注安全管理单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 10 页钢水烧注安全管理1钢包准备1.1钢包浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定报修、报废。1.2新砌或维修后的钢包，应经烘烤干燥方可使用。1.3浇注后倒渣应注意安全，人员应处于安全位置，倒渣区地面不得有水或潮湿物品，其周围应设防护板。1.4热修包时，包底及包口粘结物应清理干净；更换氩气底塞砖与滑动水口滑板，应正确安装，并检查确认。1.5新装滑动水口或更换滑板后，应经试验确认动作可靠方可交付使用；采用气力弹簧的滑板机构，应定期校验，及时调整其作用力。1.6滑动水口引流砂应干燥。2模铸2.1新建、改建或扩建炼钢工程，必须采用部分模铸时，应采用小车铸系统，不应采用地面浇注或坑铸系统（不包括铸钢车间）。2.2铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3m。2.3铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1m。2.4靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，其宽度应不大于0.9m；两种平台之间有隔墙时，平台之间通道门的间距应不小于36m。2.5浇注时应遵守下列规定：浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞杆长度；遇有滑板压不动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水；开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应迅速关闭氧气；浇注钢锭时，钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落；使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，应时刻提防钢水喷溅伤人；出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢；正在浇注时，不应往钢水包内投料调温；指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m；浇注中移罐时，操作者应走在钢水罐后面；不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作；取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。2.6整模应遵守下列规定：应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达标后使用；安放模子及其他物体时，应等起重机停稳、物体下落到离工作面不大于0.3m，方可上前校正物体位置和放下物体；钢锭模应冷却至200左右，方可处理；列模、列帽应放置整齐，并检查确认无脱缝现象。3连铸3.1确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。3.2大包回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计，应进行强度计算，计算中应考虑满包负荷冲击系数（1.52）。大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m。大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。3.3连铸浇注区，应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。3.4对大包回转台传动机械、中间罐车传动机械、大包浇注平台，以及易受漏钢损伤的设备和构筑物，应采取防护措施。3.5结晶器、二次喷淋冷却装置，应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报，停止浇注，事故供水系统启动，并在规定的时间内保证铸机的安全；应定期检查事故供水系统的可靠性。3.6高压油泵发生故障或发生停电事故时，液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坯3040min，并停止浇注，以保证人身和设备安全。3.7采用放射源控制结晶器液面时，放射源的装、卸、运输和存放，应使用专用工具，应建立严格的管理和检测制度；放射源只能在调试或浇注时打开，其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度与标志，打开时人员应避开其辐射方向，其存放箱与存放地点设置警告标志。3.8连铸主平台以下各层，不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故波及的区域，不应有水与潮湿物品。3.9浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态，各介质参数符合要求；应仔细检查结晶器，其内表面应干净并干燥，引锭杆头送入结晶器时，正面不应有人，应仔细堵塞引锭头与结晶器壁的缝隙，按规定旋转冷却废钢物料。浇注准备工作完毕，拉矫机正面不应有人，以防引锭杆滑下伤人。3.10新结晶器和检修后的结晶器，应进行水压试验，合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口。使用中的结晶器及其上口有渗水现象，不应浇注。3.11钢包或中间罐滑动水口开启时，滑动水口正面不应有人，以防滑板窜钢伤人。3.12浇注中发生漏、溢钢事故，应关闭该铸流。3.13输出尾坯时（注水封顶操作），人员不应面对结晶器。3.14浇注时应遵守下列规定：二次冷却区不应有人；出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注；浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯；大包回转台（旋转台）回转过程中，旋转区域内不应有人。3.5引锭杆脱坯时，应有专人监护，确认坯已脱离方可离开。3.6采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时，应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀；在氧气、乙炔和煤气阀站附近，不应吸烟和有明火，并应配备灭火器材。3.17切割机应专人操作。未经同意，非工作人员不应进入切割机控制室。切割机开动时，机上不应有人。(第 6 页 共 10 页钢渣处理用挖掘机的技术改进炼钢厂主要使用转炉或电炉装备进行炼钢，冶炼过程中会产生许多钢渣，钢渣是炼钢过程中的副产品，是固体废物中性能最好、利用价值最高的垃圾，做好钢铁渣处理和利用已成为钢铁企业发展循环经济、谋求可持续发展的重要内容。而钢渣处理中使用挖掘机是必不可少。1.炼钢厂钢渣处理工艺1.1炼钢厂钢渣处理工艺钢水冶炼好倒出钢水后后，剩余液态钢渣倒入炉前的钢渣罐内或经过特殊处理的地面上，温度高达l3001400，再运输到钢渣车间进行集中处理，目前采用的钢铁废渣处理工艺主要有热泼技术工艺、滚筒技术工艺、风淬技术工艺、热焖技术工艺和综合利用技术工艺等，其中钢渣热焖技术工艺在安全生产、粉化效果、环境保护、设备磨损、处理周期和劳动保护等综合技术指标上有较大的优势，得到了广泛应用。1.2安钢钢渣热焖工艺简介安钢钢渣热焖工艺采用余热蒸汽进行池内热焖的新工艺，打破了露天热泼堆放、水焖自然分解的传统生产模式，使现有场地利用率提高10倍，金属回收率能达到90%以上，钢渣处理率可达100%，焖渣时间也将由150个小时缩短为12小时，钢渣年处理能力将由65万吨提升到90万吨，实现安钢钢铁渣处理工艺和能力的升级换代。工艺流程为：热熔转炉钢渣，由火车或汽车将钢渣罐运至生产线天车将渣罐中的热渣倒入热焖池（为防止钢渣板结，每一罐钢渣入池前需打水、挖掘机翻渣、扒渣）装好后天车配合地面工将热焖池盖盖上由PLC总控室自动打开喷雾蝶阀进行喷雾，当池内汽压过高时自动打开排气阀放汽热焖结束时，自动打开排气阀泄出池内余汽用天车将热焖池盖移至支架上，对热焖池盖进行例行检查履带式挖掘机或三用桥式起重机将热焖池内粉化钢渣抓运至料仓，再用装载机将钢渣运送装入振动给料筛清理完热焖池后，对热焖池的水口进行清理装载机运用处理过的大块钢渣铺垫池底下一个热焖工序。2.履带式挖掘机作业过程中存在的问题挖掘机岗位负责钢渣罐中的热渣倒入热焖池过程中的翻渣、扒渣，将热焖池内粉化钢渣抓运至料仓，再用钢渣铺垫热焖池底后的平底。岗位环境恶劣，挖掘机铲斗在热焖池内翻渣、扒渣中接触的钢渣温度在1000左右，挖掘机驾驶室内温度高达5060。2.1履带式挖掘机原铲斗为标准铲斗，对其刚性、耐热性没有特殊考虑，在结构和用材方面均按标准铲斗设计。但钢渣清渣要求铲斗必须耐高温、高负荷，这就造成在炼钢厂的实际使用过程中，铲斗严重变形、铲刀刃部变形，且工作效率低下。2.2铲斗与提升架、连杆铰接孔处润滑脂易流失，造成销孔磨损变形、铰接孔耳板撕裂，现场无法修复，维护费用大。2.3液压缸故障中问题最多、影响安全、污染环境的是外泄漏问题。铲斗提升油缸高温环境密封材料容易老化而漏油，连杆铰接孔处润滑脂易流失，造成销孔磨损变形，维护费用大，并且容易发生火灾存在安全隐患。3.钢渣处理用履带式挖掘机的技术改进3.1为适应清理钢渣特殊使用工况，对钢渣铲斗进行改造设计3.1.1铲斗翻动的热焖渣料温度很高，须调整铲斗各部位用材，如热处理板，增加铲斗刚性并提高其耐热性。3.1.2炉前钢渣密度较大，且很不均匀，对钢渣进行取样分析，钢渣密度为2310327103kgm3，较标准铲斗设计装载物料密度大02103075103kgm3，所以铲斗斗容须缩小。缩小铲斗斗容，PC220型铲斗斗容由原来的12m3，缩小至1.0m3。3.1.3热焖池前作业时铲斗温度很高，须改进铲斗、提升架及连杆销孔的结构，提高强度，以利于高温下润滑脂的保存，防止销与销孔干磨。优化铲斗各铰接销连接型式，利于维修更换，提高储油能力。如图一所示，钢渣铲斗销孔增加了轴套2，一方面可以增加销孔的耐高温及耐磨能力，提高其使用寿命。另一方面在轴套磨损后，可以方便更换新的轴套。钢渣铲斗采用耐高温的O形密封圈，防止密封圈因高温失效导致润滑脂的流失。3.1.4铲斗内部加强筋的布置方式应利于卸料，以免渣料黏结在铲斗上。改进铲斗内外部结构，增加刚性。铲斗背面增加网格状加强筋，内部增加竖向加强筋，提高铲斗的整体刚性。由于内部加强筋没有网格结构并且截面为三角形，因此不会增加铲装阻力，不影响清渣。3.2为适应清理钢渣特殊工况，对挖掘机零部件进行局部改造3.2.1对铲斗提升油缸的油路中增加冷却器件，降低液压油油温。3.2.2把铲斗提升油缸的密封件更换为耐高温密封件。3.3为适应清理钢渣特殊工况，对挖掘机操作规程进行部分改进3.3.1在热焖池旁增加水淋或风冷设施，间断冷却挖掘机铲斗。由于清渣结束后铲斗温度很高，工作1个循环后需喷水冷却或风机吹风冷却。3.3.2对受高温影响较为