铸造操作规程.doc

铸造技术操作规程 目 录 1 1 范围范围 1 2 2 工艺流程工艺流程 1 3 3 技术操作内容技术操作内容 1 3 1 配砂技术操作 1 3 2 造型技术 1 3 3 制芯技术操作 6 3 4 下芯合箱技术操作 9 3 5 型 芯干燥技术操作 13 3 6 通热风操作要求 14 3 7 浇注技术操作规程 15 3 8 打箱技术操作规程 19 1 铸造技术操作规程 1 范围 本规程规定了铸钢铸造造型 制芯 合箱 浇注等技术操作要求及异常情况处理等内容 本规程适用于鞍钢机械制造公司铸钢的铸造技术操作过程 2 工艺流程 图纸消化 木模检查 造 型 制 芯 合 箱 浇 注 3 技术操作内容 配砂技术操作 3 1 配砂一般技术要求 3 1 1 配砂所用的各种原材料及附加材料 必须符合原材料技术标准 3 1 2 配砂时必须首先清除碾内残余旧砂 特别在用一台碾混制多种砂号时 在换号时 更须严 格清除残砂 以免混杂 3 1 3加料数量必须准确 3 1 4加料顺序 碾压时间必须按规定执行 3 1 4 1制型班组用砂 须经型砂调度室统一安排 输送途中严禁混号 3 1 4 2混制的型砂需经型砂实验室检验 不合格者经质量工程师另行处理 3 1 4 3混砂机容量 S112型混砂机混制型砂时 每碾最高混砂量不得超过1000Kg 3 1 4 4配砂工人必须掌握当班所用的原材料详细情况 按成分配比上 下限 灵活掌握 以 保证配砂质量 3 1 4 5混制以石灰石砂为原砂的各砂号时 其干混时间不得高于2min 总混碾时间不得高于 8min 以免破坏原砂粒型粒度而改变性能 3 1 4 6交班砂总水分可比配比规程提高0 5 1 并用草袋盖好 3 1 5水玻璃 CO2砂 自硬砂的操作技术 3 1 5 1水玻璃CO2砂 自硬砂的硬化速度与许多因素有关 主要有 水玻璃模数 温度 气温 和铬渣的加入量等 为了掌握型砂的硬化速度 配砂工必须掌握当天原材料情况 根据实际情况调 节各种原材料的加入量和碾砂时间 以满足制型要求 3 1 5 2水玻璃冬季需加热到35 50 夏季不准高于30 3 1 5 3铬渣的加入量根据气温情况 原材料情况 在规定范围内适当调节 造型技术操作 3 2砂型 砂芯操作要点 根据石灰石砂特点 造型操作方面除一般要求外 应突出强调下列几点 硬 光 通 干 准 平 净 硬 砂型 砂芯要舂硬 光 砂型 砂芯 水冒口要修光 涂料要压光 刷光 通 气眼扎通 各部排气道要畅通 干 砂型或砂芯应烘干 不上窑的砂型 砂芯应严格控制型 芯砂水份 2 准 砂型 砂芯尺寸准确 平 砂型的分型面要刮平 压平 净 砂型型腔要干净 3 3造型前的准备工作 3 3 1造型前必须熟悉工艺图和操作要点 3 3 2检查木型表面质量 尺寸 芯头 中心线等部位是否符合工艺 件数是否齐全 有无起型吊 攀 并检查是否有缺陷 如分型面 公差尺寸 活动部分 定位销 圆棱 圆角 拔模斜稍 等 3 3 3选用适当的型板 a 型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸 但不要影响翻箱 b 型板不许弯曲和凸凹不平 c 大型铸件可用打实刮平的地面作型板或用水泥地面做临时型板 3 3 4根据工艺图的要求选用砂箱 见表2 表2 砂箱尺寸1m以下1m 2m2m以上备注 模型至箱底距离 mm 100 150 200芯头除外 模型至箱边距离 mm 100 100 150芯头除外 浇注系统至箱边的距离 mm 100 100 150 冒口至箱带距离 mm 冒口250mm以下者 30mm 如两头有冒口者内侧应 70mm 冒口250mm以上者 50mm 如两头有冒口 者内侧应 150mm a 砂箱大小 高度要适合 浇口 冒口的位置符合工艺图设计 b 箱把不许有裂纹 砂箱强度要满足使用要求 不用热砂箱 c 必须清除砂箱上残留的旧箱号 铁棍 铁丝及飞刺等 3 3 5按工艺图规定准备型砂 内外冷铁及涂料等 准备适当铁棍 铁丝 砂勾 铁钉 铁片 耐火砖管及耐火砖片 并准备好芯铁 检查制型的工具 钳子 砂刀 风冲子 气针等是 否齐全和符合要求 3 3 6班组应根据工艺图的规定和生产进度 在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方 3 4实样造型 3 4 1砂箱造型 3 4 1 1模型在砂箱中的位置要放的适当 避免箱带阻碍冒口及浇口的开设 具体见下表2 3 4 1 2 按工艺图规定放置浇 冒口 外冷铁及试片 浇口及冒口设置按浇 冒口设置规程要点 执行 3 4 1 3 外冷铁表面不准有锈 对筋处的外冷铁须错开排放 大小按工艺规定 冷铁间距为冷铁 厚度的0 5倍 1倍 3 4 1 4如模型过重时 在上箱箱带上放一长铁棍 用铁线将木型背紧 以免翻箱时模型脱落 3 4 1 5 在模型变化复杂处及浇冒口凹处 先将新砂舂入并插钉子或铁钩等用手塞紧 然后进行 主体造型 3 4 1 6为避免砂型在烘干后下沉影响合箱 在砂箱四角与型板之间必须垫适当高度的型砂 3 4 1 7除特小件外 模型应先用面砂均匀埋好捣实 然后加背砂 层层捣实 每次填入的背砂 3 厚度按铸件大小情况不同采用如下标准 a 手工造型时每层为100mm 150mm 指松散状态 b 用风冲子造型时每层为200mm 250mm 指松散状态 3 4 1 8舂砂时应注意下列事项 a 应先舂砂箱四角和箱帮 后舂中心 b 舂砂时不能舂到木型上 c 舂砂时不得舂跑木型活动部分 浇冒口及外冷铁 d 舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性 3 4 1 9砂型舂完后 用直径3mm 10mm铁针扎气眼 气眼间隔为100mm 150mm 3 4 1 10翻箱后放于铺平的地面上 将下箱分型面修好 然后放正上箱模型 同时放上浇口及冒 口样子 然后再撒分型砂 下好箱锥2个 4个 3 4 1 11 型面上下砂箱距离不许超过40mm 不允许小箱戴大帽 或大箱戴小帽 在用二层或多 层砂箱时 砂箱应用卡子或螺栓紧固 在卡子紧固之前 应先将四角用铁片垫好背硬 3 4 1 12 上箱时应用铁棍 铁勾或铁丝网子承托砂型 铁棍 铁勾或铁丝网子与模型面及砂箱 面的距离为10mm 20mm 与箱的垂直面靠紧 铁钩不应凸出砂箱外 铁钩的位置与数量 应保证砂型有足够的强度 做大型件的铁棍及网子 必须用铁丝吊绑于砂箱箱带上 以 免震动掉砂 舂一层砂后再绑紧 3 4 1 13有砂箱如无定位销 应在砂箱四壁打箱号 箱号必须细而清楚 做为合箱的标志 3 4 1 14箱舂紧刮平 拔出浇口 冒口 扎气眼 间隔为100mm 150mm 3 4 1 15硬化前应将模型进行松动 以便于起模 3 4 2地坑实样组芯造型 3 4 2 1根据模样大小 决定地坑尺寸 一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于600mm 设置水 口的位置应距离坑壁为800mm 1000mm 3 4 2 2两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度 最小不得小于1m 3 4 2 3坑深小于1m 坑壁应挖成与水平面成60 80 3 4 2 4地坑距离地下水面不得小于1000mm 3 4 2 5坑底必须紧实 用风冲子捣固 放好排气材料及通气管 或按工艺执行 3 4 2 6在已打好的砂床上按造型位置放好模型 压上足够的重量 3 4 2 7对有大平面的模样要先打水平面 然后再卧实样 3 4 2 8按工艺图规定放置浇 冒口 外冷铁及试片 浇口及冒口的设置按浇 冒口设置规程要 点执行 3 4 2 9捣砂紧实 每层放砂厚度为200mm 250mm 松砂 面砂厚度按工艺执行 3 4 2 10外冷铁表面不准有锈 对筋处的外冷铁须错开排放 大小按工艺规定 外冷铁间距为冷 铁厚度的0 5倍 1倍 外冷铁多时可用铁棍焊在一起 防止舂跑 3 4 2 11下型捣好后沿分型面刮平 分型面要平整修光 宽度要适合上箱 砂胎尺寸高于上箱时 放上箱时应将四角垫平 3 4 2 12上箱绑拍子 距模型表面10mm 20mm 易下沉的砂胎要焊硬吊 3 4 2 13箱带不得妨碍冒口收缩 冒口内侧和箱带的距离应大于150mm 冒口内侧必要时要放 80mm 100mm的草袋子或泡沫 防止裂纹 阻止铸件收缩的砂型要采取加强退让性的措 施 4 3 4 2 14所有地坑造型的铸件 一律要在冒口上做吊把 以备打箱之用 3 4 2 15大型铸件或较高铸件应套箱圈或用压铁备牢并焊成环形结构 3 4 2 16芯头及砂芯要求有排气的 操作时要放好出气孔 3 4 2 17舂完上箱后 在箱的四角划好箱号 箱号要细且准确 3 4 2 18开箱时天车要摆正 起吊时调整好钢丝绳 使上箱平稳吊起 3 4 2 19起模 修型等操作要点同砂箱造型 3 4 3起模 3 4 3 1将上箱翻转后四角垫空放置 修正分型面 3 4 3 2装上拔模钉 如大型铸件则使用挂在予置的拔模吊攀上 再敲动模型 为避免木模损坏 应使用木块垫上 3 4 3 3起模松动后 一面敲打 一面平稳垂直慢慢起出模型的活动部分 3 4 4修型 3 4 4 1 起模后应先检查型砂硬度 掉砂 走样 凡损坏及局部松软之处应细心修理 修型时 应先将修理处用砂刀刮去浮砂 以木板作准线 添补新砂 务使补后之形状与图纸符合 修补处所用型砂与面砂相同 3 4 4 2大型铸件修理时 修理者不应直接站在活面上 应垫上面积较大的木板 3 4 4 3砂型面的松动部位及易掉砂部分适当插钉子 特殊型砂按工艺规定执行 3 4 4 4 砂型必须舂硬修光 修补处砂模表面的硬度 光洁度要达到原来的砂模表面的硬度 光洁度 3 4 4 5修型后砂型的凸凹部分应保证外型轮廓分明 3 4 4 6浇冒口与铸型接触处必须打圆角 并修整光洁 3 4 4 7修理时铸型内转角 外圆角 砂模处打适当圆角 3 4 4 8修型时先将小芯下好 并用样板或量具检查有关尺寸 填平芯头的缝隙 使之与砂型型 面平齐 保证砂芯安装牢固 小砂芯应用铁钩 铁钉等固定 3 4 4 9所有芯头必须将气孔扎通 分型面的芯头处开出排气道 3 4 4 10在铸件呈U形或半圆形的部分 要按工艺设置拉筋 或在中间设置泡沫等防止变形 大 中型的铸件 拉筋厚度为铸件壁厚等厚或按工艺执行 小型铸件可用浇注系统兼作拉筋 3 4 4 11在铸件易产生裂纹的部位 放置收缩筋 收缩筋的宽度一般为10mm 40mm 深度为 25mm 60mm 特殊尺寸按工艺规定 3 4 4 12铸钢件的外冷铁应刷涂料 对于按工艺不上窑的砂型 砂芯 外冷铁应先刷涂料 烘干 后使用 3 4 4 13修完型后 应将分型面 型腔内 芯头处及浇注系统内的浮砂吹净 3 4 4 14准备上窑烘干的砂型在堆叠时 上箱放在下 下箱放在上 二箱之间必须垫高120mm以 上 必须放平稳 不得用砖垫 3 4 4 15用过的木模 芯盒应清点齐全 返回木型车间 不得损坏或丢失 3 5刮板造型 3 5 1使用前要对刮板尺寸和强度确认检查 合格后方可使用 刮板中心轴要与水平面垂直 固 定平稳 不得偏斜移动 稳好刮板后旋转一周 检查垂直度 对强度不够的刮板应焊铁骨 架加固 5 3 5 2直径大于2m的刮板 不得用三脚架 3 5 3凡是两半圆合铸的圆形铸件 须用偏心轴杠或偏心刮板 偏心距大小按铸件大小情况由工 艺决定 两半偏心距一般为120mm 200mm 3 5 4大型地坑刮板 地坑四周须先加箱圈 铁栅或用废砖砌墙加固 砖要交错砌 砌砖高于 500mm者 须在砖墙水平方向插铁钩 如用箱圈 箱壁上要焊铁钩 如地坑中需要铺底砂时 除按工艺规程规定外 可参考实样地坑造型规程进行 3 5 5先用面砂沿砖墙舂紧 面砂厚度80mm 100mm 重大件按工艺进行 3 5 6面砂舂实程度与实样造型相同 不得有局部松软现象 大型铸件可先用型胎帮助舂砂 然 后用刮板刮出砂型 3 5 7按工艺图规定安放冷铁 拉筋 浇冒口 3 5 8砂型舂好后 要划出带线和十字线 以备下芯合箱时用 带线和十字线要细而清晰 准确 明显 并插钉数根以防模糊不清 3 5 9制做齿轮或车轮砂型时 需在轮辐上另画一圆作为补筋用 然后取出刮板 3 5 10 制上箱时需先绑网子背铁棍 铁棍距分型面10mm 20mm并按工艺图决定浇冒口位置 3 5 11 修型前扎好气孔 修型方法与实样造型相同 3 6局部实样造型 3 6 1中 大型铸件 采用刮板造型时 砂型紧实度不能满足要求时 如 齿轮齿圈直径大于 3000mm 高度大于300mm以上者 木模要做部分实样 其他圆圈类铸件根据数量多少 直径 和高度大小 按工艺要求制作 3 6 2部分实样的模型弧长根据铸件尺寸大小由工艺决定 一般为1000mm 2000mm 3 6 3先用刮板刮出底面或砂胎 修光烘干 然后放部分实样造型 3 6 4部分实样与刮板和活动顶板固定后 必须检查半径 尺寸是否符合图纸要求 3 6 5用局部实样舂第一部分砂型时 两头均用木板堵上 舂第二部分砂型时 堵一头与第一块 相接 为保证接缝处砂型硬度 舂第二部分砂型时 部分实样与前一块舂好的砂型搭接大 于20mm 30mm 3 6 6分型面必须刮平修光 宽度应适合上箱 最少保证200mm宽 3 6 7操作中要注意检查半径尺寸 发现尺寸问题及时调整 3 6 8需刷涂料的砂型涂刷前要将涂料搅匀 涂刷时要均匀 不允许有堆积现象 3 7浇口与冒口的制作 3 7 1冒口的制作 3 7 1 1冒口一般为圆形 椭圆形或环行 3 7 1 2冒口颈部直径或厚度 高度按工艺要求执行 3 7 1 3冒口必须放正 不许卡箱带 采取措施防止收缩受阻 3 7 1 4冒口与活面接触部位要倒出圆角 一般为R30mm R100mm 3 7 1 5冒口用新砂舂制或按工艺要求设置保温冒口 冒口要舂实保证厚度和紧实度 对于直径 大于500mm的冒口 做冒口时应套冒口圈或采取其它措施 3 7 1 6保温冒口必需在冒口根部设置砂裙 厚度100mm 以利于最后切割冒口 3 7 1 7冒口内不得有铁棍及其他促进冷却的东西存在 3 7 1 8舂制冒口时禁止用纸板直接铺垫在活面上 可用薄铁板铺垫 特殊情况与工艺员联系 3 7 1 9冒口内要设置打箱用吊把 冒口直径大于 600mm 要设置点冒口水口 高度按根据 6 工艺执行 3 7 1 10工艺未做规定的 冒口的全高为其直径的1 5倍 并另外留出加入覆盖剂的高度 3 7 1 11暗冒口必须放置气弹芯 气弹芯直径和长度按工艺执行 3 7 1 12暗冒口顶部扎通气孔 通气孔直径为30mm 40mm 保证与大气相通 3 7 2浇口开设制作 3 7 2 1浇口的位置应根据工艺图的规定安放 不得歪斜 3 7 2 2铸件浇口用耐火砖管 直浇口下面用耐火砖片垫上 3 7 2 3 内浇口钢砖管距活面距离保持30mm 50mm 钢砖管之间止口要配合好 有缝处要用胶 带纸封好 周围用好砂埋好舂实 3 7 2 4直浇口较高 浇注压力较大时 砖管须用铁丝绑紧 3 7 2 5浇口的开设以底注为原则 但矮小铸件可在分型面处开设 3 7 2 6对高度超过600mm的铸件 采用多层内浇口 下层内浇口距铸件下平面一般为 200mm 400mm 3 7 2 7 浇注较大的铸件 为使钢水平稳地进入铸型 要采用倾斜式内浇口或缓冲式内浇口 或倾斜缓冲式内浇口 3 7 2 8内浇口的位置与方向应尽量缩短钢水在型内流动的路程 3 7 2 9 内浇口开设要避开冲芯位置 内浇口与铸件连接处必须修成圆角 必要时在浇口周围 拉筋 以防裂纹 3 7 2 10大型铸件须开设扇行浇口 多开几道 3 7 2 11卧浇口或拉筋时 接缝要塞好 周围要捣实 摆放横浇口及直浇口的钢砖管距离铸件 型腔表面应大于250mm 横浇口端头应挡上耐火砖 必要时用铁棍固定 3 7 2 12浇口的开设不应妨碍铸件的凝固收缩 3 7 2 13内浇口的截面积 应小于所连接铸件部分的截面积 3 7 2 14不易切割的材质 如铬钢件等应开薄式内浇口或鸭嘴式内浇口 3 7 2 15在干燥前浇注系统内严禁有散砂 铁棍存在 3 7 2 16所有铸件浇口杯都用耐火砖喇叭管 3 7 3浇注管与水口溜的制作与安放 3 7 3 1 对于渣罐 轧辊 以及一些高大的铸件的水口管必须套浇注管 浇注管内灌干砂 浇 注管接头用卡子打紧 3 7 3 2大型铸件或较高的浇口 加套砂箱 并用背砂填实 以防浇注时破裂 3 7 3 3两眼包浇注时 直浇口孔距离应与钢水包两眼孔距离相等 两浇口顶部高度应在同一水 平面上 浇口杯要放正 不准倾斜 并将外侧用型砂埋好 3 7 3 4双罐浇注时 浇口杯的距离应大于两天车的距离 3 7 3 5水口溜应用耐火砖管做出 而且应倾斜一定高度 倾斜高度为水口溜长度的15 3 7 3 6 水口溜与直浇口要完全对正 并严密吻合 舂水口溜时要考虑浇口杯应与水口溜的角 度大于90 这样设置水口溜时浇口杯能成竖直方向 制芯技术操作 3 8制芯前的准备工作 3 8 1有关人员开始工作前应熟悉图纸与工艺及相关技术要求 工艺卡等 3 8 2明确型芯的装配 紧固起吊及通气方法 7 3 8 3检查芯盒数量是否齐全 芯盒的芯梆及底板能否保证铸件质量 3 8 4检查芯盒是否符合工艺要求 a 芯盒尺寸是否符合图纸工艺要求 b 内外圆角是否按图纸和工艺都做出 是否规整合格 d 芯盒有无裂纹凹痕 变形 定位销是否准确和牢固等 e 芯盒是否有起模倒稍及吃砂量薄不易带出的位置 若有应及时通告技术人员以及时解 决 f 活动部分是否齐全 松动偏差为0 5mm 1mm g 查固定部分的紧固程度及准确程度 h 用同一芯盒制作左右不同芯的互换部分 应有明显标记 i 盒最多允许三换 3 8 5检查制芯的用具 材料是否齐全和符合要求 a 芯砂应符合材料工艺规定及工艺规定 b 充填物 炉渣焦碳 干砂 是否合格 c 外冷铁 芯铁 铁棍等筹备齐全合格 所用铁丝必须退火 d 托芯铁板变形量一般不超过3mm e 制芯工作台应是水平的 f 工具 钳子 砂刀 风冲子 气针 应适用 3 8 6砂芯芯铁要求 3 8 6 1 芯铁可单独浇注出或用圆钢 铁管与铁丝扎制点焊而成 3 8 6 2 芯砂重量小于2t的砂芯 芯铁可用铁棍搭焊而成 芯铁与芯盒距离为25 100mm 3 8 6 3 芯砂重量大于2t的砂芯 要用浇注成型芯铁或用 30mm以上圆钢等焊接成型芯铁 3 8 6 4 芯铁要具有足够的强度 防止起吊时变形松动损坏及钢水冲压时变形或冲坏 3 8 6 5 芯铁不得妨碍铸件的收缩 并便于清除 3 8 7芯铁的骨架按芯子的纵向安放 芯铁必须短于芯子长度 骨架应伸进芯头内 3 8 8芯铁分为基础架和轮廓架 基础架可用圆铁管或其他型钢组成 必须保证砂芯的刚性 以免砂芯变形 轮廓架随砂芯的形状用圆钢点焊或绑扎而成 保证砂芯的强度 使其能够承受钢水的压力 3 8 9砂芯应具有下列性质 a 足够的强度 b 良好的透气性 c 良好的退让性 d 不易粘砂 清理方便 3 9砂芯的制作 3 9 1 制作砂芯时应注意不要损坏芯盒 3 9 2 制作砂芯时 芯盒的活动部分不能有移动变位的现象 3 9 3 砂芯拐角部分必须打圆角 按工艺规定摆放外冷铁 开设拉筋 冷铁要固定 防止脱落 3 9 4 芯盒中砂芯的突出部位 易断部位必须下铁钩 然后上砂 塞紧 以免损坏 3 9 5 在铺面砂前按铸件工艺图放好外冷铁 冷铁距离 3 9 6 检查砂芯周围工艺是否设置内冷铁 若设置要考虑内冷铁是否可固定 否则要在砂芯予埋铁 8 块 以备固定用 3 9 7检查是否有较深的筋板 活块 不好起模的要刷腊或与工艺员联系 3 9 8 有砂芯均须做出通气道 加强型芯的排气 3 9 9 砂芯用气眼针扎出气孔道 要均匀地分布在芯内 但不要扎在工作面 以防钢水侵入 一 般距表面距离为10mm 15mm 3 9 10 小型砂芯气孔间距为30mm 50mm 气孔直径为3mm 10mm 出气孔为分散状态其直径总和 应等于砂芯的1 5 排气孔要在芯头处露出 不能堵塞 3 9 11 形状复杂的砂芯芯中放草绳导气时 草绳与芯表面的距离控制在40mm 80mm 草绳应在芯 头处露出 3 9 12 制造平面砂芯时 在芯头的中心扎深沟 然后用 3mm 10mm的气眼针扎出气孔 3 9 13 圆形芯子用钢管做芯铁时 要在芯铁上用气割割出孔洞 在铁管外缠若干层草绳 然后放 入芯内 作为排气孔 3 9 14 大芯做成中空 内填干砂 焦炭等 填充物距芯表面距离随砂芯大小而定 一般为 40mm 200mm 特殊芯按工艺规定 3 9 15 填充物可用草绳在芯头处引出 便于合箱时引气 3 9 16 用两半芯盒制芯时 分型面上面砂要舂紧 3 9 17 半实半刮的圆芯盒 圆弧面要舂实并修整好 3 9 18 舂砂要注意砂子不要舂进圆角与箱壁的劈缝 内冷铁等不能舂跑 3 9 19 所有工作面的紧实度要均匀 工作面要光 硬 修整时压砂量不准超过5mm 3 9 20 对有基准要求的芯要画出明显的基准线 3 9 21 舂好的型芯 出芯前应用木板垫好后敲打芯盒 使其松动易出砂 3 9 22 二氧化碳硬化的砂芯除以上规定外 还要按二氧化碳砂芯的硬化操作要求进行 3 10 砂芯修理 3 10 1 砂芯在硬化之前 须先进行修理 较深的筋板 活块及一些硬化后不好起模者 尽量在硬 化前松动或取出 3 10 2 对于硬化后损坏的型芯 应按图纸及时修好 修前应在损坏处先刷一层粘合剂 水玻璃等 然后用面砂修理 3 10 3 修芯时不得破坏砂芯几何形状和尺寸 特别是芯头不要修走样 与钢水接触的棱角必须在 硬化前打出圆角 圆角要规整 3 10 4 修大芯时 可在表面插辅助气孔 通至砂芯内腔 然后在将所有活面的排气孔堵死 3 10 5 如吊攀正在填砂表面上 修芯时必须挖出长度不大于150mm的吊孔 并露出吊攀 3 10 6 芯头的排气孔 要扎到填充物为止 3 10 7 修理大芯下面时须将芯子垫稳后修理 3 10 8 按工艺规定 须在砂芯上装配辅助芯时 应将辅助芯与主芯装配牢固 尺寸准确 并修补 好连接处的缝隙 3 10 9 在修理转角凸台 薄壁等容易损坏的部位时 必须钉铁钉 使修理的部位与原砂芯牢固地 结合在一起 3 10 10 修理砂芯时 应在拐角处做出拉筋或插钉及下冷铁 3 11 二氧化碳砂芯的硬化 3 11 1 吹二氧化碳前应仔细检查舂砂的紧实度是否均匀 如有松软处应及时处理 9 3 11 2 需要硬化的砂芯 先在芯子舂砂面扎出 8mm 10mm孔 通二氧化碳的孔间距约为 150mm 200mm 3 11 3 将二氧化碳通过橡皮管 橡皮管上可带 10mm铁管 插入芯上已扎好的孔内通二氧化碳 3 11 4 打开二氧化碳管路阀门 二氧化碳流量不要过大 压力不宜太高 防止管路阀门冻结和 吹坏芯子 压力控制在1 0大气压 2 5大气压 3 11 5 圆形芯子 中间用钢管做芯铁的芯子 通二氧化碳时将气管直接插入芯铁管内 二氧化 碳管与芯子相接处封好 3 11 6 控制吹二氧化碳气的时间 根据芯子的大小一般为1min 5min 时间不宜过长 否则芯 子强度会明显下降 表面出现 白霜 凭经验判定硬化时间的方法 用铁钉在芯表面划痕 如果划后为白色 时间为恰好 3 11 7 硬化后将供二氧化碳开关闭死 取出二氧化碳通气管 3 11 8 将芯盒卸掉 芯子吊起 放在托芯板上 托芯板应铺一层干砂 3 11 9 准备上窑烘干的砂芯在堆叠时 砂芯之间必须垫高180mm以上 放平稳垫平 3 11 10 所有砂芯硬化后要上窑烘干或按工艺规定执行 3 12 砂芯的配合与校正 3 12 1 两半砂芯配合时必须做到 3 12 1 1 干燥后配合 大 中芯子 3 12 1 2 接缝处应完全吻合紧密 对口处修平 3 12 1 3 通气孔干净 吻合 3 12 1 4 砂芯外形尺寸准确 3 12 2 辅助芯与主体芯配合时 须注意 3 12 2 1 要用样板检查安装位置尺寸 3 12 2 2 安装好的各砂芯通气孔应对应畅通 3 12 2 3 要和主体芯固定结实 3 12 2 4 接缝处修光 3 12 3 配合后缝隙填砂 修平 刷涂料 烘干 3 12 4 大圆芯对接时 须用卡子和螺栓或用铁丝绑紧 必要时点焊成一体 再用新砂补平 修光 刷涂料烘干 3 13 砂芯的检查和储藏 3 13 1 砂芯制好后在合箱前应检查其尺寸是否合乎工艺和图纸要求 3 13 2 发现砂芯硬度不够 严重不均匀或有裂纹 掉砂 缺角 没有气孔及排气道或没有吊攀等 情况无法修理时 均应报废 3 13 3烘干后的砂芯 合箱前检察员和合箱工再检查一次 防止在烘烤中变形 并检查修理部分是 否合格 不合格应重修或作废 3 13 4 砂芯应放在干燥的地方 防止受潮或淋湿 否则须重烤或作废 3 13 5 砂芯刷涂料 应做到均匀无堆积 3 13 6 需要烘干的砂芯 砂芯叠放时芯间必需留出距离 保证80mm以上 以利于全部烘干 3 13 7 造好的型芯应及时进窑烘干 一般不超过下列时间 3 13 7 1中小芯 三天 3 13 7 2大件型芯 四天 10 3 13 7 3树脂砂芯 12h 16h 3 13 8 制芯完成后 要将芯盒及底板打扫干净 放于固定地点 待送回木型车间 3 14下芯合箱技术操作 3 14 1 下芯前准备工作 3 14 1 1下芯前 操作者首先要熟悉工艺图纸及相关的技术条件工艺要求 明确操作方法 3 14 1 2 下芯前各种测量工具要准确无误 砂型的中心线 基准线要清晰准确 测量工具及修型 工具要随身携带 3 14 1 3 下芯前 所有砂型及砂芯要烘干 残余水分要 1 0或满足工艺规定 烘干的砂型及砂 芯应及时合箱浇注 一般不超过下列时间 参考 大件 72h 中 小件 48h 超过该 规定的时间应重测残留水分 并烘干 合箱后24h内浇注 3 14 1 4 下芯前应首先吹净浇口系统内部的砂子及型腔内的浮砂和粘着的砂子 浇口要用石棉绳 塞住 防止砂子落入 3 14 1 5烘干的砂型及砂芯要冷至室温后再下芯 严禁热合箱 3 14 1 6 砂型芯头处应有通气孔 10mm 20mm 孔内需填散干砂 草绳或废纸以导气 芯子芯 头通气孔与砂型芯头通气孔应接通 3 14 1 7认真仔细检查型 芯各部分尺寸 做好尺寸记录 芯子的圆角 飞边 飞棱要在打完芯后 立即处理好 3 14 1 8 若铸件有暗冒口 要检查冒口位置 冒口颈是否符合工艺 气压芯有无损坏 有无出气 口 3 14 1 9 检查砂型及芯 对有破损部位及缝隙按砂型 砂芯修理规程修平 3 14 1 10 检查内冷铁有无锈渍 确认好下冷铁及芯的顺序 3 14 1 11 检查铸号是否清晰 有无吊把设置 试片砂模有无破损 若破损要重新换试片砂模 3 14 2 砂型 砂芯的修理 3 14 2 1 砂型及砂芯的裂缝宽度在2mm以下 长度小于150mm可用泥浆涂塞 大于以上范围的裂 纹 应用工具划成 V 字形 刷上水玻璃 用砂修补 大片掉砂的砂型 修补时插铁钉 刷水玻璃 修补后应扎气孔 刷涂料 用煤气烘干 3 14 2 2修型用的型砂及粘结剂要与原母体型芯砂相同 3 14 2 3 修补后的砂型和砂芯 重要工件应用样板或其他工具检查 必须符合图纸要求 修后烘 干 3 14 2 4砂芯的吊攀和二氧化碳的通气孔 如果在钢水接触面上 要仔细修补烘干 防止钢水钻 入芯内或造成气孔冲砂 3 14 2 5 浇冒口一定要修光 冒口根部要修出圆角 冒口圈 浇口杯要放置平稳 芯子劈缝处用 石棉绳塞严密以防钢水溢出 对于劈缝大于5mm处应用型砂修好 通硬 若缝隙大要采取 备铁棍等措施 防止热裂及跑火 3 14 2 6对于露出背砂的砂型砂芯的工作面部分 必须挖出背砂 用面砂修补 烘干 3 14 2 7对于型 芯表面干强度较差 手摸纷纷掉浮砂时 可薄而均匀地喷一层稀水玻璃 然后烘 干 3 14 2 8型 芯缺陷严重者 应由技术人员处理 不得自行处理 3 14 2 9型 芯修理完毕后 须经监理检查确认 3 14 3 合理安放内冷铁 11 3 14 3 1 T 或 十 接头处圆形内冷铁可参考下列经验公式 d 1 3 1 4 D 式中d 内冷铁的直径 mm D 接头处热节圆的直径 mm 3 14 3 2需要机械加工的孔 其内冷铁直径可参考下列公式 d 0 4 0 5 D 式中d 内冷铁的直径 mm D 需要加工孔的直径 mm 3 14 3 3碳钢铸件内冷铁含碳量应小于0 25 低合金钢铸件的内冷铁成分最好与本身相同 高 合金钢 高锰钢除外 铸件 其内冷铁成分要与铸件成分相同或接近 3 14 3 4内冷铁严禁有锈或油污 点焊成形的内冷铁要去净电焊渣 3 14 3 5对承受高压或质量要求高的铸件 应尽量少用内冷铁 以免降低铸件的性能 3 14 3 6要求探伤的铸件 探伤部位尽量不下内冷铁 3 14 3 7内冷铁要求在四周都焊30mm 50mm高铁棍 防止浇注时冷铁漂浮 3 14 3 8内冷铁距离型芯要大于30mm 距离加工面要大于40mm 防止加工露出 冷铁摆放距离要 整齐均匀 最后焊牢 3 14 3 9 T 形热节处的内冷铁 铁棍 要位置准确 焊在周围预置的外冷铁上 3 14 4 下芯 3 14 4 1对照工艺图看清工艺说明 3 14 4 2确定好下芯基准 然后对照工艺图纸确定好工艺尺寸 核实好伸尺 加工量 补正量 3 14 4 3看清尺寸 详细量准下芯 下芯要按基准均匀下 不得从一端排芯 下芯过程中要做好 尺寸记录 3 14 4 4确定好下冷铁和下芯的顺序 防止冷铁下不进 下芯要小心 不得碰坏砂型和砂芯 3 14 4 5对于不易固定 易漂浮的大芯要用铁棍穿在芯内预置的铁管并焊好 防止松动漂浮 3 14 4 6对排气困难的芯子 要保证芯头处完好接触密合 排气孔要畅通 特殊的要在工艺员允 许下开工艺孔 3 14 4 7多层砂芯 每下完一层要盖好 防止浮砂掉入型腔内 3 14 4 8在上箱吊挂大 中型砂芯时 用铁棍 铁线 螺丝等将砂芯固定并将铁棍 铁线或螺丝 与箱带背紧 不得有任何松动 3 14 4 9所有芯头均需垫泥条 石棉绳或用细砂堵塞劈缝 上下芯头的泥条或石棉绳不得影响铸 件尺寸 3 14 4 10 顶子应有足够的强度 壁厚大于80mm的部位须用特殊准备的硬顶子 顶子不准有锈和 油 3 14 4 11 试压的铸件不准用普通顶子 要放螺旋顶子或特制打压顶子 要按工艺的规定执行 3 14 4 12 所有芯下完后 对吊攀部位及其它要修补部位要用面砂修好 烘干 3 14 4 13 下芯过程中 严禁直接踩踏砂模表面 3 14 5 合箱 3 14 5 1合箱前检查 如具有下列情况之一者 不准合箱 a 砂型无铸件暗号 试片 或暗号 试片位置不对 不清者 b 砂型 砂芯尺寸不合格 未经监理签字认可者 c 砂型 砂芯 上箱表面及试片损坏严重 如有塌陷 裂缝 冷铁脱落 未经修补或 修补后仍不合格者 12 图纸尺寸不清或操作与工艺有出入者 砂型 砂芯未作水分检验或检验不合格者 工艺配套不齐全者 短时间内配不上炉 二天内不能浇注者 同一种产品 上一件浇后出现废品或质量事故而未查出原因者 箱号不清 十字线不准 又无箱锥者 型腔内有浮砂及杂物 内冷铁不合格 冒口圆根未做者 合箱时温度不得大于60 3 14 5 2对于舂对箱要在砂箱下面垫一层散砂 以便浇注时气体排出 3 14 5 3型腔较深或底部吃砂量较薄的砂型要进行稳箱 防止底漏跑火 底部要放平垫好 必要 时放在地坑内或埋在坑内浇注 合箱后不准移动 3 14 5 4合箱前应仔细检查型芯 排气道及所有气眼 保证畅通 尤其暗冒口的排气孔更要畅通 对于上箱的气孔大于 20mm以上的 中间要放铁棍 防止跑钢 3 14 5 5合箱前必须验箱 对照工艺图认真检查上箱及下箱 确认无误方可进行合箱 检查有无偏箱 偏芯 壁厚是否均匀 有无超厚 箱口是否严密 水口 冒口位置是否合适 水口是否垂直 水口砖之间是否有错缝 砂芯和内外冷铁是否固定良好 型芯有无掉砂或压坏者 3 14 5 6抽净水口及型腔内的浮砂及其它异物 3 14 5 7合箱的分型面禁止用黄纸板等铺垫 若必需用 合箱后应立即用火焰烧净 3 14 5 8合箱时 上箱要调整吊平 应有四个以上对准标记 刮板造型要对准十字中心线 有定 位销的砂箱要插入定位销 然后慢慢将砂箱落下 3 14 5 9拿掉验箱用的黄泥 按肉厚配好合适的顶子 3 14 5 10 在不影响尺寸的情况下 中 大件要在砂型周围放一圈浆子或石棉绳 不可太厚 小件 要放干灰粉 3 14 5 11 合箱后 砂箱上严禁放废砂及其他杂物 3 14 5 12 上箱盖砂坯时 对缝处可垫铁皮 禁止用黄纸板等 用型砂塞住修好 每块砂坯要背在 压铁上 砂坯盖上带出的冒口 冒口根部要修出圆角 3 14 5 13 大型铸件合箱后必要时用铁辊 钢管或背砂等埋好分型面以防跑火 3 14 5 14 合箱后原则上不准移动 并及时要钢浇注 3 14 5 15 精炼罐两罐眼的距离1050mm 手把罐两罐眼距离1030mm 3 14 5 16 座罐要垫浇板 水口周围要用好砂埋好 水口必须垂直不准倾斜 3 14 5 17 合箱后固定上下箱的方法 先在砂箱四角用铁块背紧 然后在砂箱四角打紧卡子或加压铁 压铁应轻放 防止 砂型震坏 砂箱上的压铁应均匀分布 在大型铸件上加压铁必须放在铁梁上 特殊情况除外 不得直接压在上箱上 然后在铁梁与砂箱之间用垫铁背紧 特殊铸件的压铁按工艺规程 执行 明芯上的压铁或铁楔须用肖子背紧 不能直接压 以免压坏芯子 13 压铁与水口杯的距离要保证不能妨碍钢水罐的下落 不能妨碍铸件点冒口及浇注 3 14 5 18 合箱后由专人用硬纸片标明铸件材质 重量 工作号 符号放在浇口杯上 并将打箱时 间标于砂箱上 3 14 5 19 水口 冒口要盖好 防止异物及散砂落入型内 冒口要有吊把 明气孔插纸卷或引草绳 3 14 5 20 中 大件合箱后应从冒口处检查确认合箱情况及芯子是否背牢 3 15型 芯干燥技术操作 3 15 1 装窑前检查 3 15 1 1检查炉体 台车 电偶仪表各部分是否正常 3 15 1 2检查核对砂型与任务通知单是否一致 弄清规格 数量技术要求和工艺 3 15 2 装窑规定 3 15 2 1分类装窑 不同温度规范的砂型不得同装一炉 3 15 2 2冰冻期制完的砂型要及时上窑 以防冻坏 3 15 2 3装窑温度不得高于150 上冻时不得大于80 3 15 3 装窑操作 3 15 3 1装窑时不可碰击砂型 若有碰坏 应立即修补 以免缺陷扩大 3 15 3 2砂芯必需放在专用烘模垫板上 不准放在浇板上 砂芯间留80mm以上间隙 3 15 3 3薄壁怕烧坏的砂型和砂芯型应铺设铁板或干砂保护 下箱放置在上箱上面 吃砂厚的装 在吃砂薄的砂型上面 3 15 3 4装窑时 砂箱四角须垫平稳 大于3m的砂箱 中间应另垫 3 15 3 5装窑时砂箱应与台车面距离100mm以上 砂型上下左右之间应有空隙100mm以上 大型及 厚型为150mm 200mm 3 15 3 6砂型距离烧嘴大于500mm 距离炉门 炉墙大于300mm 3 15 4 点火与升温操作 3 15 4 1点火时先给助燃风 吹净管道中的煤气 3 15 4 2用引火管先点火 后开煤气 两侧同时顺次点火 点火时煤气开关应小开 逐渐放大 同时给助燃风 3 15 4 3观察火焰颜色 调整煤气与风量 正常火焰为淡黄色 火焰为亮白色是风量太大 火焰发红带黑烟是风量太小 3 15 4 4禁止先关炉门后点火 防止爆炸 3 15 4 5应经常观察炉内火焰 温度分布情况 及时调整 3 15 5 保温与降温操作 3 15 5 1保温时间结束 可关闭煤气 关小引射风 使炉温徐徐下降 3 15 5 2当温度降至出炉温度时 方可打开炉门出炉 3 15 5 3操作者要细致观察炉窑 温度的变化 出现问题及时解决并做好记录 不能解决要立即 上报 3 15 6 特殊砂型的干燥 3 15 6 1以水玻璃为粘结剂的地坑砂型 要用煤气烘模工具 垫放稳妥 点火后覆盖铁板 进行 14 烘烤 烘烤时间为20h以上 3 15 6 2粘土自硬砂砂型可采取自然硬化法 放在通风处晾干24h以上可以合箱浇注 3 15 6 3大件较深的型腔立面和取出活块的凹槽处要顶好 防止干燥后变形 3 15 6 4烘模工具上要割出适当均匀小孔 防止火焰过于集中 火焰距模面 200mm 防止砂型 局部烧坏 3 15 6 5烘模面积较大或型腔较深的砂型每隔8h 10h应改变一下烘模工具的位置 力求烘干均 匀 3 15 7 砂型干燥检查 3 15 7 1砂型干燥程度可按颜色加以判断 镁砂砂模及镁砂冷型挂砂的砂模 颜色达到红或淡红 色为合格 灰白色或黑灰色为不合格 必须重新烘干 否则不准合箱浇注 3 15 7 2对水玻璃类石灰石砂型芯 只要按工艺规程进行烘干 既可视为合格 3 15 7 3重大件或特殊要求者 要由型砂试验室检验残余水份 3 15 8 不同砂型的烘干工艺 3 15 8 1自硬砂 快干砂 流态砂 粘土砂型芯工艺 3 15 8 2镁砂 冷型工艺 3 15 8 3叶片砂型工艺 15 3 16通热风操作要求 3 16 1 通热风前对浇注系统和砂模型腔确认 抽净浮砂 3 16 2 通热风可采用专用热风设备 若没有专用设备可制作简易热风装置 即在煤气管后 100mm 300mm内并排放置风管 并要用铁线绑牢 3 16 3 确认风管内的风没有水汽 3 16 4 先点燃煤气火 再调整风量和风管的距离 使产生的热风量足够大 3 16 5 将热风管从水口处通入 并固定好热风管 继续调整好风量 3 16 6 通热风时间保证8小时以上 热风通上后不准再撤掉 直至浇注前挂钢水罐时方可撤掉 3 16 7 通热风时要有专人监护 防止灭火或热风不当 3 16 8 通热风时要保证冒口通气畅通 并采取措施防止异物掉入砂模内 3 16 9 对于超低碳不锈钢砂模 热风撤除后方可通氩气 3 16 10 对于多水口浇注的铸件 要保证至少对称两处通热风 3 17 浇注技术操作规程 3 17 1 浇注前的准备工作 3 17 2 由铸造车间计划员编制日要钢计划及填写钢水申请小票交给调度室 由调度室协调后 将申请要钢小票分别交炼钢各炉要钢水 3 17 3 新产品试制 重大件 典型件 需在浇注前组织有关人员开浇注会 由技术人员制定提 出浇注工艺及注意事项 并下发相关车间 3 17 4 钢水申请小票上应注明 3 17 4 1铸件的名称和工作号 3 17 4 2几炉钢水配合浇注 3 17 4 3用几个钢水罐出钢 各钢水罐盛钢量及顺序 3 17 4 4罐眼的数量及直径 3 17 5 值班主任 铸造班长 浇注班长在浇注前应详细检查下列各点 3 17 5 1了解待浇铸件的现场位置 铸件大小 数量 水冒口摆放位置 对照浇注工艺做到心中 有数 3 17 5 2对于冒口内有活的铸件尤其注意浇注时要浇到活以上方可减流 防止浇注不足 3 17 5 3检查是否要浇注试样 试样数量及试样是否干净 3 17 5 4了解天车 平车是否正常 有座罐浇注的件要先进行座罐模拟 熟悉过程 3 17 5 5检查卡子 销子是否松动 脱落 压铁重量是否够重 3 17 5 6 浇冒口内是否有散砂 砖头 铁棍及铁块等杂物 3 17 5 7两罐眼浇注时 应检查浇口杯的距离与钢水罐的距离是否相等 手把罐两孔距离 1030mm 精炼罐两孔距离1050mm 3 17 5 8压铁与水口杯的距离能否保证不妨碍钢水罐的下落 不能妨碍铸件点冒口及浇注 3 17 5 9检查浇注区域附近是否有易燃易爆物 氧气瓶 乙炔发生器 及潮地水坑等 清走周 16 围的木模 并将周围的砂模用铁板盖好 3 17 5 10 检查砂型是否返潮发酥 如返潮必须要求开箱 轻者烤干 重者报废 3 17 5 11 雨季时期要经常检查地坑砂型内是否有返潮或渗水 3 17 6 在浇注的地点要预备好干燥的保温剂 大件周围要准备好引火物 如废纸 刨花 油布 煤气管等 3 17 7 浇注地点附近要准备好水管 水桶 潮砂 铁锹 以防跑火 浇大件或座罐件要准备足 够的方钢 3 17 8 出钢车必须提前做好检查 等待出钢 3 17 9 钢水温度 3 17 9 1 出钢温度及浇注温度见表1 注 该出钢温度以双罐同时出钢为基础规定基本出钢温度 同时出钢指炼钢两罐出钢时间间隔 5min 3 17 9 2 出钢温度采用插入式热电偶测温 3 17 9 3 过跨钢水 出钢温度可按中上限控制 不过跨钢水可按中下限控制 多罐浇注按工艺 执行 3 17 9 4 出钢后镇静时间应根据出钢温度 钢水罐烘烤程度及浇注铸件的厚薄以及钢水材质等 因素决定 一般镇静时间5min 20min 包括过跨时间 大型高碳轧辊钢水镇静时间为12min 20min 小型高碳轧辊钢水镇静时间为3min 10min 高锰钢镇静时间为5min 8min 3 17 9 5 所有钢水在浇注前均需由浇注班组专人进行罐内测温 3 17 9 6 精炼罐引流后 要进行罐内测温 并按每分钟降温1 2 计算达浇注温度的时间 多罐浇注以温度最低罐温为准 3 17 9 7 多罐浇注时 要控制好各罐的钢水温度 使其浇注温度各罐差在0 20 之内 3 17 10 浇注 3 17 10 1 浇注时由浇注班长或铸造值班主任一人统一指挥 并且每罐要有一人专人负责 3 17 10 2 精炼罐引流及座罐时间通知由调度室值班调度长决定 引流到座罐完成之间的时间要 控制在15min之内 3 17 10 3 浇注前取下冒口上的盖板 并注意防止砂子或其它杂物掉入 3 17 10 4 超低碳不锈钢浇注前要往型腔内充氩气 3 17 10 5 浇注时罐眼与浇口中心对准 并避免钢水罐在浇注过程中摆动 3 17 10 6 浇注时罐眼与浇口杯的距离一般为100mm 300mm 具体根据砂型和浇注条件决定 3 17 10 7 为使罐眼加热至足够的温度和将罐内底部温度较低的钢水及时放出以保证关严罐眼应 先浇1 2个较大的铸件 3 17 10 8 用双眼罐浇注时应先浇双眼的铸件 后浇单眼铸件 3 17 10 9 浇注前用红热的铁棍 将钢水罐塞棒杆周围钢渣硬块打破方可压把 3 17 10 10 大件应低温快浇 3 17 10 11 浇注开始时先小流 渐渐大流 很快的浇满砂型 至分型面时 应适当放慢浇注速度 待浇至冒口后应立即改为慢浇 3 17 10 12 小铸件和不点冒口的铸件 浇满后应点浇1 2次水口 没有冒口的铸件 浇注最后应 马上点水口2 3次 以免铸件产生缩孔及浇注不足 17 3 17 10 13 浇注时必须将废油布 废纸 刨花等物点着 放在排气道及砂箱周围引气 3 17 10 14 浇注时不准中途停流或取样 以免带进气体 或发生冷隔 3 17 10 15 一般浇注至冒口1 3时 可由浇注人员加入覆盖剂 超低碳钢加ZF II覆盖剂 其余工 艺没有特殊注明的加碳化稻壳 加入量以冒口顶面不见红色为原则 3 17 10 16 移动钢水罐时 手把罐操作应先将手把压紧 不应漏钢 3 17 10 17 精炼罐应关严滑动水口 不应漏钢 3 17 10 18 剩下钢水由浇注工用铁棍测量其高度估计剩余钢水量 再浇其它件 以免产生浇注不 足而报废 3 17 10 19 负责压把或开关罐眼的工人 必须听从浇注指挥 不得擅自浇注 压把或停流 3 17 10 20 所有铸件在浇注过程中 浇注组应填写浇注卡片 并做好记录 对于出现问题的要详 细写明浇注情况 3 17