产品检验控制程序 (2).doc

文件修订履历版本修订理由与内容简述修订日期制 定：发行副本章：审 核：核 准：1 目的确保产品从进料到出货能有效控制，保证产品质量符合相关规定要求以满足客户要求。2 适用范围 适用于原材料、辅材、半成品及成品的检验。3 定义3.1 物料包括原材料、辅材、半成品及成品。3.2 首件检验：IPQC对生产正常后首件产品进行之检验。3.3 自检：作业员对照样板、自己检查生产产品的结构外观。3.4 巡检：IPQC对生产部所生产的产品进行巡回检验。4 职责和权限 4.1 生产部负责产品自检及将不良品及时分开。4.2 品质部负责对产品进行检验判定。4.3 工程部负责提供检验标准和工程样板。5 作业内容5.1进料检验控制5.1.1 IQC检验员根据进料检验作业规范及相关指引、样板对仓库置於“待检区”或挂“待检”标识牌之物料进行检查判定。5.1.2 IQC检验员根据标识和可追溯性控制程序进行状态标识，判定不合格时根据不合品控制程序进行处理。进料检验结果记录于来料检验报告。5.1.3 判退物料由仓库移至退货区，由采购部通知供应商&加工商处理。 5.1.4 免检作业：符合免检条件的物料，IQC检验员建立免检物料一览表，实施免检作业，但须IPQC检验员或相关使用单位负责跟进其品质，必要时要求供应商提供相关证明文件，符合下列条件的物料列为免检：1) 非直接用于生产之辅料。2) 针对公司在设备上或能力上无法检验的物料，由公司委托供应商或检测机构进行检验，IQC检验员实行免检。5.1.5 急料放行：为应付紧急生产需急料放行时，由生产部负责人填写急料放行申请单，由品质部主管确认后经总经理签名物料方可发至生产线，物料要按标识和可追溯性控制程序进行标识，同时IQC检验员应于仓库及生产线同步检查;仓库部份物料检验按正常程序执行;生产现场物料检验，结果记录于急料放行申请单上，若经检验不合格，即由IQC检验员填写不合格评审报告按不合格品控制程序处理。5.2 制程检验控制5.2.1 IPQC检验员接到生产部组长提供的首件样板后，须及时根据图纸要法语进行检查并将检查结果记录于首检质量一览表尺寸测量记录于首件量测表，合格则通知生产部进行批量生产，首件检查不合格时按不合格品控制程序处理。5.2.2 批量生产后，IPQC检验员根据相关检验规范及产品图纸定时对各工序&工位进行巡检，巡检内容包括但不限于以下内容：1) 加工后的产品是否符合要求2) 物料是否有品质异常3) 工艺参数是否稳定符合要求4) 员工是否按规定进行操作5) 工作现场是否符合5S要求5.2.4 IPQC在巡查当中发现不合格时，应及时口头通知生产部负责人进行改善，并知会QC组长，连续两次发现同类产品同种不良现象或重大品质问题时，按不合格品控制程序进行处理。IPQC检验员巡检结果记录于检查报告。5.2.5 作业员自检和互检1) 作业员对加工出来的产品必须按照首件样板(工序样板)进行自检，下道工序作业员对上道工序作业员加工出的产品进行复检，符合要求后进行本工序的作业。2) 作业员自检发现加工物料存在品质问题时，按标识和可追溯性控制程序进行标识，不合格品按不合格品控制程序进行处理。3) 作业员对上工序作业的产品进行复检时，发现异常及时向上道工序的作业员及技术员，生产负责人报告及时改善并同时知会IPQC检验员。5.2.4 生产部需入仓转序的半成品放于“待检区”，IPQC检验员根据相关资料、样板进行检验，按标识和可追溯性控制程序进行标识，合格则入库转序，不合格时按不合格品控制程序进行处理。5.3 成品检验控制5.3.1 生产部将需入仓的成品放于“待检区”，OQC检验员根据成品检验作业规范等相关资料、样板进行检验，按标识和可追溯性控制程序进行标识，合格则入库出货，不合格时按不合格品控制程序进行处理。成品检验结果记录于QA检验报告上。5.3.2 当成品出货特急或因返工会造成重大经济损失时，业务部主管可申请急料放行，经品质部主管确认、总经理批准后可出货，但每月不得超过三次。急料放行成品按标识和可追溯性控制程序进行相应标识。5.4 库存品重检控制5.4.1仓库要定期通知品质部IQC检验员对存仓超过三个月的物料进行重检作业，重检物料标签上要注明“重检”及重检日期，合格时标签上不需再盖PASSED印章但需签名确认。5.4.2 IQC检验员判定为不合格的产品按不合格品控制程序进行处理，按标识和可追溯性控制程序进行相应标识。重检记录结果要记录于来料检验报告并注明重检字样。5.5 客户退回物料检验控制5.5.1 客户退回之产品由仓库放置于退货区后通知品质部IQC检验员进行检验，不合格品按不合格品控制程序进行处理，根据 标识和可追溯性控制程序进行