钻孔桩技术交底.doc

基础施工技术交底1.1 冲击钻施工作业 冲击法钻孔是用冲击式钻机带动冲击钻头，上下往复冲击，将钻孔中的土石砸裂、破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮出碴，使钻头能经常冲击到新的土石，然后再用抽碴筒取出钻碴造成桩孔。本工程施工采用冲击钻机配合管形钻头成孔，管形钻头是钻头与抽碴筒相结合的工具，适用于砂粘土，粘砂土、砂砾石或松散砂卵石地层，采用分级扩钻时孔径可达150cm。当用冲击钻头造孔时，钻头须不断沿一个方向旋转，方能均匀地钻圆孔。钻头的旋转，主要靠悬挂钻头的钢丝绳（俗称大绳）各股钢丝束的扭转所产生的扭转力。当钻头冲击孔底的一刹那，钢丝绳因不承受荷载，即恢复原来的松绞状态，一提空钻头，钢丝绳各束钢丝被拉紧拉直，即产生扭转，带动钻头旋转。故在钢丝绳与冲击钻头之间必须连接牢靠并设转向装置。转向装置的作用是传递钢丝绳的扭转力，带动冲击钻头每冲击一次旋转一个角度。钢丝绳应选用纤维芯同向捻制，优质，无死迹断丝者，安全系数应不小于12。钢丝绳与转向环或转向套连接时，弯曲部分应安梨形环（鸡心环），藉以保护钢丝绳。连接钢丝绳的绳卡，用梨形环时，不得少于4个。两根钢丝绳搭接时，不得少于8个，绳卡的座板应安放在长绳边，第一个绳卡不得拧得太紧。其间距不得小于钢丝绳直径的6倍。安装绳卡时，应先拧紧程度70%，然后在吊重状态下再拧紧其余的30%，使各绳卡均匀受力。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应该相同。两根（段）钢丝绳接长时，捻扭方向必须一致，以免影响钻头旋转。滑车宜采用滚珠轴承。其直径不小于钢丝绳直径的16倍，滑车槽的深度和宽度应比钢丝绳直径稍大。用抽碴筒取出孔内钻碴。筒通常用厚810mm钢板卷制，其直径为桩径的0.70.8倍，高1.52.0m。上面用圆钢作成吊环，下面装有活门，活门有碗形、单扇门和双扇门三种。施工中一般采用碗形抽碴筒。1.2 钻孔主要工序及注意事项1、冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，一般24h后方可开钻。2、开孔阶段：用十字形钻头钻孔时，开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（简易钻机冲程0.51.0m），泥浆比重1.6左右，钻进0.51.0m，再回填粘土（如地表为砂土，第二次宜回填1：1的粘土和碎石；如为软土和粉砂土，即回填粘土和粒径不大于15cm的片石。）继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次必要时多重复几次。用管形钻头开始钻孔前，宜先注入泥浆。3、如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽碴换浆。开孔时，为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。待冲砸至护筒下34m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进。45m后，方勤抽碴。钻进中应随时注意，保持孔位正确。4、钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。要掌握少松绳的原则。松多了会减低冲程，过于松少了犹如落空锤，损坏机具。松软地层夹有较多石块时，一般每次松绳35cm，均匀密实地层58cm。5、冲击过程中，要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。6、在不同的地层，采取不同的冲程：（1）粘性土、风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层，宜用中、低冲程，简易钻机冲程12m。（2）砂卵石层，宜用中等冲程，简易钻机冲程23m。（3）基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，简易钻机冲程35m，最高不得超过6m。（4）流砂和淤泥层，及时投入粘土和小片石。低冲程冲进，必要时反复冲砸。（5）砂砾石层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。（6）岩石面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。（7）抽碴或停钻后再钻时、简易钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。7、在钻大孔时可分级扩钻到设计孔径。用管形钻头钻70cm以上孔径时，一般分24级钻进。先钻的孔深只宜超前数米，并用泥块填1/31/4孔深，以防淤塞。8、钻头直径磨耗不应超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不易过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。9、当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于510cm，松软土层小于1530cm时，应进行抽碴。一般每进尺0.51.0m时，抽碴一次，每次抽45筒或抽至泥浆内钻碴明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。抽碴时应注意：（1）及时向孔内补浆或补水。如系投粘土自行造浆，不宜一次倒进以防粘钻。（2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻碴，然后提出。（3）采取孔口放细筛子或承碴盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内。10、为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为钻孔直径46倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底才放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。11、为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。冲击钻进，孔底泥浆比重以1.4-1.6为宜，抽碴后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔34h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。12钢筋骨架制作与安放钢筋骨架在钢筋加工场地制作,运至现场后吊入孔内。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形,每隔2m用16mm钢筋设置一道加强箍筋。钢筋骨架在其上下端及中部每隔3m于同一横截面上对称设置4个钢筋耳环，耳环直径取12mm以保证钢筋保护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊,最后将上面的挂环挂在孔口并临时与护管口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁,如放入困难,应查明原因,不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求,其误差不得大于5cm。13导管安装导管用300mm钢制专用导管，壁厚5mm，节长2.04.0m，接头为卡口式。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验，试压水压为孔底静水压力的1.5倍。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。14第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管使用换浆法进行第二次清孔。其方法为导管顶部临时安装压泥浆设施，用导管内泥浆搅起置换下部沉碴。清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为宜。当孔深达到设计要求，复测沉碴厚度在50mm以内时，完成清孔作业，并立即浇注水下砼。15孔内灌注水下混凝土钢筋笼成型采用卡板成型法成型。焊接时，主筋内缘应光滑，其接头不得侵入筋内净空，钢筋笼下端应整齐，用加强拉筋全部封住不露头，使混凝土管能顺利升降。 钢筋笼可采用钻机塔架或吊车等安装。起吊时，用双吊点，吊点位置设在加强箍筋处。钢筋笼吊装就位放在清孔前进行，以缩短清孔完毕到灌注水下混凝土之间的时间。吊装钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，防止碰撞孔壁引起坍塌，钢筋笼就位要牢固定位，以免发生掉笼和浮笼现象，入孔定位标高允许误差5cm ，并使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。 水下混凝土灌注采用竖向导管法，灌注前，导管下端距孔底0.50.3，导管法兰盘外设锥形活套，以防卡塞钢筋笼，其设备必须符合下列条件： a、漏斗和储料斗有足够的容量，即混凝土的初存量，保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0，其最小的初存量用下式计算：V=1/2LA1+K（1.0+T1+T2）A2式中V混凝土的初存量（3 ）；L灌注混凝土前导管在水中的长度（）；A1导管断面面积（2）；K超灌系数，取1.21.3；T1导管下端至沉碴距离（）；T2沉碴厚度（）；A2设计钻孔断面面积（2）。b、导管由3厚钢板弯制，其直径采用200。c、导管使用前，均应调直、试拼组装、试压、编号及自下而上标示尺度，其轴线误差以孔深、钢筋笼内径与法兰盘外径差值而定，一般不超过孔深的0.5%，但不大于10。试压可用水压或风压进行，其压力大小等于孔底静水压力的1.5倍。导管内径必须一致，其误差不大于2，内壁光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤做通过试验。d、由于吊机提升高度及导管组拼后本身刚度的限制，一根导管仅能事先组拼成几段，各段的安装接头必须在安插导管时于井顶就地拼接，其所用的胶垫及法兰盘的对接位置都须经过试拼并作出记号，安插导管时须按试拼时的状态对号拼装，以防漏水。所有法兰盘接头均须垫入57厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。最下端一节导管的长度宜长一些，一般为46，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内提升。组拼导管时须用钢尺准确丈量长度，并作出标记和记录。e、导管提升设备：随着混凝土的灌注，导管须徐徐向上提升，但必须勤于探测，严格控制导管埋入混凝土深度不得小于2。f、球塞：在漏斗颈口处安装球塞，以便在斗内储存足够量的混凝土，并在开灌时将水挤压至管外，使混凝土不受水的冲洗。球塞由木棒和塑料布制成。g、检查锤：用砍球法灌注，为保证球塞能顺利通过导管，导管组拼后须用检查锤作通过试验。检查锤应有一定的重量与刚度，外径略小于导管内径10左右。h、测锤：灌注水下混凝土过程中测量混凝土面的标高可用比重为1.52的测量锤。测锤可用铁板焊成封闭、空心、平底的形式。测锤以铁线或细钢丝绳悬吊。测锤亦可用混凝土块制作，其重量为2Kg左右。灌注砼时为便于排出导管内空气，后续混凝土应通过溜槽慢慢注入漏斗，不得将混凝土整斗从上倾入导管，以免导管内形成高压气囊挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。排出后的泥浆经泥浆流槽、沉淀池循环沉积后由泥浆外运车及时清运并集中排放，避免污染环境。当混凝土面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:a、使导管保持稍大的埋深,控制导管埋入混凝土深度不得小于3.0。放慢灌注速度,以减小混凝土的冲击力;b、当孔内混凝土面进入钢筋骨架子1m2m后,适当提升导管,减小导管埋置深度, 控制导管埋入混凝土深度不得小于2.0。增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量,桩顶加灌1m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒清理场地。砼搅拌采用具有自动加料、电子计量功能的小型搅拌站，每盘搅拌时间不得小于3分钟，利用坍落度筒控制砼搅拌质量。 灌注水下混凝土注意事项：、灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。、水下混凝土的坍落度以1822为宜，并宜有一定的流动度。每根桩尽量在8h内灌注完毕，以防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。拌和时间应较一般混凝土酌予延长1.5倍。一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因中断灌注皆不得超过30。、灌注所需的混凝土数量，一般较成孔桩径计算大。、测量水下混凝土面的位置用测绳吊着重铊进行，注意重砣重量的适度，过重则陷入混凝土内，过轻则浮在泥浆中沉不下去。一般用锤底直径1315，高1820钢板焊制的圆锥体。内灌砂配重，容量为1520KN/3左右。、导管埋入混凝土的深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1，一般控制在24m内。、为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼12m后，应减少导管埋入深度。、灌注标高应高出桩顶设计标高0.5至1.0，以便清除浮浆和消除测量误差。但务必注意，不要因误测而造成短桩。附：钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图平 整 场 地桩 位 放 样钢护桶制作埋 设 钢 护 桶钻 机 就 位泥浆外运制备泥浆钻 孔成 孔 检 查监理工程师验孔泥浆外运清 孔安 放 钢 筋 骨 架钢筋骨架加工检验导管安 放 导 管泥浆外运二 次 清 孔混凝土搅拌灌注水下混凝土拔 除 钢 护 桶成 桩 检 测1.3 隐蔽工程检查和签证隐蔽工程未经检查不得掩盖和继续施工。检查内容有：钻孔桩桩位、成孔、钢筋笼制作、砼灌注前、等是否符合规范及设计要求。当隐蔽工程达到检验程度后，立即组织自检，填写检查证并备齐有关附件，于隐蔽前48小时或特别商定的时间提前通知，确认合格后方可隐蔽。1.4 钻孔异常处理和施工应急处理措施：（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。（2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。（3）发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。（4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理。（5）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。、导管堵塞的预防措施水下砼灌注过程中若导管堵塞，应用大功率振捣棒振动导管，如无效，应用吸泥机将混凝土吸出，重新清孔，重新灌注，如钢筋笼上浮，放缓灌注速度或暂停并对钢筋笼采取加固措施。、钻孔偏位的预防措施在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影响钢筋笼的安装和桩的质量。弯孔原因：a、钻机座落在软硬不同的土层上，钻进中发生位移和偏沉；b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。预防措施：a、安装钻机时要使转盘、底座平正。起重滑车缘与固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一根竖直线上，并经常检查校正。b、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进。或回填卵石冲平后再钻进。处理方法：桩偏位不严重时，可重新调整钻机继续钻进。较严重时，如用旋转钻机可提吊起钻头在弯孔处上下反复扫孔，使钻孔正直。严重时，旋转钻孔应回填砂粘土，冲击钻孔应回填粘土夹砂卵石或小片石至弯孔以上0.5，待沉积或用低冲程冲击密实后再钻进。、缩孔的预防措施地层中夹有塑性土壤（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。或钻头磨耗严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔。遇到这种情况时，可采用上下反复扫孔的方法扩大、或回填砂粘土，待密实后重钻。、坍孔的预防措施原因分析a 孔口护筒埋置不当，孔内水压不足；b 护壁泥浆指标选用不当；c 施工过程中机械振动对孔壁扰动太大；d 排除较大障碍物时孔壁形成大空洞；e 反循环泵量过大；f 放钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥膜和孔壁；预防措施及处理a. 护筒埋置至较密实的土层；b. 提高泥浆液面高度，或加大泥浆比重。严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进；c. 选择恰当钻进方式；d. 按不同地层土质采用不同的泥浆比重和浓度。、断桩的预防措施原因分析a 砼坍落度过大或骨料粒径偏大，造成导管内砼拒落；b 导管在砼中埋置深度太浅或下口脱离了砼面层使部分桩顶浮浆砼保留在桩身外；c 因排除现场施工故障，使砼灌注中断时间过长；d 导管连接质量差，管内漏气、漏水。预防措施及处理a 严格计算初灌量，确保首次埋深符合要求；b 控制好导管埋深；c 一旦在灌注中发生卡管、导管漏水等事故，要重新灌注。、掉钻的预防措施原因分析a钻杆质量次或发生机械损坏。预防措施及处理a 现场备有打捞爪，打捞绳等打捞工具。钢筋笼放不下去原因分析a 塑性土膨胀，钻头直径偏小；b 导管挂碰钢筋笼，钢筋笼连接不正；预防措施及处理a 调整钻头直径，放慢进尺，加大泥浆比重；b 设导管扶正器；卡管原因分析a 砼坍落度过小，夹有大粒径石料；b 砼离析、导管漏水；c 灌注时间长，砼初凝。预防措施及处理a 确保导管加工质量；b 控制好砼水灰比及骨料粒径；c 控制导管埋深；d 卡管时，用钢筋或长杆冲捣或用软轴振动器振动；e 按规定渗加填加剂。1.5清孔及安装钢筋笼应符合下列要求：1）钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。清孔可选用以下方法：（1）抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔。（2）吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。（3）换浆法适用于正、反循环旋转钻孔。2）不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。3）清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。4）清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底35分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。1.6 水下混凝土、导管应符合下列规定：1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20 30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为 4m，漏斗下宜用1m长导管。2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。4）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。2 水下混凝土浇筑，除应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：1）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。2）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。3）套管钻机钻孔在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕应将套管立即拔出。4）在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在13m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。5）在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。1.7 保证工程质量技术措施本标段工程实行质量责任目标管理、质量终身责任制和实施全面质量管理，严格执行质量文件的规定，确保工程开工必优、一次成优。措施为：强化质量教育，增强全员创优意识；健全组织制度，建立质量管理体系；落实各项制度，确保工程质量；坚持样板工程引路，严格质量管理；尊重监理工程师,积极配合监督、检查；开展科技攻关活动，大力推广应用“四新技术”；强化计量工作，完善检测手段；及时整理资料，完善档案管理。本标段要始终坚持高起点、高标准，制定先进、科学的施工工艺流程并严格遵照执行。全面推行标准化施工作业，通过建立健全各种制度，落实保证措施，达到工艺标准，进而实现工程质量创优目标。坚持工艺试验制度、坚持工艺过程三检制度、坚持隐蔽工程检查签证制度。加强对原材料、半成品、成品的质量控制措施。仔细检查其合格证书，并按照施工规范及建设、监理单位的要求对其进行检验或试验，检验或试验合格后，方可使用。做好试验方面的工作。认真统计并提前预想应试验的项目，及时进行材质检验。强化施工档案管理工作，各种质量管理资料原始、清晰、准确、完整、规范。加强施工工序的质量控制，对影响施工质量的五大因素（人、材料、机具、方法、环境）进行控制，使工序质量数据波动处于允许的范围内；通过工序检验等方式，对工序质量进行评定；在出现偏离标准的情况下，分析产生的原因，并及时采取相应措施，使之处于允误差范围内。对施工质量有重大影响的工序，对操作人员、机具设备、材料、施工工艺、测试手段、环境等因素进行分析和验证，并进行控制。定期对全体施工人员进行规程、规范、工序工艺、标准、计量、检验等基础知识的培训，开展质量管理和质量教育。采用现代技术和先进装备。混凝土采用电子计量，机械拌合。严把材料供应关，对购买的原材料仔细查看出厂证明或试验报告单，同时进行复检。不合格产品严禁使用，确保钢筋质量。进场的钢筋妥善保管，选择地势较高、地下干燥通风处，搭设料棚，防止雨淋生锈。对已生锈的钢筋，使用前采取处理措施。钢筋焊接、绑扎严格按照施工规范操作，严格下料，控制钢筋搭接长度，检查钢筋骨架焊接、绑扎是否牢固，保证钢筋骨架的整体性。1.8 成品保护1、 钢筋笼制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入桩孔内，要牢固确定其位置，防止上浮。2、 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并要检查每根桩的纵横位置偏差。3、 在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均要注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并经常予以核校。4、 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。5、桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏二、土方开挖（一）开挖1、人工开挖浅基础一般顺序为：测量放线切线分层开挖修坡整平挖土自上而下水平分段进行，每层0.3m左右，边挖边检查槽宽，至设计标高后，统一进行修坡清底。相临基坑开挖时，要按照先深后浅或同时进行开挖的原则施工。1、 机械开挖1.一般深度2m以内的大面积开挖，宜采用推土机或装载机推土和装土；对长度和宽度较大的大面积土方一次开挖，可采用铲运机铲土；对面积大且深的基坑可采用液压正、反铲开挖；深5米以基坑，宜分层开挖。一般机械土方开挖由翻斗汽车配合运土。 2.机械开挖时，要配合少量人工清土，将机械挖不到的地方运到机械作业半径内，由机械运走。机械开挖在接近槽底时用水准仪控制标高，预留20-30 cm土层开挖，以防止超挖。3 开挖到距槽底50 cm以内后，测量人员测出距槽底20 cm的水平标志线，然后在槽帮上或基坑底部钉上小木桩，清理底部土层时用它们来控制标高。根据轴线及基础轮廓检验基槽尺寸，修整边坡和基底。 4、雨季施工时，要加强对边坡的保护。可适当放缓边坡或设置支撑，同时在坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。冬季施工时，要防止地基受冻。5、注意事项（1）开挖过程中，