生产管理知识_如何推動精益生產培训课件

如何推動精益生產LeanProduction 編者 黃志會Tel 85321555 13266 课程大纲 精益生产概论豐田學的兩大核心认识浪费消除浪费精益生产追求的目标精益生产方式的基础IE改善步驟生產線平衡法工廠布置與物料搬運 何谓精益生产方式 LeanProduction 精益生产 1960年代开始 以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式 以低成本 高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场 引发了美日之间长达十年的汽车贸易战 JIT 因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 精益生产 并对人类的生产革命产生了长远影响 何谓精益生产方式 JIT的基本思想是 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 故又被称为准时制生产 适时生产方式 看板生产方式 JIT的核心是 零库存和快速应对市场变化 精 即少則精 不投入多餘的生產要素 只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品 或下道工序急需的產品 益 即所有經營活動都要有益有效 具有經濟性 精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作 所以 精益是一种减少浪费的经营哲学 JustInTime 适品 适量 适时 豐田學的兩大核心 豐田學的兩大核心 杜絕八大浪費 生產過剩生產出尚未有訂單的項目 造成人員過多和過多存貨導致的儲存與輸送等成本的浪費 在現場等候的時間員工必須站在一旁等候下一個處理步驟 工具 供應 零組件所造成的浪費 不必要的運輸長距離搬運在制品 缺乏效率的運輸 進出倉庫或在流程之間搬運原物料 零件或最終成品 過度處理或不正確的處理採取不必要的步驟以處理零組件 存貨過剩過多原料 在制品或最終成品 導致較長的前置期 陳舊過時品 毀損品 運輸與儲存成本及延遲 不必要的移動搬運員工在執行工作的過程中 任何浪費 不必要的動作 瑕疵生產出瑕疵品或必須修改的東西 修理或重做 報廢 更換生產 檢驗等 未被使用的員工創造力未能善用員工的時間 構想 技能 使員工失去改善與學習機會 三种生产方式比较 精益生产之 心 技 体 转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践 现代生产组织系统 全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动 TQM精益质量保证 柔性生产系统 现代IE运用 生产与物流规划 TPM全面设备维护 产品开发设计系统 均衡化同步化 精益工厂挑战七零极限目标 精益生产追求的目标 7个 零 目标 零切换浪费 多品種混流生產 零库存 消減庫存 零浪费 Cost全面成本控制 零不良 Quality高品質 零故障 提高運轉率 零停滞 快速反應 短交期 零災害 Safety安全第一 精益生产追求的目标 精益生产追求的目标 与传统的大批量生产相比 精益生产只需要一半的人员 一半的生产场地 一半的投资 一半的生产周期 一半的产品开发时间和少得多的库存 就能生产质量更高 品种更多的产品 精益生产追求的目标 精益生产过程 JustInTime 适品 适量 适时 自主管理活动 流线化生产 安定化生产 平稳化生产 适时化生产 精益生產管理方法上的特點1 拉動式 Pull 準時化生產 JustIntime 所謂 准時化 所需要的零部件在需要的時刻 以需要的數量 不多不少地送到生產線旁邊 精益生產系統 拒絕表面的效率 需要多少 生產多少 妙哉 精益生產系統 2 全面質量管理 1 強調質量是生產出來而非檢驗出來 由過程質量管理來保證最終質量 2 生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行 重在培養每位員工的質量意識 保證及時發現質量問題 3 如果在生產過程中發現質量問題 根據情況 可以立即停止生產 直至解決問題 從而保證不出現對不合格品的無效加工 4 對於出現的質量問題 一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組 一起協作 盡快解決 3 團隊工作法 團隊高於一切 4 並行工程 精益生產系統 精益生產的結構體系及主要項目1 實施精益生產的基礎 通過7S活動來提升現場管理水平2 准時化生產在顧客需要的時候 按顧客需要的量 提供需要的產品 由一系列工具來使企業實現準時化生產 主要工具有 a 平衡生產周期b 持續改進c 一個流生產d 單元生產e 價值流分析f 方法研究G 拉動生產與看h 可視化管理i 全面生產維k 快速換模 換線 精益生產系統 3 在產品開發和生產全過程要始終貫徹6 質量原則 主要包括 a操作者的質量責任b 操作者主動停線的工作概念c防錯系統技術d標準作業so 作業標準ose先進先出控制f根本原因的找出5WHY4 發揮勞動力的主觀能動性強調 發揮團隊的主觀能動性精益企業的基本方式 要鼓勵團隊精神 推倒企業各部門之間的牆壁 精益生產系統 5 可視化管理不僅是管理者 而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然 信息充分溝通 最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上 可視化而不是暗箱操作 6 不斷追求完美企業管理理念和員工的思想非常關鍵 縱然永遠達不到理想的完美 也要不斷前進 即使浪費是微不足道的 進步是點點滴滴的 精益生產系統 徹底杜絕浪費 是精益生產方式的基本思想 精益生產系統 徹底杜絕浪費 是精益生產方式的基本思想 精益生產系統 動作與工作 徹底杜絕浪費 是精益生產方式的基本思想 精益生產系統 浪費第二 增添附加價值的作業 精益生產系統 六 精益生產體系的目標工業企業是以盈利為目的的社會經濟組織 因此 最大限度地獲取利潤就成為企業的基本目標 在市場瞬息万變的今天 精益生產采用靈活的生產組織形式 根據市場需求變化 及時 快速地調整生產 依靠嚴密細致的管理 通過 徹底排除浪費 防止過量生產來實現企業的利潤目標 這實現這一基本目的 精益生產必須能很好地實際子目標 零庫存 高柔性 多品種 無缺陷 1 過量生產的無效勞動 2 窩工的時間浪費 3 搬運的無效勞動 4 加工本身的無效勞動和浪費 5 庫存的浪費 6 動作上的無效勞動7 制造次品的無效勞動和浪費 精益生產系統 精益生产实施案例 案例 自动设备 检测 插件1 插件2 插件3 焊接 组装1 组装2 包装 1臂间距 极少数自动设备 2H工位轮换 多技能 多数手工作业面向生产线 自主质量改进 中间在库0 一位停整线停 松下电器大坂收音机工厂组装线 自动插件 素养 整理 整顿 清扫 清洁 习惯 5S 案例 IE改善步驟 1 解決問題的步驟 QC事項 在推行全公司品质改善的活动里 QC事項 QCStory 是必定要求遵循的方法 即 四大阶段 计划 Plan 执行 Do 检查 Check 行动 Action 八大步骤 1 选择主題 找出工作场所的问题 缩小范围 主题的決定 2 选择理由 整理选定的主題 目标的明确化 活动计划 3 现状掌握 正确的掌握現狀 提出让人不满意的问题目标设定 4 分析 臆設的提出 臆設的檢查及證明 不良之处的再度出現 5 对策 對策的提出及實施 IE改善步驟 6 效果 有形 無形效果之掌握 7 固定 標準化 徹底的了解 實施 完全的確認 8 反省 活動的反省 今後的計劃 將缺失檢討應用於下次活動 2 改善后的檢查表發現任務的檢查表 五大任務之檢查要素 1 品質 Quality 2 成本 Cost 3 生產量 Output 4 士气 Morale 5 安全 Safety 1 品質 Quality 問題點 維持與提高品質活動的重點 1 減少不良的工作減少離散度2 減少因疏忽而引起的不良品3 減少初期的不良產品4 減少品質的異常5 減少賠價請求 6 提高品質7 提高品質能力活動的結果 1 使工程處於安定狀態2 防止抱怨的再度發生3 確實的遵守作業指導書4 使管理點明確5 依照管理圖進行管理工程6 標準化7 提高信賴性8 使管理制度化2 成本 Cost 問題點 降低成本活動的重點 1 削減經費2 節約材料及零件支出3 降低單價4 縮短作業時間5 活用時間活動的結果 1 減少工數2 減少修正的次數3 裁減人員4 提高材料的利用率5 提高設備的轉動率 IE改善步驟 3 生產量 Output 問題點 量的確保 遵守交貨期限活動的重點 1 增加生產量2 遵守交貨期3 減少庫存4 加強存貨管理5 改善配置6 提高效率活動的結果 1 提高生產力2 縮短作業時間3 加強管理4 改善工具5 提高設備的運轉率4 士气 Morale 問題點 提高工作場所的氣氛活動的重點 1 美化環境2 提高上班率3 配置請求適當4 在快樂的氣氛下進行QC5 領域的活動6 提高每一個人的能力7 強化品質意識活動的結果 1 使改善提案具有彈性2 創造快樂的工作環境3 使小組工作圓滿成功 IE改善步驟 5 安全 Safety 問題點 確保安全活動的重點 1 確保工作場所的安全2 確保自己本身的安全3 減少意外事故活動的結果 1 整理及整頓2 整理環境3 加強安全管理 問題主要原因的四M要素 1 機械 Machine 2 材料 Material 3 作業人員 Man 4 作業方法 Method 1 機械 Machine 活動的重點 細部的主要原因 1 機械的哪一部份會影響到所謂的特性呢 如 品質 運轉率等 2 開始作業時和日常處理 檢查 上油 3 發現毛閏病以及處理 保全 4 機械應改善的事項 故障率 5 開始作業時的整理 整頓 環境 IE改善步驟 2 材料 Material 活動的重點 細部的主要原因 1 材料的哪一部份會影響到特性 原料品質的不良 性能不足等 2 被搬入的材料質量有差錯 不小心而造成的錯誤 交貨期 3 作業中有異常材料混入 不小心而造成的錯誤 環境 4 材料的處理 品質不良 異常品各種的混入 3 作業人員 Man 活動的重點 細部的主要原因 1 作業人員中哪一因素影響到特性 經驗 技術 教育 2 作業是否與作業人員的特性一致 重新配置工作與教育訓練 3 作業人員的健康狀態 休養 飲食 睡眠 4 作業人員的品質意識 士氣 教育 作業人員是否按照指示圖作業 作業人員是否在熟讀指導書以后才開始作業 IE改善步驟 作業人員按規定作業時 仍然會產生不良產品 必須修改作業指導書 變更作業方法 5 作業人員的工作態度 協調性 積極性 士氣 4 作業方法 Method 活動的重點 細部的主要原因 1 作業方法的哪一點會影響到特性 工程品質能力 作業準備 2 作業的順序保持現狀好呢 或者按作業指導書進行 作業順序 進行方法 3 是否在沒有使用作業指導書之下進行作業 4 對於變更作業指導書的處置 作業的進行方法 5 作業指示圖是否應 改善以及是否有不適當之處 6 作業人員的安全之確保 安全綱 7 作業場所的配置有否缺陷 5W2H之要素 1 誰 WHO 2 甚麼 WHAT 3 在哪里 WHERE 4 何時 WHEN 5 為甚麼 WHY 6 如何做 HOWTODO 7 做多少 HOWMUCH IE改善步驟 生產線平衡法 1 概念指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小 流動順暢 減少因時間所造成的之等待或滯留現象 廣義上也包括課與課之間的平衡 2 目的1 物流快速 減少生產周期 2 減少或消除物料或半成品周轉場所 3 消除工程瓶頸 提高作業效率 4 穩定產品品質 5 提升工作士氣 改善作業順序 3 生產線平衡表示法一般使用生產流動平衡表來表示 縱軸表示時間 橫向則依工程順序表示 並劃出其標準時間 劃法可使用曲線圖或柱狀圖4 工作簡化的方法1 予訂定各工程順序 作業單位 填入生產流動平衡表內 2 測算各工序實質作業時間以DM DecimalMinute 為單位記入平衡表內 3 清點各工序作業人數 度記入人員欄內 4 一人實質作業時間 人數 分配時間 記入時間欄 5 此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖 6 在分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線 7 計算不平衡損失 最高的DM 合計人數 各工序時間的合計 8 生產線平衡率 各工序實質時間 1人 合計 最高的DM 合計人數 9 生產線不平衡損失率 1 生產線平衡率10 如使用輸送帶之動力傳送 則應計算輸送帶的流動速度 M 時間單位 稱為節拍時間 符號為TC 通常TC 實際工作時間 生產量 5 研究與改善改善依三個方向來進行 1 不平衡的檢討與改善 作業分割 利用或改良工具 機器 提高機械效率 提高作業者的技能 增加作業者 生產線平衡法 2 從作業方法改善動用改善四要法 工作簡化法 進行作業方法改善 3 與生產計劃的節拍時間檢討改善改善技巧的注意 1 當生產線出現不平衡狀態時 習慣用人員增補不彌補 不足為取 也可以對材料 零件包括設計方法來檢討 有否縮短工時的方法 2 生產線補進的新手 因對工作的熟悉和練程度不足 尤其是注意其工作配置 生產線平衡法 工廠布置與物料搬運 1 概念良好的工廠布置 必須使人力 物料 設備能合適的配合 從原料輸入 經加工製造至成品的搬運等一切有關程序 盡量減少等待 搬運的次數與距離 使工作的流程能順利流暢為主 工廠為結合人員 機器設備 物料及廠房的一種組合 如何設計一個最佳組合 應考量 1 工廠的規模及未來的發展 2 組織型態3 產品的制程4 產品及物料的體積和重量5 機器用量 6 水污染 噪音污染及空氣污染的狀況2 廠區配置要點1 員工生活區 如宿舍 食堂 休閒場所 盡可能配置在工廠作業區以外的地方 2 停車場 企業內職工及訪客洽公停車場 自行車 摩托車 小汽車 大卡車 3 綠化區 適當綠化不只美化環境 對員工的情緒具有調節作用 4 廠區通道 應考慮貨物及機器設備進出的通道 5 辦公行政區 因與外部的往來較多 應盡可能在廠區的前端 6 工廠作業區 可分為廠內行政區 倉儲區 生產區 3 廠內布置分區1 行政區 部門主管及助理人員2 通道 主通道寬2M左右 副通道寬1 5M左右 3 物料及完成品周轉區 能放置一天用量之物料及完成品存放區 4 作業區 應整齊配置 5 工具間 就有固定地點 4 廠設施設計之目標1 方便製造程序2 最小化物料搬運3 維護管理與動作之彈性4 維護在制品之高度周轉5 降低設備投資6 經濟化使用建築物7 促進人力之有效用8 提供員工方便 安全與舒適5 生產線布置形式1 程序布置 ProcessLayout KindLayout FunctionalLayout 即為同式的機器或相同的程序設置於一處 工廠布置與物料搬運 2 產品布置 ProductLayout LineLayout 即同一制品的機器 或制品中同一部份制品的機器 按照製造程序的順序安置排列 3 群組布置 GroupLayout 即類似