长流程钢铁生产工艺规范导引.doc

附件1：长流程钢铁生产工艺规范导引一般长流程钢铁公司所采用主要生产工艺流程为：焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产工序。1、长流程钢铁生产所采用主要生产工艺流程(见附图1) 2、主要生产工序工艺技术文件目录见表1：表1 必备的生产工艺技术文件序号工艺技术文件名称1 焦化厂技术操作规程 备煤车间技术操作规程炼焦车间技术操作规程 回收(煤化工)车间技术操作规程2烧结厂技术操作规程 皮带机技术操作规程 配料工技术操作规程 造球技术操作规程 外滚燃料技术操作规程 抽风机技术操作规程 看火技术操作规程 单辊、热振筛、振动输送槽技术操作规程 水封拉链机、热返矿圆盘技术操作规程 环冷机技术操作规程 电除尘器技术操作规程 空气压缩机技术操作规程 鼓风带式冷却机技术操作规程 卸车机技术操作规程 卸料系统技术操作规程铺料系统技术操作规程取料系统技术操作规程燃料系统技术操作规程 筛分系统技术操作规程3 炼铁厂技术操作规程 高炉值班室技术操作规程 高炉炉前技术操作规程 热风炉技术操作规程 高炉主卷扬技术操作规程 高炉煤气技术操作规程 电除尘器技术操作规程 喷煤技术操作规程 空压机技术操作规程 高炉值班看水工技术操作规程 水泵工技术操作规程 布袋除尘器技术操作规程 烧结矿槽前筛分及电除尘技术操作规程 铸铁机技术操作规程 原燃料管理技术操作规程 碾泥机技术操作规程 高炉富氧系统技术操作规程 无料钟炉顶技术操作规程 脉冲式布袋除尘器技术技术操作规程顶燃式热风炉技术操作规程 煤气干法除尘系统技术操作规程 4 炼钢厂技术操作规程 转炉技术操作规程 转炉污泥泵送烧结技术操作规程 留渣操作工艺技术规程(试行 ) 铁水预处理(脱硫)工艺技术操作规程(试行) 方坯连铸机技术操作规程 LF精炼炉技术操作规程运转车间技术操作规程5轧钢厂工艺技术操作规程及技术文件 高速线材轧钢厂工艺技术操作规程 棒材轧钢厂工艺技术操作规程 棒材轧钢厂轧辊技术条件 高线轧钢厂轧辊技术条件 3长流程钢铁生产主要工艺流程：3.1焦化工序工艺流程：将无烟煤预破碎至1mm以下，与主焦煤、肥煤、1/3焦煤按一定比例配合，送至锤式粉碎机破碎混均后，进JN4380型65孔焦炉干馏,主产品焦炭经筛分处理后，送炼铁厂使用;副产品荒煤气经煤化工公司处理，提取其中的化产品后，供后道工序（如轧钢加热炉加热钢坯）使用。该工序中应用直接配无烟煤炼焦工艺，取代配合煤中部分烟煤，在不降低焦炭总体质量的前提下，充分利用福建省内的白煤资源，对于降低成本，解决紧张资源具有现实的战略意义。该工序的主要经济技术指标控制要求：吨焦精煤耗1280kg/t、冶金焦率94%。3.2 烧结工序工艺流程：将精矿、澳矿、印矿、烧结粉、富矿及回收的轧钢氧化铁皮、钢渣进行预配料，并进行中和平铺堆取，得到混合均匀的各种带铁原料。加入生石灰及预先破碎的煤粉进行混合，送至造球系统配入水及外滚焦粉进行造球，而后送入烧结机进行布料、点火烧结，成品烧结矿经破碎及筛分冷却后送入炼铁高炉使用，一小部分筛下物即返矿返回配料系统回收再行配料循环使用。该工序中运用的小球、低温热风烧结技术，通过造球改善烧结的状态，对提高烧结矿性能，降低固体燃料耗具有实用价值。该工序的主要经济技术指标控制要求：固体燃料耗45kg标煤/t、烧结矿平均品位55%、转鼓指数64%、返矿率17%。33炼铁工序工艺流程：将破碎筛分好的冶金焦炭（除自产外，尚有一部分外购焦）、烧结矿，及配加一定的球团矿、块矿或焦丁、煤块、废铁按一定的比例顺序送入高炉，在前述中的燃料及喷煤、富氧、鼓风的燃烧作用下，在高炉内发生分解还原反应，分离出铁水及高炉渣，产生高炉煤气，铁水除一小部分铸为铸造用生铁外，绝大部分作为炼钢用铁水送入炼钢厂混铁炉备用；高炉炉渣经冲渣后的水渣可作为水泥厂的配料外售；高炉煤气净化后供焦化厂焦炉加热及炼铁热风炉等用户使用。该工序的主要经济技术指标控制要求：铁矿石耗1660kg/t、高炉入炉焦比420kg/t、高炉喷煤比100 kg/t。3.4 炼钢工序工艺流程：将预先处理的废钢铁加入转炉，从混铁炉取出铁水兑入，加入石灰等造渣材料并予以吹氧冶炼，经出钢配加各类铁合金，成分合格后送至吹氩站进行吹氩、吹氮调温或喂丝，合格的钢水送至连铸机进行浇注成连铸坯送至轧钢厂轧制。对于特殊要求的钢种还需配备铁水预处理设施及LF精炼炉等工序并结合上述的转炉及连铸工序来生产合格连铸坯。在冶炼过程产生的转炉煤气，经净化处理后供炼钢内部烘钢包及并网使用，转炉污泥水及钢渣经处理后，返回烧结工序中配入循环使用。该工序中应用转炉溅渣护炉技术、小方坯全连铸技术等先进技术提高炉衬寿命及金属收得率等。该工序的主要经济技术指标控制要求：转炉钢铁料耗1075kg/t、氧气耗70m3/t、石灰耗80 kg /t 。35轧钢工艺流程a)棒材轧钢厂工艺流程：将热送坯或冷坯送入步进式加热炉进行加热，进入架小型全连轧机组的粗轧、中轧、精轧道次进行轧制（包括飞剪切头、尾），后经倍尺飞剪切成倍尺上冷床进行冷却，经定尺剪切后，定尺材经支数计数后自动打捆称重标牌后入库；非定尺材经手动打包称重标牌入库。轧制中产生的切头、尾及中间冷条废钢经处理后回收至炼钢转炉使用，产生的氧化铁皮回收至烧结工序中配加循环使用。b)高速线材轧钢厂工艺流程：将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，进入高架式机组的粗轧、中轧、预精轧、精轧道次进行轧制（包括飞剪切头、尾），中间穿水冷却，经吐丝机形成线圈，经风冷辊道运输机冷却和集卷，PF线输送冷却，压紧自动打包，称重、标牌后入库。轧制中产生的切头、尾及中间冷条废钢经处理后回收至炼钢转炉使用，产生的氧化铁皮回收至烧结工序中配加循环使用。该工序的主要经济技术指标控制要求：棒材厂的成材率(含负偏差率)100%、棒材厂的定尺率97%、 高线厂的成材率96%。3.6 最终产品的工艺水平要求为保证最终产品的工艺水平及特色， 要求采用转炉炼钢静态控制技术、钢包底吹氩技术、转炉-小方坯全连铸技术、连铸全过程保护浇注，氢氧火焰切割技术，热送热装技术的等一系列冶炼、连铸技术的推广应用，以确保提供了化学成分稳定、尺寸、外观优良的连铸坯。主要成品棒材、高速线材轧钢作业线应实现连续化、自动化，使其生产具有高效、低耗的特色。加热采用步进底式加热炉，棒材轧钢厂采用全连续式轧机，并设有轧后穿水冷却系统，采用高精度倍尺飞剪和齿条步进式冷床，可进行6-12米不等的成品定尺剪切及自动计数、自动打捆，从而确保产品的质量指标达标准要求，生产出化学成分稳定、性能优良、外形尺寸，表面质量、定尺可靠、外观打包