沪昆铁路江西段CRTSⅡ型板式无砟轨道施工组织设计.doc

2012沪昆铁路江西段CRTS型板式无砟轨道施工简介CRTS型板式无砟轨道施工简介沪昆铁路江西段沪昆铁路江西段CRTS型板式无砟轨道施工组织设计一、设计简介1、路基结构简介：路基上CRTS 型板式无砟轨道系统结构由60kg/m钢轨、WJ-8C型扣件、预制轨道板、砂浆调整层及混凝土支承层等部分组成。路基上CRTS 型板式无砟轨道的轨道板、支承层为纵向连续结构，整体性、稳定性好。无砟轨道混凝土结构使用年限不小于60年。1）轨道结构高度：直线地段为内轨轨顶中心至支承层底面的竖直高度，779mm，直线地段路基基床表层设0.5的人字坡；曲线地段轨道各组成部分高度均不变，超高在基床表层设置。 钢轨（176mm）+扣件、承轨台（73mm）+轨道板（200mm）+砂浆层（30mm）+支承层（300mm）轨道高度（779mm）。2）支承层：顶面宽度2950mm，底面宽度3250mm，厚300mm，采用水硬性混合料或低塑性水泥混凝土。支承层顶面轨道板未覆盖区向外设置不小于4的排水坡，起坡点距离轨道板边50mm。3）线间填筑：采用C25混凝土封闭，厚度不小于100mm，混凝土封闭层纵向每2.5m设置一条伸缩缝，缝宽10mm，深25mm。伸缩缝及接缝处填热熔改性沥青。4）排水：采用三列排水方式，线间排水采用集水井排水，线间混凝土封闭层横向设置4的排水坡，纵向根据线路纵坡设排水坡，平坡地段由两集水井中间向两侧放坡。5）灌浆孔填补：灌注孔内砂浆与混凝土间采用一根HRB3356的S形钢筋进行连结，混凝土为C55。6）轨道板接缝：接缝处采用C55混凝土和HRB500钢筋，钢筋节点间进行绝缘处理。7）综合接地：板间采用不锈钢钢缆连接，钢缆横断面积大于200mm2；将轨道板在纵向上划分成长度不大于100m的接地单元，每一单元用不锈钢缆与贯通地线单点T形连接一次，接地端子应靠近接触网支柱位置设置。8）轨道板允许钻孔孔位：轨道板钻孔位置应避开板内钢筋，允许钻孔的最大直径为36mm。剪力筋采用HRB500级钢筋，用优质植筋胶填充。钻孔前应使用钢筋探测雷达探明轨道板与底座的钢筋位置，避免钻断钢筋。2、桥梁结构设计1）结构组成桥上CRTS 型板式无砟轨道系统由60kg/m钢轨、WJ-8C型扣件、预制轨道板、砂浆调整层、连续底座、滑动层、侧向挡块等部分组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置高强度挤塑板。2）轨道结构高度轨道结构高度为内轨轨顶中心至底座板底面的竖直高度，超高0mm时轨道高度为679mm，超高175mm时为751mm，其余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。轨道高度随超高变化的原因是为了保证底座最小厚度180mm（轨下最小厚度200mm）。钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+底座200mm轨道高度679mm。3）底座底座是桥上CRTS II型板式无砟轨道结构的主要受力构件，是CRTS II型板式无砟轨道设计、施工的重点。底座宽2950mm，采用C30混凝土浇筑，精度要求：顶面高程5mm，中线10mm，宽度0+15mm，厚度20mm，顶面平整度7mm/4m。滑动层由聚丙烯土工布、高密度聚乙烯薄膜、聚丙烯土工布组成，宽2.95m，滑动摩擦系数不大于0.35，使用寿命不小于60年。滑动层性能满足客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件（科技基200988号）的要求。材质为挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板，宽2.95m，长1.45m，厚50mm，使用寿命不小于60年。性能满足客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件（科技基200988号）的要求。底座内双层配筋，钢筋采用HRB500级，按无绝缘设计。钢筋弯曲直径：直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径；大于等于20mm时，弯曲直径为7倍钢筋直径。纵向钢筋搭接接头面积百分率不应大于50，搭接长度不小于：16为1.05m，20为1.32m，25为1.64m。纵向钢筋搭接区域、梁端加强钢筋区域的箍筋间距为100mm，其它为200mm。纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域。钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。在搭接绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。4）钢筋连接器钢板材质为Q345，厚40mm。与钢板焊接的25mm/28mm钢筋采用HRB500，与钢板锚固的25mm/28mm钢筋采用HRB500精轧螺纹钢筋，锚固螺母材质为Q345。混凝土保护层厚度：钢板混凝土保护层厚度30mm；钢筋混凝土保护层厚度40mm。钢板钻孔直径为31mm；上层孔中心距钢板上边缘33mm，下层孔中心距钢板下边缘32mm。5）侧向挡块结构侧向挡块采用C35混凝土，HRB335钢筋。侧向挡块上宽下窄，其中不受底座偏移影响的侧向挡块上宽590mm，下宽400mm；几何尺寸随轨道高度的不同而变化；顶面自轨道板上边缘向线路外侧成2的排水坡。侧向挡块内限位板为两块钢板夹一层橡胶板结构。其中与底座接触的钢板应选用不锈钢材质，厚度1.2mm；与侧向挡块接触的钢板采用热镀锌钢板，厚5mm；橡胶板厚度为11mm，性能满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道弹性限位板暂行技术条件（科技基2009135号）的要求。侧向挡块与轨道板、底座相接的非限位板区域填以硬泡沫材料，厚度分别是20mm和10mm。6）排水：桥上采用三列排水方式。支承层顶面轨道板未覆盖区向外设置2的排水坡，起坡点距离轨道板边50mm。侧向挡块上表面向轨道外侧设置2的排水坡。靠近防护墙一侧的两侧向挡块间至少应有一个泄水孔，确保梁面不积水。在有线路纵坡地段，泄水孔至较低侧向挡块间施做防水层时应做好排水反坡，保证泄水孔标高在两侧向挡块间最低。7）台后摩擦板和端刺结构台后摩擦板和端刺结构把自桥梁传来的水平力（牵引/制动力、温度力）锚定在路堤里，不致影响其后的轨道结构，并满足端刺纵向位移的要求。顶面无覆土、全长大于40m的桥梁结构两端需设置摩擦板及端刺结构。当桥-桥间路基长度L200m或桥-隧间路基长度L56m时，桥端路基上设置标准摩擦板及端刺结构；当桥-桥间路基长度LL150m和L150m两种情况)时，设置桥-桥紧邻地段摩擦板及端刺结构；当桥-隧间路基长度L56m时,设置桥-隧紧邻地段摩擦板及端刺结构。摩擦板宽度一般为9m，厚度为0.4m，长度根据下部结构设计确定；标准大端刺尺寸：上部结构沿线路纵向厚度为1m，沿线路横向宽度为9m，高度为2.75m；下部结构沿线路纵向为8m，沿线路横向为9m，厚度为1m。摩擦板、端刺和过渡板混凝土采用C30，钢筋采用HRB500。摩擦板、端刺、底座及过渡板在交界处全部固结，底座与摩擦板距主端刺约1m时进行锚固处理。3、隧道结构设计隧道内CRTS 型板式无砟轨道主要由60kg/m钢轨、WJ-8C型扣件、预制轨道板、砂浆调整层、混凝土底座等组成。隧道CRTS 型板式无砟轨道的轨道板、底座为纵向连续结构。1）轨道结构高度：隧道内轨道高度为779mm，钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+底座300mm轨道高度779mm。超高在底座上设置，底座最小厚度大于200mm。2）底座：底座宽2950mm，采用C30混凝土连续浇筑。距隧道洞口200m以内范围，底座为钢筋混凝土结构，钢筋一般采用CRB500级冷轧带肋钢筋焊接网；距洞口200m以外范围，底座不配钢筋，为C30素混凝土结构。精度要求：顶面高程5mm，中线5mm，宽度0+15mm，顶面平整度7mm/4m。底座内钢筋按无绝缘设计。底座钢筋采用12 的CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，焊接网应由工厂化加工制作。钢筋网片之间采用平搭法，搭接长度450mm，且上下两层网片的搭接部位须错开。3）高强度挤塑板：底座在跨越路隧分界点、隧道沉降缝时，底座下设置高强挤塑板，宽2950mm，厚50mm。4）排水：无砟轨道通过隧道排水系统进行排水，底座未被轨道板覆盖的区域向外侧设置2的排水坡，起坡点内移50mm。5）路隧过渡段：在路基支承层终端采用混凝土，向下做地锚梁，轨道板与支承层和底座通过剪力钉连接。CA砂浆垫层、轨道板接缝、灌浆孔填补、轨道板综合接地参照路基地段。二、无砟轨道施工1、桥面处理1）作业准备（1） 内业准备开工前组织施工人员、技术人员进行技术交底，澄清相关验收条文，制定梁面施工安全保证措施，提出应急预案。对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（2）外业准备施工人员全部进场，经过培训并考核合格；桥面处理所需要的工具全部就位，经过调试，能够正常运行；施工所需要材料全部进场，并经过检验，性能满足施工的要求；梁面高程测量完毕，并提供相应数据；施工安全防护设施全部到位。（3）技术要求梁面修补材料进场后收集好材料生产合格证、检验单等相关证书,并做好施工材料进场及检验相关试验报检工作，做好施工机械及人员的配置等。（4）施工程序施工程序为：梁面检查划出不合格区域对梁面凹凸面进行修补或打磨自检合格报监理工程师检查验收。（5）施工要求聚合物砂浆修补施工施工工艺：基面处理砂浆拌和界面刷胶修补施工养护基面处理聚合物砂浆修补时最小厚度为1cm，修补面的周围凿除宽度不小于2cm、深度不低于2cm 的槽，以保证修补砂浆与原混凝土面的良好粘接，清除待修补表面的残留物、油脂，污迹、油性物等。修补砂浆施工采用PM-R-60 聚合物修补砂浆进行修补。PM-R-60 聚合物砂浆是由PM-R-60 聚合物乳剂和PM-R-60 粉剂混合而成的聚合物砂浆。首先采用凿毛机或铣刨机或电锤对需要修补的区域进行充分的凿毛，至表面浮浆全部凿除，露出石子。用鼓风机将凿毛区域彻底吹干净，均匀涂刷2 遍PM-R-60 聚合物乳剂，作为界面剂来增加砂浆与梁体的粘结力。PM-R-60 聚合物乳剂和PM-R-60 粉剂按照0.15：1 的比例配置成聚合物砂浆。拌和时先将PM-R-60 聚合物乳剂倒入搅拌桶内，搅拌1 分钟；再将计量好的相应比例的粉剂倒入桶内，低速或中速搅拌成膏状。配制好的料必须在初凝前完全使用完毕，不得超过20 分钟。大面积修补，需要多次拌和，分块进行修补。待凿毛区域涂刷的乳液表干后，尽快开始抹压拌和好的砂浆，修补时分层多次修补，用4m 或1m 的靠尺刮平并拍打抹光；修补砂浆终凝后2h，洒水养护并覆盖塑料薄膜。若夜间气温低于5，则需要在砂浆修补完毕24h 后，用铁链对修补区域进行拖拉检查，若存在空鼓声，需要分析原因，并将空鼓区域凿掉重新按照上面顺序进行修补。养护对在多风或湿度小的地方，需要加强养护，在表面覆盖保水土工布，且在终凝后洒水养护，养护3d。施工注意事项A在温度低于5时，应停止施工，除非有经过验证的保温加热措施。B在温度高于5，且低于0时，选择气温高的时候进行修补，使用热水对混凝土基面进行湿润，确保混凝土基底未结冰，对聚合物进行加热，使其温度高于20，以提供足够的热量保证层间的粘接力的结合。砂浆终凝后，采取保温保水措施进行养护。C施工温度3以上，且12h 内温度不低于2时，不需保温加热措施。D砂浆要求必须搅拌均匀，如果搅拌不均匀，随着强度的发展，修补砂浆本身的强度不均匀，最后在薄弱处出现开裂或空鼓现象。梁面打磨按照梁面验收要求用墨线弹出六面坡线，用4m 的长靠尺检查，高的画上标志线并注明数据，用打磨机进行研磨，高度在05mm 采用磨光机打磨；大于5mm 的用洗铣刨处理，保证梁面处理不得露出钢筋。梁面验收要求及处理措施A.梁端剪力齿槽等凹槽几何尺寸梁端左右中心线底座板幅宽2.95m 范围内凹槽深度50mm，误差要求2mm，两侧横向排水顺接向外，梁端凹槽尺寸不满足要求的应进行修补处理。修补工艺同桥面平整度不合格时的处理工艺。B. 梁端平整度梁端1.45m 凹槽铺板范围内的平整度要求为2mm/1m，梁端平整度的处理采用梁面打磨在伸缩缝和吊装孔施工完成后进行，不合格处的处理工艺同桥面平整度的处理工艺。C.桥面平整度及高程梁面平整度沿梁面四条线（即每底座板中心左右各0.5m 处）分别使用4m靠尺连续连续量测桥面平整度（且每次重叠1m），每处平整度须满足3mm/4 的要求。当平整度处于3mm/4m 和8mm/4m 范围内时，用1m 尺进行测量，须满足2mm/1m 的要求。当桥面某处平整度超过8mm/4m 时，不得再用1m 尺进行复测评判，必须进行处理。在进行桥面平整度处理之前，由技术人员对梁面的平整度进行全面的检测，不满足技术要求的，由技术人员判断是需要打磨还是修补，并用油漆或者石笔标识出需要进行处理的范围。若需要进行打磨，直接采用打磨机进行打磨处理，打磨过程中，施工人员用4m 和1m 的靠尺进行测量，直至打磨满足要求。桥面高程测量左右线中心线上的14 点。桥面高程允许误差20mm0mm。相邻梁端高差在梁端平整度处理合格的基础上，对梁端高差进行测量，梁端高差超出10mm 的，应根据桥面高程的测量结果进行判定。若有一孔梁的梁面高程为正误差，则处理此孔箱梁；若两孔都高，则都要处理；若两孔都低，则对较低的一端用聚合物砂浆进行修补，修补工艺同桥面平整度的修补工艺。修补时，应注意对梁端50mm 加高平台高度的影响。桥面预埋件要求预埋件平面、高程位置准确，满足施工要求。桥面排水坡桥面排水坡应保证设计的汇水排水能力，不允许出现反向的排水坡，特别是两线中间部位。用水平尺对梁面排水坡进行测量，不合格处采用聚合物砂浆进行修补处理。修补工艺同桥面平整度施工工艺。梁面裂纹、气泡、凹坑对相关质量缺陷进行修补处理，要求密实、平整、坚硬，梁面上的裂纹，沿裂纹方向开“V”形槽口，然后注入黑色墨水。待10 分钟后，用干布吸干槽内的残余的墨水，继续向下开槽，直至不见黑色墨水为止。“V”形槽用聚合物砂浆进行修补处理。剪力齿槽的整修措施剪力齿槽的几何尺寸必须满足设计要求，在梁面处理时将剪力齿槽范围内全部凿毛处理，如果剪力齿槽部位有局部破损，必须将破损部位凿毛到新鲜混凝土，再用修补砂浆进行修补，修补时确保齿槽的几何尺寸。剪力齿槽内的吊梁孔施工时，要注意混凝土的密实性且保证吊梁孔部位的剪力齿槽几何尺寸。如果剪力齿槽的凸台有破损，例如靠近1.45m 加高平台的剪力齿槽凸台有破损，将第一道凹槽向下凿2cm，以满足凹槽底面与1.45m 加高平台底面的高差不小于35mm 的要求。如果第二道也破损，则将第二道凹槽也凿深2cm，同样满足凹槽底面与1.45m 加高平台底面的高差不小于35mm 的要求。6）安全及环保要求（1） 安全要求施工前，详细检查所用电线有无破损漏电现象，漏电保护器状态是否良好，严禁电线破损和漏电保护器性能不符合要求投入使用。桥面施工人员必须按照要求佩戴安全帽；临边作业设置安全防护栏杆，并佩戴安全带。雨雪天气上下梁面时注意防滑。使用聚合物砂浆修补时，注意防止乳液入眼；若进入眼睛应及时用清水冲洗，严重者及时就诊。（2）环保要求梁面凿毛及修补产生的混凝土废渣集中处理，严禁从梁上直接向下倾倒。大风天气严禁用鼓风机进行梁面的清理。2、滑动层铺设1）作业准备（1） 内业准备开工前组织施工人员、技术人员认真学习客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件（科技基200988 号），对参与施工的所有人员进行技术交底，澄清相关验收条文，制定相关施工安全保证措施，提出应急预案。对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（2）外业准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理、统计。配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要，配齐施工用各种施工机具，满足施工所需。2）技术要求（1）材料进场组织及检验材料严格按设计材料进场,收集好材料生产合格证、检验单等相关证书,并做好施工材料进场及检验相关实验报检工作，按照客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件（科技基200988 号）对原材料检验要求及滑动层各组成部分的规格尺寸进行检验验收。（2）在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位确认。3)施工程序与工艺流程(1) 施工程序施工程序为：防水层表面清理在铺设边缘和中间放样弹线在弹线范围内均匀涂三条宽30cm 的胶带铺设第一层土工布铺设聚乙烯薄膜铺设第二层土工布摆放定距垫块报监理工程师检查验收。(2)工艺流程4)施工要求(1)施工准备测量准备CP网建网完成,保证桥面滑动层铺设位置的准确性。测量人员在通过验收的梁面防水层上，根据图纸要求将梁面中心线放出，施工技术人员根据测量班的放样点将底座板的施工边线用墨线弹出，标出底胶的涂刷范围（底胶的宽度定为30cm，由底座板两边线向里涂刷，再在中间位置涂刷一道，共三道底胶，如下图所示：），并将侧向挡块、剪力齿槽等特殊部位的施工边线弹出，以防滑动层铺设面侵占侧向挡块、剪力齿槽等特殊部位的混凝土接触面。图1 底座现场施工图防水层检查不允许破损及空鼓现象的存在，其中防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行，检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，其后，专门检查确认，破损及空鼓的防水层部位必须整修。(2)施工工艺滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽内边缘至相邻桥梁剪力齿槽的外边缘，在梁缝处底层土工布切断。滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。滑动层由聚丙烯土工布、高密度聚乙烯薄膜、聚丙烯土工布组成，宽3050mm，滑动摩擦系数不大于0.3，使用寿命不少于60 年。滑动层性能满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件（科技基200988 号）的要求。涂刷胶之前，梁面必须干燥。涂刷时沿桥梁纵向设3条粘贴带（底座板两侧及中间），每粘贴带宽300mm。沿底座板两边缘向内侧涂刷，确保外露滑动层方便剪除（不可切割防止破坏防水层）。A.第一层土工布采用胶合剂粘贴于桥梁防水层上，铺设范围为从一跨梁的剪力齿槽边缘到下一跨梁的剪力齿槽边缘（剪力齿槽处不铺设），梁缝处断开，毛面朝下与防水层接触。经过计算，每组A、B 组分搅拌后，可以铺设48m 即1.5 跨土工布，施工时，将每组混合料用脸盆均分成三份，分别由3名工人采用滚刷刷涂或毛刷沿三条涂刷带涂刷，涂刷带30cm 宽，待胶粘剂有拉丝现象时即可铺设底层土工布（3.0mm-3.5mm 厚的为底层土工布），铺设底层土工布时，毛面朝下，注意平整度不能有褶皱，向前滚动铺设时如果发现铺设方向偏位要及时调整。土工布应连续整块铺设，非特殊情况(如小半径曲线段)下，土工布不宜采取搭接(或对接)方式，如果必须连接，底层土工布只能采用对接方式连接，对接时在接缝两侧分别涂刷30cm 宽的粘结胶带（横桥向）进行粘结。胶合剂涂刷与土工布铺设工序间应紧密相连。B.在第一层土工布上铺设薄膜，薄膜不得起皱，原则上应整块铺设，特殊情况下必须分块时，其接缝采用热熔对接，禁止采用搭接方式。C.第二层土工布（1.8mm-2.2mm 厚）铺设于薄膜上，毛面向上与底座板混凝土接触，一般情况下应连续整块铺设，本层土工布铺设后应立即用底座板保护层垫块压上，铺设后的滑动层（包括分层铺设两布一膜滑动层时）禁止人员踩踏。滑动层铺设宽度不小于3050mm，纵向铺设时可采用重量为2Kg的金属压辊沿铺设顺向轻轻辊压来提高粘结效果，保证铺设顺直，不得起皱。铺设聚乙烯薄膜 第二层土工布铺设完成后摆放定距垫块D.滑动层铺设完毕在梁缝处滑动层顶面铺设长2.95m、宽30cm、厚3mm 的镀锌铁皮。滑动层施工注意事项：A.“两布一膜”滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁，且不破坏防水层。B.注意对防水层的成品保护，严谨施工时损坏防水层。C. 铺设后的滑动层（包括分层铺设两布一膜滑动层时）禁止人员踩踏。上层土工布铺设完成后应随即用定距垫块压上。D.施工期间，保证作业区的平整、洁净，禁止吸烟、焊接等可能破坏滑动层的活动出现，钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏滑动层。滑动层一旦出现损坏应立即更换。E.下层土工布需进行对接，接头区域要与梁表面全面积粘结，粘结宽度不小于30cm；薄膜也同样必须对头熔接，该对接处必须与其它层的链接处错开至少1m；上层土工布搭接时最小搭接长度为20cm，也与其它层的连接处错开至少1m。见下图：图2 滑动层接头F.土工布应当尽可能从一个纵向固定处到下一个纵向固定处以整块连续铺设。如果不可能做到，可以将底层土工布对接，但每块土工布的最小长度为5m。G.下层土工布的始端、末端和对接处，都要另加横向粘接胶带，宽度30cm，滑动层的接头不得出现在硬泡沫塑料板的区域。H.粘帖土工布的胶应与土工布、桥面防水层有良好的相容性，可采用单组分或双组分聚氨酯胶，硬化不应受到湿度的影响。胶的涂刷厚度应严格掌握。I.滑动层铺设时，必须使滑动层的光面朝向聚乙烯薄膜。J.清洗施工用的脸盆、滚刷、毛刷或不慎流到手上的巴斯夫胶，采用工业酒精进行清洗。K.铺设滑动层时，每卷土工布长64.6m,可以铺设两跨梁，每卷聚乙烯薄膜长8096m，可以铺设两跨半三跨梁，施工时计算好铺设长度，在铺设到剪力齿槽区域时，先间断再继续向前铺设，坚决不能铺设之后再剪断，避免造成不必要的浪费。L.底座板施工完毕后，将滑动层外露部分紧贴混凝土底座边缘剪去。(3)安全及环保要求安全要求进入施工场地的人员以及施工工人必须佩带手套、防护眼镜等防护用品，防止有毒气体等伤及人体。A.桥下吊装交通安全保证措施：在向桥面吊装时，要在吊装施工作业范围外的便道两侧20-30 米处设立 “前方吊装作业施工，来往车辆、行人禁行” 安全警示标志，并由施工队派专人进行桥下值班，拦截过往便道的车辆及行人进入吊装区域；夜间施工，指挥人员应穿反光背心进行现场指挥，起到明显醒目的效果。B.确保安全用电“三级”保护措施：供电线路下的配电箱为总配电箱，每台配电箱都装有漏电保护器；引入桥面设置分配电箱，设置漏电保护器；每台电动机具设置开关箱，设置漏电保护器；在施工时，确切保证“一机一闸一漏保”；施工现场电路走线，严禁将电线直接搭在桥梁预留的钢筋上，可以穿PVC 固定电线。C.由于“两布一膜”是易燃性材料，施工现场严禁施工人员抽烟和明火出现，施工现场一旦发生电气火灾应注意以下事项：D.迅速切断电源，以免事态扩大，切断电源时应戴绝缘手套，使用有绝缘柄的工具，当火场离开关较远需剪断电线时，火线和零线应分开错位剪断，以免在钳口处造成短路，并防止电源线掉在地上造成短路使人员触电。E.当电源因其它原因不能及时切断时，一方面派人去总箱或分箱拉闸，另一方面及时灭火，灭火时人体的各部位与带电体应保持一定距离，必须穿戴绝缘用品。F.扑灭电气火灾时要用绝缘性能好的灭火器如干粉灭火器、二氧化碳灭火器等。环保要求A.加强宣传教育工作，提高管理人员及各施工作业队文明施工的意识和自觉性，加强检查与监督，从严要求，持之以恒，使文明施工现场管理真正抓出成绩。安全环保部对文明施工现场实行定期和不定期检查，每周组织抽查，每月组织一次全线的专项检查并对照评分，严格奖惩，交流经验，查纠不足。认真组织开展环保宣传，对职工进行环保教育和培训工作。B.环境保护做到全面规划、合理布局、综合治理、化害为利。在施工方案中切实落实各项环保措施。3、挤塑板铺设1）作业准备（1）内业准备开工前组织施工人员、技术人员认真学习客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件（科技基200988 号），对参与施工的所有人员进行技术交底，澄清相关验收条文，制定相关施工安全保证措施，提出应急预案。对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（2） 外业准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理、统计。配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要，配齐施工用各种施工机具，满足施工所需。2）技术要求（1）材料进场组织及检验材料严格按设计材料进场,收集好材料生产合格证、质量检验单等相关证书,并做好施工材料进场及检验相关实验报检工作，按照客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件对原材料检验要求及挤塑板各组成部分的规格尺寸进行检验验收。高强度挤塑板外观质量:表面平整，无夹杂物，颜色均匀，不应有影响使用的可见缺陷，如裂泡、裂口、变形等。（2）在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位确认。3）施工程序与工艺流程（1）施工程序施工程序为：防水层表面清理铺设范围内弹线梁端1.45m 范围内均匀涂胶铺设挤塑板并压紧报监理工程师检查验收。（2）工艺流程4）施工要求（1） 施工准备 测量准备CP网建网完成,保证桥面防水层喷涂位置的准确性。防水层检查不允许桥面防水层破损及空鼓现象的存在，其中防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行，检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，其后，专门检查确认，破损及空鼓的防水层部位必须整修。（2）施工注意事项挤塑板铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁且不破坏防水层。注意对防水层的成品保护，严谨施工时损坏防水层。铺设后的挤塑板，禁止人员踩踏并用专制的混凝土块压紧，使其与防水层密贴。待胶固化后，方可铺设土工布，在上层土工布铺设完成后应随即用定距垫块压上。5)施工工艺(1)挤塑板铺设挤塑板铺设前检查其铺设范围内梁面质量，梁面应光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏挤塑板的颗粒。均匀涂刷粘结胶，将挤塑板粘帖在梁面相应位置处的防水层上。挤塑板材质为挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板， 宽2.95m （ 由0.6m+0.6m+0.55m+0.6m+0.6m 组成），长1.45m，厚50mm，使用寿命不少于60年。性能满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件（科技基200988 号）的要求。硬泡沫塑料板接缝应严密不得有通缝，边部多余部分切直。挤塑板铺设时，满足挤塑板上侧与梁面加高平台的误差不超过2mm。铺设的挤塑板不能破损，一旦破损必须更换。铺设后的挤塑板禁止人员踩踏和局部放重物。应全部放重物压实 (槽钢或预制混凝土块)，保证挤塑板与梁面密贴。胶粘剂的选择：建议最好使用可塑胶粘剂，同时可以填补基层平整度2mm/1m 且可以使挤塑板在基层上全面积粘结：如下图。图3 可塑胶粘剂涂刷6)无砟轨道挤塑板施工注意事项：(1)施工期间，保证作业区的平整、洁净，禁止吸烟、焊接等可能破坏挤塑板的活动出现，钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏挤塑板。挤塑板一旦出现损坏应立即更换。(2)挤塑板施工时不能损坏防水层。(3)粘帖挤塑板的胶与挤塑板、桥面防水层要有良好的相容性，可用粘帖瓷砖的胶粘剂，同时可以填补基层平整度2mm/1m 且可以使挤塑板在基层上全面积粘结。胶的涂刷厚度应严格掌握。(4)清洗施工用的桶、滚刷、毛刷或不慎流到手上的胶粘剂，采用工业酒精进行清洗。图4 槽钢内浇注混凝土压紧挤塑板4、底座施工1）作业准备（1）内业技术准备底座板施工单元划分由于长桥上CRTSII 型板式无砟底座板无法一次性施工完成，因此必须划分若干个施工单元，施工单元的位置和长度根据施工组织方案确定，每个施工单元的划分长度一般4-5Km 为宜，施工单元的首尾位置应设置端刺或临时端刺，临时端刺长约800m，端刺或临时端刺之间的区段为常规区，常规区中的每个浇筑段（每两个钢筋连接器后浇带之间的长度）长度不大于164m，即5 孔（32m）简支梁长度，长桥上常规区最短为3 个浇筑段480m。临时端刺设置注意事项A.左右线临时端刺起点位置应错开两孔简支梁以上。B.临时端刺区应避开连续梁及其前后各相邻两孔简支梁、道岔区。每个临时端刺区长度约800 m，共分成5 段，分别为两个约220m（每段7孔梁）段、一段约100m(3 孔梁)、两个约130m（每段4 孔梁）段，每段之间设置钢板连接器后浇带BL1，临时端刺区剪力齿槽后浇带BL2 全部预留。后浇带设置A.常规区中的每个浇筑段长度不大于164m，即5 孔（32.7m）简支梁长度。为了避免混凝土浇筑时强制力传入桥墩，在混凝土浇筑段之间设置钢板连接器后浇带（BL1 后浇带），其在底座板混凝土浇筑段浇筑时预留。BL1 后浇带距离梁端长度不小于5m。B.常规区位于混凝土浇筑段中心的一个剪力齿槽与底座板混凝土同时浇筑，其余简支梁剪力齿槽后浇带纵连前需要预留不浇筑。此外，与底座混凝土一起浇筑的剪力齿槽尽量处于本浇筑段的中心位置，其前后浇筑段长度差不大于15m。C.剪力齿槽超过两排时（如连续梁及其两端各两孔简支梁上）。齿槽应与底座混凝土一次浇筑。并在适当的位置设置BL1 后浇带。为了保证连续梁及相邻两孔简支梁上BL1 尽量关于先浇筑的剪力齿槽对称，可通过设置自由混凝土浇筑段来满足要求，自由混凝土浇筑段的长度不大于80m。D.距路基上靠端刺最近的BL1 后浇带与端刺的距离不超过80m。只有当摩擦板长度在70m 到100m 之间时，钢板连接器后浇带到常规端刺的距离可以适当加大，保证BL1 位于桥上。另外，端刺到先浇筑的剪力齿槽之间的距离不得大于160m。对于跨度系杆拱而言，其处理方式同连续梁。E.钢板连接器后浇带BL1 与轨道板板缝的距离不小于0.7m。编制好张拉作业行程指南、备齐相关各种规范和暂行技术条件等，底座板施工方案经设计院和博格公司审核后才能实施。并在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计（含底座板施工单元划分），阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。(2)外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理、统计。配齐生活、办公设施，满足管理、技术人员进场生活、办公需要。配齐施工用各种机具，满足施工所需。为确保满足无砟轨道底座板施工的各项技术条件要求，桥面上的有关施工质量状态应做出相应的配合性保障。主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、桥面预埋件(包括梁端剪力齿槽及侧向挡块)、桥面清洁度等。桥面防水层应满足客运专线铁路桥梁混凝土喷涂聚脲防水层暂行技术条件的要求并通过验收。滑动层和挤塑板等都通过了相关部门的验收。沉降评估和CP成果通过相关部门审查并满足施工要求。桥面如有脱模剂或油污等污染物，使用清洁剂将桥面清理干净，再用水清理干净并吹干，确保梁面平顺、整洁。做好无砟轨道底座板施工的各项机具、设备的准备工作：钢筋网片的绑扎及吊装；模板的支立及加固；底座板混凝土的浇筑及养护；后浇带的张拉及混凝土的施工等。2)钢筋加工与安装(1)技术要求无砟轨道工程底座板施工材料的进场组织及检验底座板钢筋原材料严格按设计材料进场,收集好材料生产合格证、检验单等相关证书,并做好施工材料进场及检验相关实验报检工作，做好施工机械及人员的配置等。底座板施工单元段落划分明确和现场标识首先根据底座板施工方案在现场明确标识临时端刺、常规区、后浇带等位置，根据单元段落划分情况对底座板钢筋进行分段，明确现场绑扎钢筋段和线下预制加工钢筋段划分及具体施工技术标准，并严格执行。(2)施工程序与工艺流程图6 施工工艺框图制作钢筋加工胎具及存放架按照段落划分进行钢筋下料在胎具上绑扎钢筋笼钢筋笼在存放架上存放钢筋笼运输钢筋笼吊装上桥及安装 剪力钉安装钢筋笼搭接连接以及加密区钢筋绑扎钢板连接器后浇带安装。3) 施工要求(1) 施工准备底座板钢筋加工场钢筋绑扎施工准备A.底座板钢筋加工场设置在既有钢筋加工场。B.底座板施工钢筋到场，经检验合格。C.底座板钢筋加工胎具及存放架制作完毕，钢筋加工机器准备就位，如钢筋调直机、弯曲机、切割机等。施工现场钢筋绑扎施工准备现场底座板下部防水层和滑动层施工完毕并检验合格，具备钢筋绑扎条件。4)施工工艺（1）钢筋规格底座板钢筋为HRB500 级，10、16、20、25 四种型号，剪力钉为HRB335 级28 钢筋。10 钢筋为盘圆，16、20、25 钢筋按定尺购进，剪力钉、钢筋连接器钢板及螺栓由厂家订做。钢筋原材和钢筋加工的成品、半成品在施工现场有专门的场地进行分类堆放，做到下垫上盖，并将公司下发的企业文化建设手册中的相关内容和我部的标准化要求对钢筋标识牌进行分类标识、注明钢筋型号、产地等。（2）钢筋下料加工10 盘圆钢筋采用调直机进行调直。钢筋加工弯制前需对钢筋进行检查，应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯曲加工，直径小于20mm 时，弯曲直径为4 倍钢筋直径；直径大于等于20mm 时，弯曲直径为7 倍的钢筋直径。精扎螺纹钢切断后，须将安装锚固螺母的一端作打磨处理，以使锚固螺母顺利旋入为宜。制作剪力钉前，须将每孔梁的剪力齿槽顶面进行高程测量，计算剪力钉的长度。以保证剪力钉安装后位于底座板钢筋笼上层钢筋的下面。钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定。表1 钢筋加工的允许偏差（3）钢筋笼绑扎加工：根据工期要求和现场实际，钢筋笼可在钢筋加工厂预制，在桥上绑扎连接，原则上除搭接位置钢筋外，其他可以在钢筋加工厂绑扎的钢筋一律绑扎好之后再吊装上桥。钢筋笼加工采用流水作业，负责钢筋加工及现场绑扎的人员相对固定，分班作业。（4）钢筋笼运输钢筋笼运输采用自制平板运输车，车长18m，宽3m，避免钢筋笼运输过程扭曲、变形，平板运输车的数量根据施工进度要求及现场实际情况配置。钢筋加工场内钢筋笼吊装使用吊机采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋笼不松动、不变形。钢筋笼运输到施工现场，使用悬臂龙门吊（或自制门吊）采用专用吊具进行吊装上桥，人工配合铺装。（5）钢筋笼吊装长大桥钢筋笼采用悬臂龙门架吊装，吊装时严格按照操作规程进行吊装就位，但对防水层和滑动层要有可靠的防护措施（运输车上桥前必须将车轮清洗干净，可以考虑采用土工布铺垫桥上运输通道）。钢筋笼起吊前指挥员、安全员对钢筋笼吊具安装情况进行检查，U型环挂到主筋与箍筋交错处，确保钢筋笼在吊装过程中安全、不变形、位置合适。钢筋笼吊至桥上安放之前由指挥员确认安放位置准确无误后再铺装，避免铺装后调整钢筋笼位置，防止滑动层因钢筋笼铺装而起褶皱。（6）底座板钢筋加密区及搭接区等现场绑扎底座板施工前，由测量人员对底座板施工里程、施工边线进行放样、弹线、标识等；由技术人员根据轨道板施工单元段划分情况，在桥面上对施工单元段划分进行现场标识，注明常规区、临时端刺区、钢筋连接器后浇带和剪力齿槽后浇带等。由项目部技术人员在桥面施工现场，根据底座板钢筋施工示意图划分情况，标识出钢筋笼段和现场绑扎段具体施工位置。底座板钢筋施工从一个钢板连接器后浇带到另一个钢筋板连接器后浇带为一个施工段。施工前，清理底座板范围内各类杂物，并在滑动层上摆好底层垫块。底座顶面、侧面钢筋保护层为4.5cm，底层钢筋保护层为3.5cm。底座板钢筋底层垫块采用长335cm（或20.55cm）、宽5cm、厚3.5cm 的混凝土垫块，材质同底座板混凝土。采用梅花形布置，两边距底座板边缘0.1m的距离。底座板侧向垫块，采用定制的4.5cm 混凝土垫块（材质同底座板砼），每排1 块，纵向间距约0.5m。摆放垫块时，垫板与滑动层的接触面积不应小于0.185m2/纵向延米。施工人员要穿好鞋套，保证滑动层表面干净整洁。钢筋笼安放，根据现场标识钢筋笼位置进行安放。钢筋笼两侧底座钢筋均在施工现场绑扎，钢筋搭接可能存在误差，应根据现场具体情况做相应调整，防止钢筋安装不到位或安装困难。底座板钢筋梁端加密区采用现场绑扎施工，底层N11 钢筋摆放位置在滑动层提前标示出，具体施工长度根据现场标识进行。施工该段钢筋时，采用先难后易，先密后疏的施工原则，首先绑扎纵向钢筋，再绑扎横向钢筋，钢筋具体施工情况参考底座板钢筋施工图纸。按照要求进行钢筋笼的搭接连接，无砟轨道底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度按下表推荐值执行。同一截面内接头面积不得大于50%。温差电偶埋设，底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带约13 浇筑段（距离梁缝10m 处）长位置处，在底座板横断面中心的轨道板放置边缘埋设温差电偶(Nickel 镍一Chrom 铬一Nickel 镍)，用于测量混凝土的芯部温度变化。也可在混凝土第一次收面时埋设。温差电偶的预埋按照以下原则进行：常规区每个浇筑段埋设1 根；临时端刺内每个浇筑段埋设1 根，左右线设置相同。（7）剪力钉安装剪力筋与预埋套筒是配套产品，安装时应确保剪力筋拧紧到位。剪力钉由厂家统一定做，安装前将梁体内预埋套筒内的杂物清理干净，然后用扭矩扳手将剪力钉拧入套筒内至少4.2cm，扭矩达到140N.M,并使上部钢板处于水平方向且位于上层钢筋网片的下面。在剪力齿槽位置钢筋绑扎可以适当进行调整，加密区箍筋可先按间距20cm 绑扎，待剪力钉安装完毕后，再进行加密。（8）钢板连接器施工钢板连接器根据施工图纸定作，钢板材质为Q345 级，厚40mm，与钢板焊接的25mm 钢筋采用HRB500 级，与钢板锚固的25mm 钢筋采用HRB500 精轧螺纹钢筋，锚固螺母材质为Q345 级。钢板钻孔直径为31mm，上层孔孔中心距钢板上边缘为33mm，下层孔孔中心距钢板下边缘为32mm。提前测量精确定位钢筋连接器后浇带位置，钢板的一侧HRB500 钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（焊缝要求为15mm），整体吊装上桥；另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。在钢板连接器钢板焊接工作时产生的变形应通过预拱措施如预先加热或预拱来减小，变形的大小限制在10mm 之内。在钢筋笼安装时初期安放到位。必须注意，连接用螺母的尺寸应严格执行T2002 要求，避免后续连接施工时拧紧困难。连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接试件送检。钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处(以保证连接时螺母可拧紧)，连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度至少为2cm。以此确定连接器安装的符合性。确认后再将螺母松开(至少施工砼底座板前松开)。连接前，锚固螺母应抹涂油脂同时并清刷螺纹钢筋。钢板连接器位置，钢板顶面混凝土保护层最小厚度为29mm，钢板底面混凝土保护层为30mm。在施工偏差的情况下（最大允许偏差-15mm），保护层的厚度也相应调整。5)施工注意事项（1）底座板钢筋施工的一条重要原则是要对防水层和滑动层成品进行保护，确保不破坏、损伤防水层和滑动层。底座板施工前检查滑动层铺设质量，滑动层平滑、无褶皱、无破损，与梁粘贴牢固；钢筋笼的绑扎、吊装时避免损坏滑动层，滑动层一旦破损必须立即更换。（2）钢筋绑扎时，扎丝不能侵入保护层。（3）剪力钉与梁面预埋套筒连接前，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物。（4）钢筋连接器施工要保证焊缝质量和钢板不变形，钢板安装完成后要保持锁紧螺母处于松开状态。（5）钢筋连接器后浇带不得与板缝重合，重合时应向前或向后移动后浇带700mm。（6）锚固螺纹与精轧螺纹钢筋配合良好，满足底座张拉需要。（7）从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证书，并经培训考核合格后上岗。（8）钢筋连接器焊接钢筋和钢板，必须在桥面下进行，严禁在线上焊接，以免破坏滑动层。6)混凝土施工（1）底座板宽2950mm，采用C30 低弹模混凝土浇筑，混凝土弹性模量不应大于31000Mpa，混凝土应采取措施预防碱-骨料反应，并符合铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件(TB/T3054-2002)。（2）底座板的最小浇筑长度至少是从一个钢板连接器后浇带到另一个钢板连接器后浇带（约160m），一个浇筑段混凝土尽量一次完成（特殊情况下48 小时内要完成一个浇筑段），左右线同时对称浇筑。（3）施工准备底座板混凝土浇筑前应用吸尘器清洁模板内的杂物、灰尘，并对钢筋笼、剪力筋及保护层厚度等进行检查，满足要求方可浇筑混凝土；同时检查混凝土浇筑的人员、机械、电路等的准备是否充分；特别注意所有钢筋连接器后浇带螺母是否为松开状态（松开距离不少于5cm）。（4）混凝土拌合底座板混凝土采用自动计量拌和站集中搅拌，计量偏差应符合相关要求。（5）混凝土运输。底座板混凝土采用混凝土运输车运至施工地点，汽车泵泵送入模，为了避免离析，不允许混凝土自由落下的高度大于1m。（6）混凝土摊铺混凝土浇筑应由一端向另一端进行对称布料，左右两幅布料的速度要基本保持一致，一般控制在4m6m。浇筑过程中安排人工采用铁锹对布料不均匀处进行摊平，摊铺砼时预留一定的震实沉落量，摊铺中严禁抛掷耙子，防止砼离析。为防止混凝土浇筑过程污染梁面，在梁面中央靠近模板侧立木板遮挡梁面，为防止污染防护墙，在防护墙上覆盖彩条布。（7）混凝土振捣底座板混凝土采用直径50mm 的插入式捣固器振捣，梁端钢筋搭接密集区采用直径30mm 捣固棒振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍，与侧模应保持100mm 左右的距离。混凝土捣固时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋、模板、滑动层及预埋件。振动棒作业时应遵循“快进慢出”的原则，每一棒振捣时间为20-30S，不宜过。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下