生产管理知识_生产准备管理理论与实践培训课程

生产准备管理理论与实践 吴理南2009 7 3 生产准备的概念和术语 生产准备的目的和意义 目录 生产准备的一般过程 生产准备的分类 DFAC生产准备流程 DFAC生产准备管理方式 DFAC轻卡生产准备特点 八 生产准备未来发展趋势和要求 一 一 生产准备的概念和术语 ET PT1 PT2 MEMO MEMO MEMO MQIC 整车合格 SOP QRQC 市场 PDCA 生产准备的概念从产品开发 试制 经过产品结构工艺性审查 工艺设计 基础设施建设 设备和工装配备 完成工艺调试和工艺验证等工作过程 其过程亦可分为ET PT SOP三个主要阶段 术语有 S LOT Developmenttrial 工程试制 从使用非正规工装试制到正规工装条件确认的试制过程 日产要求80 正规工装样件 ET engineeringtry 工程试装验证阶段 就设计 制造 装配各环节过程进行综合确认PT productiontry 新车小批量试生产 验证工艺 生产能力移行判定 指ET PT SOP各阶段开发品质目标达成的评审 确认 SOP startofproduction批量生产 S lot MEMO 产品设计 批量生产 销售服务 产品营销 目的以最经济的方法 稳定的生产出符合设计规范要求的产品 保证产品的质 量 期 意义生产准备是商品实现过程的重要环节 决定新品开发成本 质量 周期 生产准备的质量和水平是企业核心竞争力的主要体现 生产准备 二 生产准备的目的和意义 商品企划 商品实现过程 1 按新车型开发复杂程度 B 适应性 山地车 经济型国三 下乡车 A 战略性 F91A A08 B07 W01 2 按设计开发产品形态 A 整车生产准备 新车型从ET到SOP前的生产准备 三 生产准备的分类 B 零星生产准备 车型投产后产品设计改进或工艺路线分工改进 如采购部归口提出的QCD改善 项目生产准备 1 2 3 4 立项阶段 技术准备阶段 物质准备阶段 工艺验证阶段 转产 四 生产准备的一般过程 全过程一般分为4个基本阶段 四 生产准备的一般过程 四 生产准备的一般过程 五 DFAC生产准备流程 一 平台内供应商选择流程简图 五 DFAC生产准备流程 一 采购平台确定 A B C D 采购部 预选 2 3家 采购部研发 竞标 QCDD 供应商确定 采购部研发 供应商 新增供应商选择流程简图 需求提出 Q C D D 采购部研发品保SCM CFT讨论 QCDD评价 采购委员会审批 纳入供应商平台 供应商报价 谈价流程简图 整车售价确定 整车目标成本核定 专用件目标价分解 谈价 成本科 目标达成确认 采购价格入库 财务收益决算 收益预算 收益初算 SOP前 企划销售 车型PD 成本科车型PD 车型PD采购 采购 财务企划 采购部 五 DFAC生产准备流程 一 五 DFAC生产准备流程 二 1 基本方法结合QS9000生产准备管理思想和日产公司成熟的管理方法 开展同步设计 推行PPAP 实行开发节点管理 组织开品确 零品确 现车会 移行判定2 推进模式内制件 分子公司 68和车厢厂 按照生产准备四个阶段进行生产准备并报结论到商品研发院 分子公司为主 商品研发院配合外制件 商品研发院按照PPAP方式推进 根据相应等级要求对供应商提交的PPAP资料进行审核确认 或直接到供应商处现场验收整车 商品研发院对整车项目 内 外制 生产准备质量和进度进行综合归口管控 六 DFAC生产准备管理方式 3 工具 PPAP ProductionPartApprovalProcess 供应商生产件批准程序A 供方产品PPAP等级分为五级 各等级PPAP提交要求分别是 等级一 提交保证书 外观 内 外饰 产品同时提交外观批准报告 等级二 除等级一外增加零部件样品及样品尺寸 材料 性能检测数据 等级三 除等级二外增加必要的过程支持数据 等级四 除等级三外增加的完整的过程支持数据和DFAC特殊要求 等级五 在供方制造现场检查零部件样品并评审完整的产品 过程支持数据 B 确定供方PPAP等级的原则 供方管理体系建立与运行状况 供方以往交付产品PPM实绩 零部件质量特性重要度 供方以往的PPAP实绩 六 DFAC生产准备管理方式 C 保留 提交要求1保证书2外观件批准报告3更改文件 如果有 4材料结果5质量特性项目清单6设计记录的细节7工序控制明细表8专用工装 模具清单9分供方清单 根据不同等级要求提交文件7 18种DFAC进行审核 确认 六 DFAC生产准备管理方式 10尺寸结果11检查辅具12试验结果13工艺流程图14 a 工艺FMEA b 设计FMEA15控制计划16工序能力研究17测量系统研究18设计工程批准 制定计划 供应商选择 ET SOP 生产准备验收 PPAP 过程监控 供应商工艺方案评审 生产准备计划确认 质量改善 一元管理 4 主要管控措施 1 强化过程管控 加强开发节点管理 六 DFAC生产准备管理方式 5 现场监察 指导与验收 管结果 与 管过程 相结合 6 强化ET PTVES问题整改力度 持续改进产品质量 2 实施同步工程 减少重复设计 降低开发成本 缩短准备周期 提高生产准备质量 工厂 工艺早期介入 B07 68装配 车身 顶盖 遮阳罩 山地车 大总成 A08 概念 六 DFAC生产准备管理方式 3 采用快速成型方式加工产品初试样件 验证产品和工艺 缩短准备时间 降低准备成本 7 开发 应用CAPP DFABOM系统 1 快速 简洁确定供应商 简化供应商预选数量和目标价达成要求 第一时间投入试制和生产准备 2 简化VES评价 移行程序 分公司自行掌握 控制 品保仅出厂例行检查 3 边生产边准备 主要以迂回方式保证生产 结论前允许带条件装车 分公司技术部门会签确认 4 简化量产程序 试制后直接进行小批量生产拉练 待条件成熟后转正 先上车后买票 5 车型数据手工进机 手工维护 6 临时文件组织改进 正式文件补充 7 技术 生产 质量管理封闭在汽车分公司 分公司各系统统一领导 无条件 全力以赴为PTQ生产创造条件 常规生产准备涉及至少30个步骤 每个步骤必须按照公司流程和指标达成 为适应裕隆公司的快速应变需求 公司设立了绿色通道 充分授权汽车分公司全面负责车型收益 供应商选择 价格确定 专用件组织 VES评审 移行指标的控制和移行判定 PTQ应运而生 具有鲜明的快速特色 PTQ运作方式 简化了生产准备流程 加快了装车节奏 一定程度上快速满足了销售部门部分定单需求 C36等 六 DFAC生产准备管理方式补充 快速应变 PTQ 方式 6 拟导入模式ANPQP AllianceNewProductQualityProcedure 联合新产品质量程序 A 概念 是新产品从计划 开发 到量产的生产准备阶段为止 以及量产后的质量维持 改善活动中 供应商必须遵守的 质量保证标准书 是雷诺公司和日产公司制定的提升供应商质量管理体系的标准 B 概况 ANPQP的5个阶段 11个要素 27个活动 六 DFAC生产准备管理方式 初流和量产 工程正规化 工装模具正规化 设计完成 要求事项评审和项目完成 5个阶段 六 DFAC生产准备管理方式 11个要素 1产品 工程的基本构想2二级及以下供应商管理3明确项目小组及产品实现的策划4项目计划立案与生产准备进度确认5产品品质及信赖性目标设定 达成6项目风险及悬案事项的管理7产品技术规格书 图纸的研究与完成8设计实效模式和后果分析9特别特性 主要特性的明确及展开10特别特性的管理11供应商内部产品 工程设计评审12工程设计及品质保证方法的研究13生产用工装夹具 量具 设备的管理14工程能力的研究及改善15工程失效模式和后果分析16满负荷生产条件的确认17初期流动活动18设计验证及产品 工程可行性确认19量产承认20不合格品的处理21工程变更 制造场所变更管理22设计变更管理23物流 包装24外观承认25批次管理26零部件标识27环境负荷物质管理 六 DFAC生产准备管理方式 27个活动 ANPQP与PPAP之比较 六 DFAC生产准备管理方式 七 DFAC轻卡生产准备特点 一 车型品种多 专用件数量多 专用件生产准备 167种车型 专用件工装投入 巡厂验收 问题整改 二 周期短A 日产执行ANPQP的新车型开发周期40 60个月左右 F91A项目生产准备自05年开始进行至今已是第5年尚未正式投产B B07从06年开始设计到08年正式批量投产生产准备周期为一年半 生产准备人员兼顾 七 DFAC轻卡生产准备特点 F91A与B07试装验证对照表 QCV QualityCheckVehicle品质确认车 三 充分利用有限人力资源和资金A F91A项目成立了专门项目组 人员有36人 且有日产专家8人共同工作B B07项目仅有十个工艺员 同时还有其它车型 项目 的生产准备工作 四 车型附加值低 配套供应商多 但水平参差不齐 整体水平不高日产评价合格率在30 以下 部分相对有实力的供应商因为利润原因逐步退出或重点向轿车转移 天津大港 索密克 二动力等 五 市场需求预测难 纲领不清晰或年产量太小 利润低 投资风险大 据SCM部统计2008年全年未生产车型共计641个 供应商不愿投入正式工装 采用迂回方式 如 护风罩 灯具 右置仪表面罩 生产准备进度和质量受到一定程度影响 能满足装车要求 但部分非关键指标可能不完全符合要求 六 ET阶段零件质量控制主要通过延伸到供应商来实现 缺乏必要的试制样件检验手段和人力 七 DFAC轻卡生产准备特点 生产准备管理思想 方法和手段充分考虑现代化与国产化 传统PPAP ANPQP 总体要求高质量 低成本 短周期 产品开发标准化 通用化 规范化 模块化 效果缩短开发周期30 50 降低费用20 30 供应商要提升 整合 优化 全球化 生产准备技术和方法先进化 七化 精密化 柔性化 网络化 虚拟化 智能化 清洁化 集成化 1 人工智能AI2 虚拟制造